Перейти к публикации

Горячая штамповка в Deform 3D


Рекомендованные сообщения

Последний, наверное, вопрос к Вам, знатоки:

В процессе горячей штамповки, понятное дело, может наблюдаться повышение температуры заготовки вследствии энергии удара. Так вот у меня только повышение и наблюдается. Заготовка за время штамповки нисколько не остывает. Ну есть, конечно, места, где температура ниже, но их совсем мало. А в толще заготовки ну совсем не наблюдается понижение. Граничные условия задал, коэффициент теплопередачи тоже. Даже не знаю, может что не так или что-то не учёл?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Последний, наверное, вопрос к Вам, знатоки:

В процессе горячей штамповки, понятное дело, может наблюдаться повышение температуры заготовки вследствии энергии удара. Так вот у меня только повышение и наблюдается. Заготовка за время штамповки нисколько не остывает. Ну есть, конечно, места, где температура ниже, но их совсем мало. А в толще заготовки ну совсем не наблюдается понижение. Граничные условия задал, коэффициент теплопередачи тоже. Даже не знаю, может что не так или что-то не учёл?

С какой скорость деформирования моделируете?
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Что-то я никак не задаю в препроцессоре скорость деформирования...Просто задаю энергию удара молота, КПД и его массу. О какой скорости идёт речь?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Что-то я никак не задаю в препроцессоре скорость деформирования...Просто задаю энергию удара молота, КПД и его массу. О какой скорости идёт речь?

Если Вы задаете энергию удара молота, его КПД и массу, то скорость деформирования у Вас расчитывается автоматически. Короче говоря, штамповка на молоте - быстропротекающий процесс и заготовка просто не успевает остывать. Это нормально. Попробуйте задать движение не молотом, а, например, гидравлическим прессом. В этом случае Вы навярняка увидите, что заготовка остывает.
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Моделирование ведётся для реального случая. Штамповка происходит на молоте и поменять его на пресс не представляется возможным...А так я бы с радостью.

Просто теория говорит о температуре начала и конца ковки/штамповки. И разность их составляет 300 градусов. А в реале даже на 100 не получается снизить, так как они предполагают выполнение этого условия?

Изменено пользователем lihach
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Моделирование ведётся для реального случая. Штамповка происходит на молоте и поменять его на пресс не представляется возможным...А так я бы с радостью.

Просто теория говорит о температуре начала и конца ковки/штамповки. И разность их составляет 300 градусов. А в реале даже на 100 не получается снизить, так как они предполагают выполнение этого условия?

Ну на пресс я предлагал поменять, только для того, что-бы убедиться, что остывание моделируется (при условии задания граничных условий теплообмена). Мне кажется, что основное остывание заготовки при штамповке на молоте происходит в паузах между ударами, при кантовании и при перекладывании заготовки из ручья в ручей. Если Вы моделируете только деформирование на молоте и не учитываете паузы, то заготовка просто не успевает остыть.
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Нет. Я задаю паузы, только для остывания заготовки такого размера нужна пауза длинною в жизнь...конечно нужно минут 10 между переходами, технологический процесс при таких условиях будет длиться очень долго, а тк производство массовое и реальный процесс длиться 30-60 секунд, то это экономически не эффективно. P.S. заготовка остывает на самом деле, это я опробывал, но только при ковке этого не происходит.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Моделирование ведётся для реального случая. Штамповка происходит на молоте и поменять его на пресс не представляется возможным...А так я бы с радостью.

Просто теория говорит о температуре начала и конца ковки/штамповки. И разность их составляет 300 градусов. А в реале даже на 100 не получается снизить, так как они предполагают выполнение этого условия?

Температуры начала и конца ковки - это диапазон в пределах которого должна находиться температура заготовки во время процесса ковки/штамповки. При деформировании заготовки при температуре больше температуры начала ковки - возможен брак (пережог), вследствие перехода части работы пластической деформации в тепловую энергию. Если же при ковке температура упадет ниже температуры конца ковки, то вследствие пониженной пластичности материала возрастет усилие процесса и произойдет неполное заполнение гравюры штампа.

Таким образом, термин "температура начала и конца ковки" не говорит об обязательном уменьшении температуры, а лишь дает рекомендуемый диапазон ковки.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Эта прописная истина всем известна. Но существует огромное желание как можно больше снизить температуру заготовки во время штамповки. Борьба с большим зерном, получением нежелательной стурктуры, повышение ударной вязкости, снижение затрат на эксплуатацию печей и всё такое...

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
  • 1 месяц спустя...

Продолжаю свой проект...Устроил себе посещение предприятия на котором штампуют мою деталь. Оказалось, что штамповщик делает от 10 до 20 ударов для получения необходимой формы поковки. У меня же...упссс...получается каким-то образом за 5. Ну сразо надо, видимо, грешить на энергию удара в hammer specif. (energy). Молот у меня, по технологии 5тн 17кп МА2147. Я до разработки не занл марки, и взял энергию первого попавшегося паровоздушного на 5 тонн и поставил там 1,25*10 в 8. В молотах я не особо, может кто скажет какое значение там нужно было поставить?

P.S. искал в инете этот молот не нашёл на него данных. Хотя думаю по названию можно сказать,какая у него энергия удара на 100%, просто не разбираюсь в маркировке.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
  • 3 месяца спустя...

Господин Romanoff, вы самый пожалуй осведомлённый и профессиональный пользователь Deform 3D. Там может поможете мне разобраться что к чему...

P.S. вопросы уже заданы в этой теме.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

lihach Добрый день. Приму участие в обсуждение Вашей проблемы.

МА2147 молот штамповочный паравоздушный

Тех характеристика

Энергия удара 125кДж

Масса падающих частей 1300кг

Число ударов в минуту 125

Так что введя 1,25 на 10 в 8 вы получили 125000000Дж а нужно 125000Дж, поэтому и получается что штамповка проходит за 5 ударов, это так чисто уже пошли мои домыслы. Опять же нужно вычислить классическим способом МПЧ для сравнения с данными моделирования

Я считаю что 10-20 ударов для штамповки поковки многовато,что штампуете удлиненную или круглую в плане? какая марка стали? Не боитесь что снизив температуру начала штамповки Вы вообще ее не сможете отштамповать+в цехе достаточно большая проблема с точным определением температуры. Как я понимаю снизив верхний температурный предел Вы хотите повысить механику, зачем это, если поковки после этого обычно проходят термообработку. может конечно я ошибаюсь, специализация у производства разная:)

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ответили,и это радует!Но как же так?Вы говорите,что масса падающих частей 1300 кг, а мне точно известно,что 5000 кг...я ошибаться здесь не могу,хотя и Вы,Михно,уверенно пишете.Так где же правда?

А по поводу всего остального:да,поковка сложная,удлинённая,присутствуют все операции:и осадка,и гибка,и оттяжка...а целью как раз и является снижение по максимуму начальной,а следственно и конечной температуры.Отштампованное изделие не подвергается последующей термообработке.

Изменено пользователем lihach
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я к сожалению не могу подсказать паспортные характеристики молота, но хочу заметить, что реальные характеристики могут от них сильно отличаться из-за износа, неправильной эксплуатации и т.д. Так что низкая реальная энергия удара может быть одной из причин того, что реальный процесс требует большего количества ударов, чем расчетный.

По поводу недостаточно быстрого охлаждения заготовки при моделировании я думаю, что не совсем корректно заданы граничные условия. Например неправильно задан коэффициент теплопередачи в условиях контакта между инструментом и заготовкой. Советую подобрать граничные условия так, чтобы скорость остывания заготовки соответствовала реальной.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

lihach

Я посмотрел по каталогу оборудования и нашел Вашу модель молота:) там характеристики приложены, поэтому так уверенно и пишу :clap_1: . Хотя и romanoff тоже прав, большинство оборудования 70-80 года выпуска и имеют значительный износ. Поэтому я рекомендую уточнить модель молота и я скажу на него характеристики:)

С такими технологическим процессом нежелательно снижать температуру начала и конца ковки нежелательно, ну добьетесь вы максиму 50-70 градусов снижения, это Вам сыграет роли? А в результате получите брак при ковке, благо если еще сталь не капризная:)

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сейчас в руках держу технологию производства(комплект документов на ТТП штамповки...).Виспользующимся оборудовании написано: штамповочный молот 5тн 17КП,МА2147. На производстве только один молот.Сидит вот рядом технолог,говорит,что молот этот всегда был пятитонником...А сталь выбранная из списка имеющихся в deform'е AISI8620.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вот так то!Но всё же,какова энергия удара???Это всё что мне нужно.Ведь Вы мне дали только для молота с массой падающих частей 1300 кг...а для 5-ти тонника она будет другой.

P.S.побыстрее бы найти!

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Масса падающих частей, кг: 5000 Рабочий ход бабы/ размер бабы, мм: 1300/ 950 Энергия удара, кдж/ число ударов в минуту: 125/ 65 Расстояние между направляющ, в свету, мм: 800

Это тоже что я писал, только я написал номинальную массу падающей части 1300 а нужно было масса падающей части 5000кг

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо большое!Хотя мне кажеться,что энергия маловата для пятитонного молота,и заготовка будет штамповаться как раз за те самые 15-20 ударов.Обидно конечно...

P.S.за сколько ударов будет получена заготовка,это будет проверено.Сегодня же запускаю расчёт,думаю к понедельнику всё будет ясно.

Ещё раз спасибо!

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Присоединяйтесь к обсуждению

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Гость
Ответить в тему...

×   Вставлено в виде отформатированного текста.   Вставить в виде обычного текста

  Разрешено не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отобразить как ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставить изображения напрямую. Загрузите или вставьте изображения по ссылке.

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.




  • Сообщения

    • vad0000
    • OliverTwist
      Добрый день! Сдохла плата управления на приводе Bosch Rexroth серии HCS. Имеется в наличии ещё один такой привод и нужно стянуть с него параметры. Судя по документации мне необходим софт "IndraWorks ds" - но я никак не могу его найти :( Может кто-то подскажет - где можно такой скачать? Заранее спасибо!
    • gudstartup
      у ваших ис имеется сменщик паллет?? это просто место сбора слесарей + гидравлика мозг выносит. к фанукам притензий особых нет как и везде но электроавтоматика сделана отвратительно в шкафах полный хаос.   такие станки имеют износ 40-70% и их необходимо обновлять особенно это касается высокоточного оборудования но к исам это не относится там главное чтобы железо крепкое было я смотрю вы любите пространные описания но есть нюанс дочитывая до конца забываешь что в начале или это я такой склеротик
    • Alexandr97
      В сборке необходимо было создать массив нескольких деталей на линейном расстоянии друг от друга. При создании сопряжения между отдельной деталью и одним из объектов массива, объект массива ломается, свободно перемещается и расстояние, которое было задано при массиве, уже не актуально. При том, когда я к родительской детали пытаюсь крепиться, то все нормально. Подскажите, это недочет программы, или так и должно быть?
    • Shura762
      Кто нить пробовал ТФ18? ну там типа бета тестирование? или все это коммерческая тайна
    • Alexey8107
      Ну не знаю. У нас в свое время было таких ИС-800 8 шт. Один из них самый первый был с круглым магазином на 32 инструмента, привода сименс, ЧПУ балт систем. Если к чпу и приводам претензий не было, то к механике были серьезные вопросы. А вот остальные 7 все как один, 64 инструмента, фанук везде и вся, датчики, линейки, энкодеры ханденхайн, к механике особых претензий уже нет, да, бывают поломки, периодически по мере необходимости меняем опоры качения и прочее... Да, есть слабые места, например упорный подшипник ШВП оси Z, периодически дохнет из за попадания сож и Z начинает дергаться как эпилептик, приходится менять. Все эти станки работают с 2007-2010 годов в три смены без остановок. Из крупных поломок за все это время, материнка в одном УЧПУ померла, на одном стол вырвало, на одном PSM смачно взорвался и вот сейчас похоже этот же восстановленный PSM взбрыкнул. Мелочовку типа порванных РВД и ремонтов по причине естественного износа, типа замены опор качения я не считаю. Бывает индуктивные датчики летят, приходится менять, но это еще мельче и устраняются в течение часа со всеми перекурами когда карта сигналов и мест установки датчиков есть. К тому же эти станки до сих пор держат свою геометрическую точность, периодически проверяем их. Точнее сначала оператор начинает замечать что то не то, потом мы смотрим что не то, ремонтируем и проверяем  Но у нас преимущество, у нас есть очень грамотный и опытный станочник, он с закрытыми глазами находит неисправности, да и станки эти знает вплоть до каждого винтика. Ну и само собой по мере необходимости и шпиндели отправляем в ремонт. Правда последний раз эта организация нам так восстановила шпиндель на токарный LEADWELL, что точил вместо круга непонятно что. Разобрали и ужаснулись, подшипники стоят неправильно, кольца вообще не там где должны быть, какие то медные проставки, которых там сроду не должно быть... Пришлось самим в срочном порядке пересобирать правильно и каким то чудом шпиндель заработал как и должен. Каким чудом я не знаю, но тем не менее работает уже год. Претензий нет. В те времена, когда их было 8 шт, а токарных LEADWELLов больше 20, еще некоторые и с барфидерами, так я чаще ремонтировал барфидеры, чем ИС-800. Да, сейчас настал кризис, часть станков продали, часть работников сократили, и их осталось всего 3 штуки.
    • Tad
      Это коэффициент, определяющий соотношение усилия при свободной (воздушной - air bending) гибке и штамповке/чеканке (bottoming). Соотношение усилий между этими операциями 3-40 раз в зависимости от  условий. Кто использует метод чеканки, не спрашивает, какой конкретно должен быть этот коэффициент
    • zwg
      Тут не поспоришь... Кто не использует - тот и не знает как (в сущностях или без)... Вопрос к знатокам: на что влияет значение BOTTOMING PRESSUE FACTOR на Странице МАТЕРИАЛЫ в настройках CYBELEC?
    • gudstartup
      это к вашему производству не относится просто товарищ написал а я откомментировал!   я быне завидывал особенно это касается ис800 - ужасно ненадежные станочки наследники ир800 хоть и собраны на фанук но механика полный отстой.
    • AlexKaz
      Выбрать в дереве Define type -> Components, затем для X, Y, Z-компонент выбрать Tabular Data.
×
×
  • Создать...