Проблемы литья пластмасс

[Nick 4]

Наверное, все же не "подъемная сила", а распорное усилие.

Есть два подхода к оценке среднего давления в полости формы. В первом – рассчитывается давление для конкретной конструкции, во втором – определяются требования к конструкции, исходя из заданного давления.

Тут есть нюанс, который не всегда упоминается в книгах: необходимо оценивать давление отдельно на стадии впрыска и стадии уплотнения. Методика оценки среднего давления на этих стадиях достаточно сложна и зависит от множества факторов. Например, для правильно сконструированной пресс-формы при горячеканальном литье среднее давление в полости при впрыске будет больше, чем при холодноканальном.

Осенью в журнале «Полимерные материалы» должна выйти наша статья, посвященная облою в цикле «Проблемы литья под давлением изделий из полимерных материалов». Там эти вопросы будут подробно обсуждаться.

Спасибо за ответ. Постараюсь найти статью.

[Cozerog 0]

Добрый день, г-н Барвинский!

Очень интересует вопрос соединения полипропилена (или полиэтилена) с силиконом, возможно ли такая технология. На фотографиях (в приложении) показан массажер, где под действием нажатия силиконовые выступы выдвигаются на некоторое расстояние (примерно 5 мм), выдавливается массажный гель из центральной манжеты и производится массаж.

Интерес представляет соединение РР (синий цвет) с силиконовыми выступами (очень эластичными и упругими, толщина стенки где-то 0,6-,08 мм). Или это не силикон?

Предполагаю, что силиконовые вставки, изготовленые заранее, вкладываются в прессформу, а далее впрыскивается полипропилен. На фотографии оторван (потребовалось значительное усилие рук) и отогнут слой силикона - вставлена спичка для удержания. Соединение герметичное, гель без нажатия не вытикает. Проектируется подобное устройство,

но непонятно именно возможность такого соединения. Этот массажер был случайно найден в парфюмерном магазине, видимо в Нидерландах (Beiersdorf AG) это умеют, а что мы хуже?

С уважением и надеждой

Анатолий Барулин

[Podgornov 0]

Уважаемый Игорь Анатольевич!

Есть проблема.

Деталь: Световод (рамка 133*100 толщина 5мм. Два впуска по средине коротких сторон)

Материал Carbomix20 (ПК, прозрачный) по всему периметру при литье образуются пузыри.

Экспериментировали с толщиной впускного канала (сейчас 2,5мм)

Есть ли какие рекомендации в части избавления от данного дефекта

[Barvinsky 5]

Уважаемый Игорь Анатольевич!

Есть проблема.

Деталь: Световод (рамка 133*100 толщина 5мм. Два впуска по средине коротких сторон)

Материал Carbomix20 (ПК, прозрачный) по всему периметру при литье образуются пузыри.

Экспериментировали с толщиной впускного канала (сейчас 2,5мм)

Есть ли какие рекомендации в части избавления от данного дефекта

На такой дефект может очень сильно влиять геометрия литниковой системы, поэтому нужна более подробная информация о литниковых каналах.

[Podgornov 0]

На такой дефект может очень сильно влиять геометрия литниковой системы, поэтому нужна более подробная информация о литниковых каналах.

Вот эскиз полной отливки.

[Barvinsky 5]

Вот эскиз полной отливки.

У Вас разводящий литник имеет толщину (определяется диаметром вписанной в поперечное сечение окружности) меньшую, чем толщина изделия. Для поликарбоната это обычно приводит к недоуплотнению, которое часто проявляется в виде внутренних усадочных раковин. Они выглядят как пузыри. Считается, что толщина разводящего литника должна превышать толщину изделия минимум на 1.5 мм. Для поликарбоната это особенно актуально, т.к. материал имеет высокую вязкость, и давление в полость формы передается плохо.

Недоуплотнение можно устранить повышением давления выдержки, насколько позволяет усилие замыкания машины и другие факторы, но Ваши наладчики наверное это уже проделали. Надо либо повышать давление либо увеличивать толщину литниковых каналов. Эффективно также уменьшение длины литников, уменьшение длины потоков в полости, переход на горячеканальное литье, повышение температуры формы до 100-120 оС.

[Barvinsky 5]

Добрый день, г-н Барвинский!

Очень интересует вопрос соединения полипропилена (или полиэтилена) с силиконом, возможно ли такая технология. На фотографиях (в приложении) показан массажер, где под действием нажатия силиконовые выступы выдвигаются на некоторое расстояние (примерно 5 мм), выдавливается массажный гель из центральной манжеты и производится массаж.

Интерес представляет соединение РР (синий цвет) с силиконовыми выступами (очень эластичными и упругими, толщина стенки где-то 0,6-,08 мм). Или это не силикон?

Предполагаю, что силиконовые вставки, изготовленые заранее, вкладываются в прессформу, а далее впрыскивается полипропилен. На фотографии оторван (потребовалось значительное усилие рук) и отогнут слой силикона - вставлена спичка для удержания. Соединение герметичное, гель без нажатия не вытикает. Проектируется подобное устройство,

но непонятно именно возможность такого соединения. Этот массажер был случайно найден в парфюмерном магазине, видимо в Нидерландах (Beiersdorf AG) это умеют, а что мы хуже?

С уважением и надеждой

Анатолий Барулин

Уважаемый Анатолий, силиконы имеют хорошую адгезию к термопластичным материалам, но это дорогое удовольствие. Обычно стараются применять термопластичные эластомеры, которые перерабатываются на типовых литьевых машинах. В паре с полипропиленом применяют SEBS (они могут быть прозрачными и очень мягкими, твердость по Шору > 5 по шкале А), TPV, TPO. Сейчас разработано большое количество специальных марок термоэластопластов с повышенной адгезией к определенным материалам. При этом для получения хорошей адгезии надо учитывать множество факторов. Например, адгезия повышается при литье на горячий материал и ухудшается при уменьшении твердости термоэластопласта и т.д.

При выборе мягкого материала надо, видимо, в первую очередь учитывать его химстойкость к массажному гелю.

[Cozerog 0]

Мы проводим бесплатные заочные консультации по проблемам литья пластмасс. Задавать вопросы можно в этой теме. Ответы на вопросы мы сможем давать здесь только в день консультаций.

Ближайшие консультации: 9 июня 2009 г. с 10.00 до 16.00 московского времени

Вопросы, которыми мы занимаемся:

- Литьевые материалы всех типов (общего назначения, конструкционные, суперконструкционные, термоэластопласты, биоразлагаемые)

- Выбор материала для литьевого изделия

- Технологичность конструкции литьевого изделия

- Выбор мест впуска

- Размеры холодноканальной или горячеканальной литниковой системы

- Система охлаждения пресс-формы

- Технология литья

- Литье изделий оптического назначения

- Разновидности литья: литье тонкостенных и толстостенных изделий, литье с газом, многокомпонентное литье, микролитье, литье изделий с микрорельефом, литье с подпрессовкой, литье при низком давлении, сэндвич-литье, литье с металлическими вставками, литье на металлическое основание и др.

- Дефекты литьевых изделий и проблемы литья: недолив, облой, утяжки, волнистость, пузыри, видимые линии спая, разводы, неравномерный цвет, следы течения, тигровые полосы, струйное заполнение, мутность, серебристость, подгары, эффект мрамора, проблемы с усадкой, коробление, растрескивание, нестабильность размеров, длительный цикл литья и др.

- Проблемы адгезии при литье термопластичных эластомеров

- Химическая стойкость термопластов

- Компьютерный анализ литья пластмасс (консуьтации с ограничениями по кругу рассматриваемых вопросов)

- Принципы выбора литьевой машины

- и др.

модератору.rtf

[Barvinsky 5]

При такой конструкции здесь, возможно, применяют адгезив.

[Podgornov 0]

. Надо либо повышать давление либо увеличивать толщину литниковых каналов. Эффективно также уменьшение длины литников, уменьшение длины потоков в полости, переход на горячеканальное литье, повышение температуры формы до 100-120 оС.

Уменьшение длины литников возможно изменив место впуска (те впуск выполнить по длинной стороне)

Уменьшение потоков в полости- добавить еще литники в длинную сторону

Если я правильно понял-будем продолжать работы в этом направлении и ессно увеличим толщину литников, как Вы предложили.

К сожалению переход на горячий канал из экономической целесообразности не проходит (малое количество изделий)

Также будем пытаться поднять температуру формы (возможно с установом в форму нагревательных элементов)

Спасибо за консультацию

С уважением Николай Подгорнов

[Barvinsky 5]

. Надо либо повышать давление либо увеличивать толщину литниковых каналов. Эффективно также уменьшение длины литников, уменьшение длины потоков в полости, переход на горячеканальное литье, повышение температуры формы до 100-120 оС.

Уменьшение длины литников возможно изменив место впуска (те впуск выполнить по длинной стороне)

Уменьшение потоков в полости- добавить еще литники в длинную сторону

Если я правильно понял-будем продолжать работы в этом направлении и ессно увеличим толщину литников, как Вы предложили.

К сожалению переход на горячий канал из экономической целесообразности не проходит (малое количество изделий)

Также будем пытаться поднять температуру формы (возможно с установом в форму нагревательных элементов)

Спасибо за консультацию

С уважением Николай Подгорнов

Толщина литников - основной фактор, все остальные действуют слабее.

"Добавлять" литники надо осмотрительно, следя за общим балансом потоков. Проблемы обычно определяются самым длинным потоком, который имеется в полости.

Температура формы повышается при использовании водно-паровых или масляных термостатов. Просто нагрев здесь не нужен. Необходить отводить тепло от полимера нагретым до определенной температуры хладагентом.

[musicman 0]

меня интересует марка пластмассы, необходимая для литья вот таких вот белых клавиш для синтезаторов.

,,,http://www.edirol.net/products/en/PCR-800/images/info_04L_L.jpg,,,

глянцевая поверхность, будто лаком покрыли. и точность литья очень впечетляет.

я так понимаю их делабт под давлением?

хочу узнать больше про процес изготовление таких клавиш.

вплоть до стоимости.

[MFS 248]

я так понимаю их делабт под давлением?

Да, конечно, но это только на очень хорошие тиражи приемлемо - десятки тысчяч штук - иначе оснастку не отобъете

глянцевая поверхность, будто лаком покрыли

Вполне может быть, что и покрыли, для таких изделий послелитьевая обработка дело обычное.

и точность литья очень впечетляет

Точность литья под давлением для клавиш более чем достаточная.

[Barvinsky 5]

меня интересует марка пластмассы, необходимая для литья вот таких вот белых клавиш для синтезаторов.

,,,http://www.edirol.net/products/en/PCR-800/images/info_04L_L.jpg,,,

глянцевая поверхность, будто лаком покрыли. и точность литья очень впечетляет.

я так понимаю их делают под давлением?

хочу узнать больше про процес изготовление таких клавиш.

вплоть до стоимости.

Для блеска имеется множество материалов на основе полиакрилатов: полиметилметакрилат (PMMA), сополимеры ASA, MS, смеси ASA+PC, ABS+PMMA и т.д. Они все аморфные, поэтому с точностью особых проблем нет.

Возможно, что для нормальной и длительной работы такого изделия, важны и другие свойства материала: поверхностная твердость, износостойкость, жесткость, ударопрочность, усталостные характеристики, химическая стойкость (к горячему чаю, кофе, спиртосодержащим жидкостям) и т.д.

Выбор конкретной марки материала определяется в том числе и конструкцией детали (или наоборот).

Что касается процесса изготовления, пожалуйста, конкретные вопросы, желания и возможности пересказывать здесь книжки - нет. С MFS - согласен.

[PETR_1 7]

Здравствуйте.

Хочу спросить следующее. Имеется корпус изделия, внутри которого будет светодиод. Похоже на это брелок(это просто пример из интернета).

Изделие будет так же часто находиться в руках человека, по размером примерно такое же.

Задачи:

1. Нужно передать свечение от светодиода - должен светится корпус, как светится сам корпус на картинке (отверстий в корпусе нет).

2. Структура корпуса - матовый в объеме. Внутренних детай не должно быть видно.

3. Возможность выбора цвета корпуса.

4. Естественно небольшая стоимость.

5. Тактильность - приятность на ощупь (корпус глянцевый).

Пресс-форма есть. Была сделана под АБС. Из АБС по литью все идеально. Пока рассматривается альтернатива в виде полипропиллена или ПЭТ. Изменения по усадке не принципиальны. При проливке в MPA полипропилленом или ПЭТ результат тоже хороший. Просьба проконсультировать в выборе метриала. Может еще какой взять? Что бы можно было без проблем купить нужного цвета.

[Barvinsky 5]

Здравствуйте.

Хочу спросить следующее. Имеется корпус изделия, внутри которого будет светодиод. Похоже на это брелок(это просто пример из интернета).

Изделие будет так же часто находиться в руках человека, по размером примерно такое же.

Задачи:

1. Нужно передать свечение от светодиода - должен светится корпус, как светится сам корпус на картинке (отверстий в корпусе нет).

2. Структура корпуса - матовый в объеме. Внутренних детай не должно быть видно.

3. Возможность выбора цвета корпуса.

4. Естественно небольшая стоимость.

5. Тактильность - приятность на ощупь (корпус глянцевый).

Пресс-форма есть. Была сделана под АБС. Из АБС по литью все идеально. Пока рассматривается альтернатива в виде полипропиллена или ПЭТ. Изменения по усадке не принципиальны. При проливке в MPA полипропилленом или ПЭТ результат тоже хороший. Просьба проконсультировать в выборе метриала. Может еще какой взять? Что бы можно было без проблем купить нужного цвета.

Насколько я понял, Вам подходят практически любые прозрачные и полупрозрачные материалы. Для прозрачных материалов полупрозрачность достигается рецептурой окрашивания.

Из сравнительно недорогих материалов можно посмотреть полистирол общего назначения, прозрачные ударопрочные сополимеры стирола SB, SBS, SAN, MS, MBS, MABS, полиметилметакрилат, прозрачный ПВХ, сополимеры этилена (EVA), термоэластопласты (SEBS, SBS), поликарбонат. Механические свойства этих материалов разные: от очень мягких - до очень жестких, от хрупких - до очень ударопрочных. Тактильные свойства тоже разные. Для особо приятных ощущений сейчас разработаны специальные марки, но это стоит отдельных денег. Форма для АБС должна подойти и для ударопрочных сополимеров стирола, PMMA, в остальных случаях могут быть проблемы в конструкции впускных литников и т.д.

PET на такие изделия не применяют, для этого обычно используют его прозрачный некристаллизующийся аналог – PETG.

Если Вы будете окрашивать материал в процессе переработки, для всех этих материалов сейчас есть разнообразные предложения по суперконцентратам или пигментам. Если хотите покупать готовые рецептуры, то при небольших объемах поставки по всем материалам будут проблемы.

[PETR_1 7]

Спасибо.

[breeze 3]

Ну вот, перенесли...

Здравствуйте Игорь Анатольевич.

1)Есть деталь, схематично изображенная на рис. Материал ПП. Питаем в точку "А".

С технологической точки зрения, какой литник предпочтительнее: точечный ф1,5 мм ГК или морква ф5 мм ХК (интересует прежде всего минимизация утяжин, далее коробление и усадка)?

Я правильно рассуждаю: для уменьшения утяжин подойдут оба (и тот и другой обеспечивают большие давление и продолжительность подпитки), но для усадки, наверное, лучше второй (ф5, ХК), поскольку дает возможность заполнять при более низкой температуре (что вроде уменьшает усадку)?

2)Какой софт позволяет моделировать/оценивать/прогнозировать коробление?

Спасибо

[Barvinsky 5]

1)Есть деталь, схематично изображенная на рис. Материал ПП. Питаем в точку "А".

С технологической точки зрения, какой литник предпочтительнее: точечный ф1,5 мм ГК или морква ф5 мм ХК (интересует прежде всего минимизация утяжин, далее коробление и усадка)?

Я правильно рассуждаю: для уменьшения утяжин подойдут оба (и тот и другой обеспечивают большие давление и продолжительность подпитки), но для усадки, наверное, лучше второй (ф5, ХК), поскольку дает возможность заполнять при более низкой температуре (что вроде уменьшает усадку)?

2)Какой софт позволяет моделировать/оценивать/прогнозировать коробление?

Добрый день! На этот вопрос отвечу сегодня, а на другие, если будут, извините, 15-го.

А полипропилен ненаполненный или чем-то наполненный? И сколько там наполнителя? Это важно.

[breeze 3]

Обычный, ненаполненный.

Но если не очень затруднит, давайте заодно рассмотрим ситуацию с GF30 (для полноты картины тс)

Спасибо!