Какие программы могут рассчитать реальную усадку пластмассы в отливке?

[Sergei 297]

Да не коэффициент это

Хорошо, число.

[Sergei 297]

Слишком маленькие цифры выходят. У них ТПА с усилием смыкания, тс, 400, 450, 630, 900. Если следовать расчётам Bully, то у самой маленькой формы из 4-х получается 57 тс, у самой большой 175 тс.

[Bully 1 098]

Значит точно дело не в усилии смыкания (паспортном).

 

PS Так, к сведению - 400тс это, например, по Пантелееву, ТПА Д3136-1000. У него между колоннами 630х630 и центральное отв-е под кольцо ф200. Что-то мне кажется, это не те данные, куда ставится пф на 400кв.см. отливки. Может, под этим рядом цифр они вам объем цилиндра для впрыска назвали? Или ещё похлеще, усилие не в тс, а в паспортных данных, т.е. в кН. Тогда надо делить на 10 (ряд будет 40, 45, 63, 90тс). Уточните марки ТПА у них, будет яснее.

[Ljo 304]

Да не коэффициент это

Не забудь упомянуть, что площадь имеется в виду миделевого сечения, а не всей отливки.

Изменено 10 июня 2014 пользователем SHARit

[Sergei 297]

Что-то мне кажется, это не те данные, куда ставится пф на 400кв.см. отливки.

 

[Bully 1 098]

М-да... Это называется "стрелять из пушки по воробьям". Возникла мысль, что они постоянно на таких монстрах льют маленькие (для самих ТПА) отливки. А при маленьких относительно плит ТПА формах со временем могут появиться ямы на этих самых плитах. Что не способствует нормальной работе форм.

 

Не забудь упомянуть пациенту, что площадь имеется в виду миделевого сечения, а не всей отливки.

Ээээээ..... Не понял. Тьфу ты, понял. Только проще для понятия сказать "площадь проекции отливки (с литниками) на плоскость смыкания". Но это вроде автор понимает.

 

Они считают что это из-за переделки формы. Типа раньше до переделки всё работало нормально.

Я бы все-таки проверил зазор между колонками  и втулками. При литье посуды разностенность формообразующих приводит часто к таким "непонятным" результатам. Можно и доп. фиксацию приделать, которая бы только в самый последний момент окончательно зацентрировал две половины (конус/полуцилиндры в горизонтальном положении). Но обычно хватает вполне посадки между колонками и втулками H7/f7

[Sergei 297]

М-да... Это называется "стрелять из пушки по воробьям".

Не такие они и маленькие. При расчёте усилия смыкания нужно ещё умножить на два, так как формы двухместные. То есть "коэффициент" будет 0,7 (уже близко к Пантелееву).

Тогда на 4-х формах усилие смыкания будет, тс, 114, 185, 280, 350. Стандартные блоки 396х396, 496х496, 546х546, 596х596.

 

 

 

Можно и доп. фиксацию приделать, которая бы только в самый последний момент окончательно зацентрировал две половины.

Эта фиксация не от раскрытия формы, не поможет, перекоса по линии разъёма нет.

[Bully 1 098]

Эта фиксация не от раскрытия формы, не поможет, перекоса по линии разъёма нет.

Это делается не от раскрытия, а от разностенности. Разностенность формообразующих как раз ведет к тому, что при попытке залить в тонкие части толстые "перезаполняются", создают усилие перекоса и форму начинает раскрывать. Нельзя сказать, что происходит отход двух половин между собой, но форма, как говорится, "дышит", и из-за этого происходит "местное раскрытие". 

 

 

При расчёте усилия смыкания нужно ещё умножить на два, так как формы двухместные.

Так бы сразу и сказали, что цифра на одну отливку. При расчете усилия берется все-таки ВСЯ площадь проекции литья. Только не коэффициент становится 0.7, а площадь в формуле увеличивается. Забудьте уже про этот коэффициент. Каким образом вы его считаете, он запросто вас когда-нибудь подведет. Считайте по реальным формулам.

[Sergei 297]

Это делается не от раскрытия, а от разностенности.

Да нет разностенности. Толщина стенки 2...2,5мм. Я считаю не нужны ни замки ни конуса.

[Bully 1 098]

Да нет разностенности.

 Ну тогда пусть зовут стороннего грамотного наладчика ТПА. И провести испытания при всех заинтересованных сторонах. На месте будет лучше видно, в чем причина. А возможных причин великое множество. Как уже говорил, склоняюсь к расшатанности ТПА.

[Sergei 297]

 

Да нет разностенности.

 Ну тогда пусть зовут стороннего грамотного наладчика ТПА. И провести испытания при всех заинтересованных сторонах. На месте будет лучше видно, в чем причина. А возможных причин великое множество. Как уже говорил, склоняюсь к расшатанности ТПА.

 

Мы испытывали эти пресс-формы специально на другом предприятии. Никаких замечаний не было. Дали заказчику паспорта с режимами работы.....

[Bully 1 098]

Мы испытывали эти пресс-формы специально на другом предприятии. Никаких замечаний не было.

 Ну так пусть испытывают и думают, что не так с ТПА. Или отливайте там, где испытывали. Иногда полезно отказываться от дешевых, но ненадежных услуг.

[Sergei 297]

Ну так пусть испытывают и думают, что не так с ТПА. Или отливайте там, где испытывали. Иногда полезно отказываться от дешевых, но ненадежных услуг.

Они платить не хотят за переделку.

[DIDRO 16]

Делаем форму(прессформу) с параллелепипидом 100х100х5..10 Льем в стандартных условиях. Мерим, Получаем усадку.

[VERAS 1]

Потом применяем это значение к длинной детали с множеством ребер и "влетаем" на размере...

[Bully 1 098]

Потом применяем это значение к длинной детали с множеством ребер и "влетаем" на размере...

 "Влетаем" в данном случае не из-за ошибки в усадке (усадка она есть какая есть), а из-за коробления. Но даже в этом случае неправильно. Ребра, проложенные правильно, ведут как раз к уменьшению коробления.

[VERAS 1]

Коробление- оно, конечно, влияет. Но вот был у нас случай. Делали форму на рамку автомобильного номера. Деталь представляете: длинная плоская со множеством отверстий- решето. Полипропилен. Заказчик дал усадку 2%. Исходя из опыта, мы назначили 1,7%. Отлили, померили- 2 мм по длине лишних. Фактическая усадка оказалась 1,3%. На длине около 500 мм вылезли за допуск конкретно. Притом деталь не "горбатая".  Пришлось вставки делать по краям. Такое впечатление, что сидела деталь на выступах, делающих отверстия, и не усаживалась. Вынуть теплой нельзя- кривится. Так что, по опыту,  от формы изделия усадка зависит.

[Bully 1 098]

@@VERAS, вы кто?   Есть у меня заказчик с такой деталью. Проблема один в один. Только усадка вдоль и поперек не отличается. Просто отличие на малых размерах не померить. А 1.3% из-за вторички (у него такое же значение).

 

Вынуть теплой нельзя- кривится. Так что, по опыту,  от формы изделия усадка зависит.

Зависит усадка не от формы изделия, а от принципа литья. Да, при быстром съеме и при долгой выдержке под давлением усадка отличается. Но все равно по направлениям не будет отличаться. Это свойственно только наполненным маркам. Например, стеклонаполненным, где усадка по направлению волокон будет меньше, чем поперек.

 

PS Вариант, где происходит охлаждение в форме, но без выдержки под давлением, я не рассматривал. Тогда да, немного будет отличаться усадка по внутренним (которые знаками оформляются) и внешним (оформляются полостями) поверхностям. Но опять-таки не вдоль и поперек.

[VERAS 1]

А заказчик не Арутюнов?  У нас тоже усадка была одинакова во всех направлениях, просто на ширине в допуск укладывались.

Мы вообще-то в Беларуси находимся.

[Bully 1 098]

А заказчик не Арутюнов?

 Нет, местный.

У нас тоже усадка была одинакова во всех направлениях, просто на ширине в допуск укладывались.

Ну так  это же другое дело. Совсем не то, что описано тут:

Потом применяем это значение к длинной детали с множеством ребер и "влетаем" на размере...

С определенного момента я постоянно спрашиваю у заказчика, из чего будет лить. Из нормального материала или из вторички. На вторичку гарантию правильной усадки не даю.