Создание заготовки из детали

[GOLF_stream 293]

Так какой станок то?

НЕМЕЦКИЙ!

Наверное, ещё трофейный :)

[fenics555 210]

с труднообрабатываемыми титанами

 

Еще могу сказать в тему обрабоки титана: пробовали тоже давно уже делать суставы (вроде из титана), конечно дальше нескольких пробников дело не пошло (все получилось, но видимо не выгодно или заказчик соскочил), так мучились тоже с инструментом, пока один хороший человек не порекомендовал какую-то мазюкалку. В общем, якобы при добавлении в эмульсию или замены   режется как обычный металл. Мы в то время для пробы просто поливали из бутылки сверху- результат был. 

[F1del 3]

GOLF_stream, именно!

 

Изменено 24 января 2015 пользователем F1del

[fenics555 210]

Видео не забудь запилить со звуком, пожалуйста 

[F1del 3]

Да я бы выложил... Потом, правда, придется по Вашей протекции на работу в Вашу организацию устраиваться, коллега.

А мне до Владимира на поезеде ехать часа полтора. Неудобно и дорого )

Так что придется Вам мне на слово поверить.

Ну или не верить.

Тут личное дело каждого.  :)

[fenics555 210]

Да я бы выложил... Потом, правда, придется по Вашей протекции на работу в Вашу организацию устраиваться, коллега.

Да  мне на один глазок, не надо пол цеха снимать. 

придется Вам мне на слово поверить.

Я не думаю что станок встанет, но такая обработка- убийство дорогостоящего оборудования. Все эти волшебные ролики, в которых фрезы прут на всю глубину по каленому- показуха, через пару лет придется менять весь парк (что собственно и делают европейцы, высасывают из оборудования и продают в третьи страны, в "хорошие" руки. Для них станки за 2-5 лет устаревают не только физически, но и морально).

[Bamboo 192]

Все эти волшебные ролики, в которых фрезы прут на всю глубину по каленому- показуха

полностью согласен!!!!!!! те кто снимает эти дешевые ролики не знают что такое снять стружку на самом деле )))). не говоря о том что и фрезу через час работы можно выкидывать )))) 

[F1del 3]

Bamboo, для этого и существуют фрезы с СМП, не? :)

60-90 мин - нормальная стойкость режущей кромки.

По этому и существуют в программах инструменты-дублеры, в тех.данных станка, сведения о мощности и крутящем моменте, а в каталогах фирм-производителей - рекомендованные режимы резания, ниже которых работать - только бросать деньги на ветер.

 Бригадир операторов тоже недоверчиво отнесся к заявлению о силовом фрезеровании титана окаткой. 

Провели вместе эксперимент.

Теперь они хотят, чтобы поверхностей в 4-х и 5-ти координатах по титану обрабатывалось как можно больше. Ибо производительнее.

К оборудованию все относятся бережно - чтобы Вы не думали по поводу такого экстремального резания :) Гробить станки никто не даст.

Но и работать, не используя его заявленных возможностей - тоже

Изменено 24 января 2015 пользователем F1del

[fenics555 210]

60-90 мин - нормальная стойкость режущей кромки.

 

Это получается, через пару-тройку дней у Вас пол ведра израсходованных фрез/пластин?

Из старой фирмы ездили очень давно в Израиль, так сказать принимали опыт в инструментальном производстве. Так вот там они практиковали примерно!!!! такое.

Примерно- да потому, что в большинстве случаев за заявленную стойкость -"час" фрезы не успевали доработать, после поломки/смены инструмента наладчику/оператору приходилось либо гонять с начала, либо мутить с хрен знает какого места проги запускать.... В общем не комильфо.

И самое главное: они работали Искаром, завод которого находился в нескольких километрах! Севшие фрезы передавались на переточку с покрытием, что снижало стоимость в разы.

У Вас , так понимаю, МО? т.е. севший инструмент на выкид? Напомню: фреза искар (не супер немецкий инструмент) диаметром 16мм с рабочей длинной 50мм по легированной стали средней твердости до 40HRCэ стоит 32т.р. с НДС по нынешнему курсу.

Может для нашего роскосмоса ( где Вы там трудитесь, или оборонка какая) это приемлемо, но для средних производств- это супер жирно.

[Bamboo 192]

Это получается, через пару-тройку дней у Вас пол ведра израсходованных фрез/пластин?

во во )))))). курам на смех.

правда сейчас я слышал о другой технологии обработки. берут очень не глубокую стружку всего несколько десяток и подача по 5-8 метров в минуту )). ну и шпиндель 16 тыс. об/мин. или даже больше. охлаждение воздухом. 

[fenics555 210]

правда сейчас я слышал о другой технологии обработки. берут очень не глубокую стружку всего несколько десяток и подача по 5-8 метров в минуту

Да это немцы давно придумали, у них там с утилизацией СОЖ очень строго и дорого, так они придумали технологию скоростного фрезерования (без СОЖ).

Суть данной технологии в том, что при бешеных оборотах и подачах (конечно не по десятке они снимают, а 0.5-1.5 мм в зависимости от диаметра и предназначения фрез) все тепловые выделения уходят в стружку, она горит вылетая из зоны резания забирая все тепло, а инструмент остается относительно "холодным". Ну вкратце как-то так. 16тыс об/мин это минимально, давно уже есть и 50 и 60 тыс  но для них еще приблуды всякой, типа холодильников, установок для балансировки оснастки. Уже желательно супербалансированные термопатроны, а к ним еще печка, да и цикл разжатия/зажатия таких патронов около 1000 раз, да и сами шпинделя живут не так долго.... кароч не хило набегает.

[Bamboo 192]

fenics555 да все именно так. Очень грамотный пост спасибо Вам.

[fenics555 210]

да все именно так

Да что мы только не пробовали на автоприборе (та заводская проходная, что в люди вывела меня), набивали опыт на "халявном" оборудовании 

При высокоскоростной обработке тоже глаз да глаз, чуть подсела и провафлил- заварит нахрен все. Да и визг стоит очень неприятный.

Пробовали и по каталогам работать, пластинами на положенную глубину 5-7мм... 

В общем, лучше всего это среднее: относительно небольшие съемы с повышенными скоростями резания (не высокоскоростная обработка). Во-первых: небольшие нагрузки, стойкость умеренная. А главное- срезал с фрезы 2-3мм севшего- и она, можно сказать, почти новая (в рабочем состоянии). 

ИМХО, так вся Россия работает. 

[Bastion 9]

 

да все именно так

Да что мы только не пробовали на автоприборе (та заводская проходная, что в люди вывела меня), набивали опыт на "халявном" оборудовании 

При высокоскоростной обработке тоже глаз да глаз, чуть подсела и провафлил- заварит нахрен все. Да и визг стоит очень неприятный.

Пробовали и по каталогам работать, пластинами на положенную глубину 5-7мм... 

В общем, лучше всего это среднее: относительно небольшие съемы с повышенными скоростями резания (не высокоскоростная обработка). Во-первых: небольшие нагрузки, стойкость умеренная. А главное- срезал с фрезы 2-3мм севшего- и она, можно сказать, почти новая (в рабочем состоянии). 

ИМХО, так вся Россия работает. 

 

Если не секрет, то к каким режимам вы пришли? Скорость резания/подача на зуб/глубина для нелигированной углеродистой стали без закалки (в общем случае)? (мои режимы - 70...80 м/мин,0.05...0.1мм, 1-2,5 мм концевыми фрезами искар)

[fenics555 210]

Если не секрет, то к каким режимам вы пришли?

 

Концевых твердосплавов искаровских увы нет, guhring в основном  . 

Скорость резания практически у всех не отличается от вашей, до 90 м/мин по стали. Единственное ограничение- обороты шпинделя, больше 8000 тыс не даем, не насилуем.

 

А основные обьемы выдираем фрезами iscar (дают прямой угол) http://www.iscar.ru/Products.aspx/CountryId/33/ProductId/3715

Скорость резания стабильно около 140-180 м/мин, съем от 0.06 на зуб. Глубина съема: д16(или д22)-1.5мм д30-2мм д50-3мм.

Т.е. для фрезы 16мм(2 зуба) S3500 F650-700 по 1.5 мм смело грызет и отлично стоит по 40Х.

Для д50 (5 зубов) S1000 F650 по 3мм... 

Причем я уже много наделал оправок для универсалов, вот последняя дисковая двухсторонняя Диаметр около 400мм:

Парни их еще и точить пытаются, после чего они все равно неплохо стоят.

[Bastion 9]

 

Если не секрет, то к каким режимам вы пришли?

 

Концевых твердосплавов искаровских увы нет, guhring в основном  . 

Скорость резания практически у всех не отличается от вашей, до 90 м/мин по стали. Единственное ограничение- обороты шпинделя, больше 8000 тыс не даем, не насилуем.

 

А основные обьемы выдираем фрезами iscar (дают прямой угол) http://www.iscar.ru/Products.aspx/CountryId/33/ProductId/3715

Скорость резания стабильно около 140-180 м/мин, съем от 0.06 на зуб. Глубина съема: д16(или д22)-1.5мм д30-2мм д50-3мм.

Т.е. для фрезы 16мм(2 зуба) S3500 F650-700 по 1.5 мм смело грызет и отлично стоит по 40Х.

Для д50 (5 зубов) S1000 F650 по 3мм... 

Спасибо, очень познавательно.

Правильно ли я понимаю, что основной ограничивающий фактор - недостаточная мощность станка (большая часть станков с ЧПУ не очень мощные, в отличие от универсальных) и повышенный износ станка на больших режимах? 

[fenics555 210]

Правильно ли я понимаю, что основной ограничивающий фактор - недостаточная мощность станка (большая часть станков с ЧПУ не очень мощные, в отличие от универсальных) и повышенный износ станка на больших режимах? 

Извините, заработался в другом направлении...

Мощность оборудования-  не мало важно, но даже если бы были винты с ногу диаметром и подшипники с голову (утрированно  ) это еще не повод давать бешеные нагрузки. 

Вот взять из того же каталога Искара фрезу диаметром 16мм : вы думаете я не пробовал по 4 мм фрезеровать- да нефиг петь, и грызет! Только чуть подсаживается режущая часть пластин- нагрузка возрастает в разы, следствие- болтик с гулькин... (вроде м2,5) просто лопается, пластину вырывает и оправка заваривается. А по 1.5 мм- пластины в труху, но не отваливаются а грызут.

Да и не быстрее оно получается, увеличивая съем уменьшаешь подачу.

Вы сравниваете с универсальным оборудованием, но там тоже если посмотреть нагрузки не бешеные, они работают лентами, зачастую на всю глубину, но обороты минимальные, подача руками.... Оно и понятно, по 2 мм замучаешься ручки крутить. А если обрабатывают габарит по плоскости большими диаметрами фрез, то фрезеруют тоже по 3мм в среднем.

 

Мощность оборудования больше влияет на качество обработки, износ инструмента и самого станка. Когда запаса много -это всегда хорошо.

[Bastion 9]

Мощность оборудования больше влияет на качество обработки, износ инструмента и самого станка. Когда запаса много -это всегда хорошо

Понял. Спасибо.