Черчение многотельной детали

[GOLF_stream 293]

если бы китайцы умели читать по-русски, им было бы очень интерсно это читать. Не знаю только смеялись бы они или плакали.

Мы - не китайцы. У нас нет выбора. Нам остаётся только плакать...

Удачи!

[Lisowsky 0]

если бы китайцы умели читать по-русски, им было бы очень интерсно это читать. Не знаю только смеялись бы они или плакали.

Мы - не китайцы. У нас нет выбора. Нам остаётся только плакать...

Удачи!

На смороженную явную глупость, особо даже отвечать не хочется. Поставьте перед собой конкретную задачу из нашей области, найдите ее решение и покажитесь миру.

Я видел ваше высокое художество - занимательно, но с точки зрения конструирования не возбуждает.

Но все же, вы ставите под сомнение порядок оформления документации принятой в определенной промышленности? Очень смело...

и характеризует вас не лучшим образом...

[Buran16 3]

Неужели мне нужно сохранить каждую половинку в отдельный файл а потом собрать их вместе в сборке? А как их образмеривать потом? Вручную?

Элементы- сохранить тела- в опциях ставьте галочку напротив "сохранить сборку". Т е собирать из сохраненных тел сборку вам не придется, она будет с сопряжениями "зафиксировано". Тем не менее, все детали и сборка будут перестраиваться при изменении мастер- модели. К сожалению, с размерами труба. Придется в чертеже проставлять вручную. Я делаю таким образом сборки из десятков деталей, так что уже привык, а в пресс- формах я полагаю, деталей все- таки поменьше.

ЗЫ На форуме есть тема "Безбумажное производство", все что касается чертежей и ЧПУ- там обсуждалось.

[GOLF_stream 293]

Но все же, вы ставите под сомнение порядок оформления документации принятой в определенной промышленности? Очень смело...

я ничего не ставлю под сомнение. Мне просто печально что эта самая "определённая" промышленность до сих пор такая. Ориентированная на документацию, а не на конечное изделие. Мне очень печально, что оформление этой самой бумажной документации занимает зачастую времени больше, чем разработака непосредственно изделия.

А вот наши ускоглазые братья по разуму всей этой хернёй не страдают. И изготавливают пресс-формы за 35 дней с момента оплаты. И при отсутствии документации у них это очень неплохо получается.

Что касается выставленных мной моделей, то некоторые из них сделаны за 1-2 дня, от эскиза карандашом до изготовления в металле. Без документации вообще. И только потому, что это производство никак не связано с нашей промышленностью.

Сейчас я снова связался в нашей промышленностью и вижу какая это ж@па.

[Shvg 67]

А вот наши ускоглазые братья по разуму всей этой хернёй не страдают. И изготавливают пресс-формы за 35 дней с момента оплаты. И при отсутствии документации у них это очень неплохо получается.

По тем формам, что видел, я бы не стал так говорить. Европейские лучше, ИМХО, разумеется...

А есть другой способ создания прессформы если идти "от изделия"? Допустим я получил "папу" и "маму" литейными инструментами, которые автоматом создают многотел. Неужели мне нужно сохранить каждую половинку в отдельный файл а потом собрать их вместе в сборке? А как их образмеривать потом? Вручную?

Все зависит от сложности формы и изделия. Для средней сложности, это обычно делаю в контексте сборки. Матрица и пуансон или знак, это первоначально отдельные файлы, завязанные на деталь. Все размеры можно импортировать, хотя не совсем понятно, что именно импортировать, когда построения ведутся с использованием таких функций как Cavity, Split, Join, Loft, вырезов и вытяжек до поверхности или на растояние от поверхности. Хотя, конечно, здесь нужен индивидуальный подход.

И Вы, имея под рукой ProE, проектируете прессформы в SW?!! Куда мир катится….

А что, весьма неплохой инструмент, даже в сравнении с более мощным софтом. Во всяком, случае, пока особо не жаловался...

[Lisowsky 0]

я ничего не ставлю под сомнение. Мне просто печально что эта самая "определённая" промышленность до сих пор такая. Ориентированная на документацию, а не на конечное изделие. Мне очень печально, что оформление этой самой бумажной документации занимает зачастую времени больше, чем разработака непосредственно изделия.

Попытаюсь достучаться. Порядок подготовки изделия к производству заключается в следующем:

1. На основе эскиза или готового образца изделия производитель формокомплекта (ПФ) разрабатывает рабочий чертеж изделия.

2. Этот чертеж утверждается Заказчиком изделия (ЗИ) и стекольным заводом (СЗ)

3. СЗ на основании заказа определяет спецификацию формокомплекта и перечень технологической оснастки которую он будет использовать в производстве.

4. ПФ разрабатывает конструкторскую документацию и пересылает ее для утверждение СЗ

5. Далее изготавливается пилот секция (trial mould) и проводятся испытания на СЗ

6. На основании результатов испытаний чертежи дорабатываются или утверждаются

7. ПФ производит полный формокомплект.

Возможны отклонения или исключения пилот версии (если изделие не сложное или уже отработано)

Такой порядок существует во всем мире. Моя компания имеет штаб квартиру в Бельгии и филиалы во Франции, Германии, Австрии, Румынии, Великобритании, Хорватии, Словении, США и Турции, подготавливается вопрос о создани филиала в России. Мы являемся мировыми лидерами в в области производства формокомплектов.

На фоне этого, Ваша жалость выглядит просто смешно. Нет Вы конечно можете и далее продолжать нас жалеть, но это простая спесь скорее всего а не жалость (извините).

А вот наши ускоглазые братья по разуму всей этой хернёй не страдают. И изготавливают пресс-формы за 35 дней с момента оплаты. И при отсутствии документации у них это очень неплохо получается.

Китайские производители форм, работают по той же, вышеописанной схеме, только с одной проблемой. Разработка одна из слабейших их сторон. Если балланс между качеством материалов (в основном они используют пластилиновый чугун) компенсируется ценой (коммерсанты кипятком ссут когда офферы из Китая получают), то ошибки разработчиков очень часто все сводят на нет... Некоторые, особо одаренные наши граждане, и тут нашли выход, заказывают комплект у нас, а последующие по нашей КД в Китае. Ну что же, чертежи принадлежать заказчику, нам не жалко, от нас не убудет...

Что касается выставленных мной моделей, то некоторые из них сделаны за 1-2 дня, от эскиза карандашом до изготовления в металле. Без документации вообще. И только потому, что это производство никак не связано с нашей промышленностью.

В том мне кажется и проблема, что Ваше производство более похоже на художественную мастерскую, мы же работаем с другими величинами. Стеклотарное производство по определению массовое. Наши гиганты выпускают до миллиарда единиц тары в год и для них и для нас подход по методу ремесленной мастерской неуместен. Невозможно пока безбумажное (серьезное) производство ни в России, ни в Бельгии, ни в США. Где кончается бумага - начинается кустарщина.

Сейчас я снова связался в нашей промышленностью и вижу какая это ж@па.

Ну а что вы от нее хотите? Как она вообще выстояла? Так как собственное правительство гнобило промышленность, даже немцы при оккупации не смогли такого учинить. На моем родном заводе (деревообрабатывающее станкостроение) в лихих 90-х людям "простили" 9 месячную зарплату. Вот задерживали, задерживали, пока до 9 месяцев не дошло, а потом предложили выход. Коллектив прощает администрации задолженность, а администрация начинает вовремя выплачивать ежемесячную зп. И простили, и выплачивали какое то время. Сейчас на том заводе трусы складируются и макароны делаются.

[RadonVRN 11]

2 Lisowsky

Спасибо за исчерпывающий ответ, я рад, что Вы с Солидом нашли друг друга, но делать прессформу многотелом это не правильно. Жалко, что Ваши бельгийские наставники Вам этого не объяснили. Если начнете делать серьезные формы, затаите обиду на солид лютую и неистребимую. Не надо обольщаться, что у Вас все в одном файле. Вы постоянно таскаете с собой кучу лишней информации, при определенных обстоятельствах все станет колом, и замечательный интерфейс и прочие рюшечки уже радовать не будут.

Технология создания прессформы в ProE примерно следующая:

1 Берется конструкторская деталь и по ней через наследование (Inheritance ) создается деталь технологическая (это уже отдельная деталь). При этом деталь желательно иметь сгенерированную по среднему полю допусков (ProE это умеет)

2 В технологической детали удаляется вся мехобработка достраиваются припуски и прочая технологическая шелуха. При этом технологическая деталь АССОЦИАТИВНА с конструкторской. Задается так же усадка. Если у Вас стеклотара, понятно мехобработки не будет, но, тем не менее, на принцип организации работы это не влияет.

3 По технологической детали строятся формообразующие (это тоже уже отдельные детали). Т.е. вся информация аккуратно разложена по своим полочкам.

4 Ну и для создания самой прессформы есть EMX.

Как-то так.

Я не хочу полемизировать о направлении развития нашей промышленности, я лишь хотел сказать Вам что у Вас под руками есть инструмент более правильный и логичный… и более простой, так как на каждом этапе Вы можете работать только с той информацией, которая Вам необходима. Это перевешивает все «рюшечки» SW. Плюс в ProE есть собственные модули многоосевой обработки, работающие в ProE в одной среде. Впрочем, для Вас это может быть менее актуально.

Ну и что-то вроде резюме;

Если сейчас у Вас все ОК, и Вы ТОЧНО знаете, что дальше ничего сложнее, Ваших бутылок Вы разрабатывать не будете, выбросите ProE и продолжайте работать в SW. Удачи!

[Lisowsky 0]

Если сейчас у Вас все ОК, и Вы ТОЧНО знаете, что дальше ничего сложнее, Ваших бутылок Вы разрабатывать не будете, выбросите ProE и продолжайте работать в SW. Удачи!

Спасибо, огромное. Сейчас скушаю дела насущные, а использование Проинженера я оставлю на попозжа. Я сейчас создал работающий модуль и начал его использовать. Вы меня очень сильно заинтерессовали и я обязательно пройду этот путь в Проинженере, но в отдельное время. Получиться проще я еще раз скажу вам спасибо. Получиться сложней, тоже не беда, зато я стану еще на ступеньку выше. Кстати, какую бы литературу по Проинженеру вы бы посоветовали...

спасибо.

[VESKO 55]

... как вариант пришлось сохранять каждую деталь в отдельный файл, делать из них сборку и все это показывать на чертеже, то есть: сборку и каждую деталь в отдельности. Вроде все получилось, но при таком методе не импортируются размеры, приходится их проставлять вручную....

Функция Insert Part дает вам импортировать все асоциированые ескизы с размерах. Удаляете лишнее из многотела и остает одна деталь с размерах которых можно отобразить в чертеж.

[Shvg 67]

...........

Технология создания прессформы в ProE примерно следующая:

1 Берется конструкторская деталь и по ней через наследование (Inheritance ) создается деталь технологическая (это уже отдельная деталь). При этом деталь желательно иметь сгенерированную по среднему полю допусков (ProE это умеет)

2 В технологической детали удаляется вся мехобработка достраиваются припуски и прочая технологическая шелуха. При этом технологическая деталь АССОЦИАТИВНА с конструкторской. Задается так же усадка. Если у Вас стеклотара, понятно мехобработки не будет, но, тем не менее, на принцип организации работы это не влияет.

3 По технологической детали строятся формообразующие (это тоже уже отдельные детали). Т.е. вся информация аккуратно разложена по своим полочкам.

4 Ну и для создания самой прессформы есть EMX.

Как-то так.

...........

И в SW технология создания такая же, в моем случае точно, за исключением, разве что, генерации по среднему полю допусков. Но, в принципе, это тоже решаемо...

P.S. К любым CAD-системам отношусь уважительно, хотя и не со всеми знаком...

[zwee 9]

2Roman A. Меня заинтересовал такой вопрос - а с какой целью делается пересчёт размеров по среднему полю допуска? И почему нельзя было сразу на детали назначить симметричные допуска? Попробую пояснить шире. Я занимаюсь проектированием штампов для горячей объёмной стальной штамповки. Технология проектирования очень похожая. Допуски у нас назначаются по ГОСТ 7505-89. И допуски эти НЕ симметричные, направлены они в "+", точнее наружу от детали. И сделано это далеко не просто так. Суть в том что минусовой допуск учитывает только неточности изготовления, а плюсовой - неточности плюс будущий износ штампа, эта величина и будет определять стойкость штампа. Если я пересчитаю деталь по среднему полю допуска и потом по такой модели будет изготовлен штамп, то тем самым я фактически ничего не меняя ни в технологии ни в материалах (ни в цене оснастки, соответственно) существенно уменьшу стойкость этого штампа, т.к. у него почти не будет запаса на износ.

Чисто по логике у вас в прессформах должны быть те же критерии для назначения допусков что и у нас, штамповщиков. Так зачем вы тогда делаете такой пересчёт?

[Lisowsky 0]

2Roman A. Меня заинтересовал такой вопрос - а с какой целью делается пересчёт размеров по среднему полю допуска? И почему нельзя было сразу на детали назначить симметричные допуска? Попробую пояснить шире. Я занимаюсь проектированием штампов для горячей объёмной стальной штамповки. Технология проектирования очень похожая. Допуски у нас назначаются по ГОСТ 7505-89. И допуски эти НЕ симметричные, направлены они в "+", точнее наружу от детали. И сделано это далеко не просто так. Суть в том что минусовой допуск учитывает только неточности изготовления, а плюсовой - неточности плюс будущий износ штампа, эта величина и будет определять стойкость штампа. Если я пересчитаю деталь по среднему полю допуска и потом по такой модели будет изготовлен штамп, то тем самым я фактически ничего не меняя ни в технологии ни в материалах (ни в цене оснастки, соответственно) существенно уменьшу стойкость этого штампа, т.к. у него почти не будет запаса на износ.

Чисто по логике у вас в прессформах должны быть те же критерии для назначения допусков что и у нас, штамповщиков. Так зачем вы тогда делаете такой пересчёт?

В точку zwee, в точку... Мы тоже при изготовлении всегда максимально работаем в минус полости (плюс тела формы), что бы в процессе постоянной реставрации (чистка и шлифовка) форм, у нас было в запасе все поле допуска. Начинаем на минимальной массе заполняющего материала (стекла) и со временем выработку форм и как следствие увеличение внутреннего объема тары, компенсируем увеличением массы стекла. В итоге, мы имеем максимальный запас по контролируемым наружным геометрическим размерам. Если все правильно рассчитанно, эксплуатация нормальная, то когда форма срабатывается и начинается уже растрескивание полостей от усталости материала, мы как раз приходим к концу допуска. В противном случаем формы приходится списывать по причине выхода изделий за геометрические размеры когда материал еще позволяет работать... За такие вещи конечно же не хвалят...

Оптимизация в середину поля допуска делается для наладки ЧПУ. Это вечная песня. Кстати, а может кто сведущий объяснить причину? тока спокойно и без нервов...

[Buran16 3]

Lisowsky, если не секрет, сколько деталей в вашей пресс-форме?

[zwee 9]

Мы тоже при изготовлении всегда максимально работаем в минус полости

Собственно, я так и подозревал. Получается что товарищ активно пиарящий здесь ПроЕ подтверждает мысль к которой я пришёл уже давным-давно - никакая даже самая продвинутая CAD-система не сделает из пользоваетля Инженера.

Оптимизация в середину поля допуска делается для наладки ЧПУ. Это вечная песня. Кстати, а может кто сведущий объяснить причину?

Ну тут как раз всё просто, здесь обычно не нужно учитывать износ инструмента, ведь это не штамп и его легко может подстроить оператор, поэтому допуск учитывает только случайные колебания размера. Хотя на грубых допусках в принципе есть небольшой смысл смещать настройку вглубь детали.

[Buran16 3]

zwee, а вы как проектируете штампы- пользуетесь ли многотелом?

[Ruslan 266]

никакая даже самая продвинутая CAD-система не сделает из пользоваетля Инженера.

С этим никто не спорит, и это действительно так.

Только вот не следует зыбывать, что изделия бывают разные, как и требования к ним и к серии, которые накладывают ограничения и на форму.

В прочем, если для каких то изделий, нужно пересчитывать в минус материала, это тоже не проблема и реализуется аналогично пересчету в средний допуск.

Только вот боюсь, как бы не уйти из допуска при такой постановке вопроса, ведь усадка бывает разная и зависит не только от режимов литья (даже при закладке максимальной усадки).

[RadonVRN 11]

Получается что товарищ активно пиарящий здесь ПроЕ подтверждает мысль к которой я пришёл уже давным-давно - никакая даже самая продвинутая CAD-система не сделает из пользоваетля Инженера

Расслабьтесь. Я здесь не ничего не пиарю, ибо считаю, что для инженера лучшей CAD программой считается та, которая помогает выполнить свою работу качественно и в срок, собственно:

Если сейчас у Вас все ОК, и Вы ТОЧНО знаете, что дальше ничего сложнее, Ваших бутылок Вы разрабатывать не будете, выбросите ProE и продолжайте работать в SW

Просто многотельность, как средство создания прессформ достаточно сомнительное удовольствие в любой программе.

А что касается допусков, то в какую сторону пересчитывать модель, это решает сам инженер. Можно также пересчитывать не всю модель, а только выбранные размеры. Т.е. часть размеров по среднему, часть по верхнему, часть по нижнему. Тут CAD голову не заменит. Даже продвинутый.

[Buran16 3]

Просто многотельность, как средство создания прессформ достаточно сомнительное удовольствие в любой программе.

Использую многотельность с 2004 года в изделиях посложнее пресс-форм, ничего сомнительного не вижу.

Кстати, сомнения в этой технологии не раз звучали на форуме, что довольно странно.

[Ruslan 266]

Кстати, сомнения в этой технологии не раз звучали на форуме, что довольно странно.

Вопрос больше в том, как сама SW позиционирует данный инструмент и для каких целей.

Ведь для разработки прессформ предусмотрены другие методы и наверняка есть методология. И насколько мне известно существуют сторонние приложения для этих целей (SW).

[Buran16 3]

Дело в том что инструменты формы в СВ давно перенесены из сборки в деталь и все булевы операции теперь происходят не с деталями, а с телами. Это очень удобно, поверьте.

К сожалению ничего про спецприложения сказать не могу, кроме разве что Moldflow- в документе детали можно провести анализ проливаемости п/ф.

Что касается применения стандартных деталей для пресс-форм, да и для любой другой оснастки, все это богатство замечательно вставляется в сборку полученную сохранением из многотела.