Общие "новичковые" вопросы по проектированию ПФ

[Bully 1 098]

@Алексей SHM есть такой момент, но при обычных толщинах (даже для малых диаметров от 2...2.5) он автоматически учитывается вроде как.

[Mold 2005 45]

20 часов назад, KsunReh сказал:

Есть мнение, что это сделано для форм с симметричным расположением одинаковых гнезд, один из комплектов в данном случае берется другого диаметра и выступает в роли "ключа" чтобы слесарь не ошибся при сборке

 Есть ещё вариант защиты от ошибки позиционирования - смещение одного из 4-х отверстий под центрирующие элементы на 2...3 мм. У китайцев этот способ даже в стандарт LKM заложен.

[Ljo 304]

В 12/27/2017 в 13:23, Mold 2005 сказал:

 Есть ещё вариант защиты от ошибки позиционирования - смещение одного из 4-х отверстий под центрирующие элементы на 2...3 мм. У китайцев этот способ даже в стандарт LKM заложен.

У китацев другой принцип базирования. У нас это центр прессформы, у них это две перпендикулярные стенки кармана формообразующих, поэтому и колонки/втулки у них основные по центру и краям этих двух баз, чётвёртый смещён в том числе и потому, что они клиньями подпирают формообразующие к тем двум базовым сторонам кармана. Но это так... 

[Mold 2005 45]

 

В ‎04‎.‎01‎.‎2018 в 14:02, Ljo сказал:

В ‎27‎.‎12‎.‎2017 в 14:23, Mold 2005 сказал:

 Есть ещё вариант защиты от ошибки позиционирования - смещение одного из 4-х отверстий под центрирующие элементы на 2...3 мм. У китайцев этот способ даже в стандарт LKM заложен.

У китацев другой принцип базирования. У нас это центр прессформы, у них это две перпендикулярные стенки кармана формообразующих, поэтому и колонки/втулки у них основные по центру и краям этих двух баз, чётвёртый смещён в том числе и потому, что они клиньями подпирают формообразующие к тем двум базовым сторонам кармана. Но это так... 

 Вообще-то я говорил не о базировании, а о защите от ошибки позиционирования при сборке формы.

 Вот чертеж плиты первой, попавшейся плиты из каталога LKM.

 Это просто плита, без карманов и прочего, а отверстие под колонку уже смещено. Для того, чтобы подпереть клиньями формообразующие, не обязательно смещать колонку. Сам часто фиксирую формообразующие клиньями, но колонку при этом не смещаю.

[KsunReh 51]

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих? Бывают варианты со сменными вставками матриц и пуансонов, там окно под вставки сделано с большим зазором для облегчения их быстрой замены, и в этом случае клинья обеспечивают требуемую точность фиксации. А в обычных случаях? В голову приходит только то, что выполнить карман с двумя базовыми стенками легче, чем полностью классный карман...

 

Кстати, какие допуска используются для установки пуансонов и матриц в карманах их обойм? В литературе встречал от А/Т (H7/m6) до H7/js6, а на практике ближе к последней. 

[Ljo 304]

37 минут назад, KsunReh сказал:

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих? Бывают варианты со сменными вставками матриц и пуансонов, там окно под вставки сделано с большим зазором для облегчения их быстрой замены, и в этом случае клинья обеспечивают требуемую точность фиксации. А в обычных случаях? В голову приходит только то, что выполнить карман с двумя базовыми стенками легче, чем полностью классный карман...

 

Кстати, какие допуска используются для установки пуансонов и матриц в карманах их обойм? В литературе встречал от А/Т (H7/m6) до H7/js6, а на практике ближе к последней. 

Для полного ответа надо китайцев спрашивать, которые это используют, но как минимум выставляться проще, имхо. 

Посадки используют разные, я ставил в большинстве Н7/к6, но при боковых нагрузках и m6 c n7 не стыдился ставить. Иногда формообразующие весят столько, что одному не поднять, поэтому такого рода сборка происходит на прессе, а там две указанные посадки вполне проходят, ибо относятся всё же к переходным.

19 часов назад, Mold 2005 сказал:

 

 Вообще-то я говорил не о базировании, а о защите от ошибки позиционирования при сборке формы.

Не волнуйтесь, я это прекрасно понял и добавил "о другОм" немного.

[Mold 2005 45]

2 часа назад, KsunReh сказал:

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих? Бывают варианты со сменными вставками матриц и пуансонов, там окно под вставки сделано с большим зазором для облегчения их быстрой замены, и в этом случае клинья обеспечивают требуемую точность фиксации. А в обычных случаях?

 В обычных случаях такой способ применяют в пресс-формах больших размеров. Представьте себе матричную или пуансонную вставку весом в 500кг., установить её в классный карман совсем не просто и поджим клиньями в этом случае облегчает сборку формы.

[kvin 70]

20 минут назад, Mold 2005 сказал:

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих?

 

21 минуту назад, Mold 2005 сказал:

В обычных случаях такой способ применяют в пресс-формах больших размеров.

А еще бывает надо в одно окно до 30 вставок набрать и необязательно больших размеров ... Только клин и выручает )))

[Mold 2005 45]

А еще бывает ()- надо обеспечить равнотолщинность боковых стенок отливаемой детали и если формообразующие поджимаются клиньями, то после тестирования формы, по замеру отливок, очень легко внести корректировку позиционирования пуансона относительно матрицы. Конечно если такому перемещению вставок не мешают другие элементы формы типа встречных знаков, ползунов и т.п.

[KsunReh 51]

Появилась необходимость установить стандартные конические центрирующие элементы в относительно тонкие плиты, как на чертеже слева. Только винт будет крепить элемент со стороны линии разъема, так удобнее откручивать и извлекать его, чтобы подшлифовать подкладную шайбу. Возник вопрос - а хороший ли это вариант? Слесарь будет подгонять у себя на столе, смыкая форму под собственным весом, а на ТПА под рабочим усилием смыкания форма "дышит", у нее выбираются все возможные зазоры, в т.ч. и между плитами. Не получится ли так, что из-за этого центрирующий элемент чуть вытолкнет винтом "наружу", что помешает его работе и полному смыканию полуформ?

 

До этого всегда в проектах закладывал установку элементов в глухие отверстия, как на чертеже справа, с креплением винтом со стороны разъема или подкладной плиты... в таком случае никаких вопросов не возникало...

 

И еще вопрос: правильно ли я понимаю, что при любом способе крепления достаточно только одной подкладной шайбы для легкой регулировки с какой-либо стороны на один узел?    

 

Изменено 5 февраля 2018 пользователем KsunReh

[Mold 2005 45]

18 часов назад, KsunReh сказал:

правильно ли я понимаю, что при любом способе крепления достаточно только одной подкладной шайбы для легкой регулировки с какой-либо стороны на один узел? 

Правильно. Одного компенсатора тут достаточно.

 

18 часов назад, KsunReh сказал:

Не получится ли так, что из-за этого центрирующий элемент чуть вытолкнет винтом "наружу",

Вот это я вообще не понял. Как крепежный винт может вытолкнуть центратор наружу?

 

18 часов назад, KsunReh сказал:

Появилась необходимость установить стандартные конические центрирующие элементы

На приведенной картинке показан призматический центратор, а не конический. Но по технике монтажа между ними разницы нет.

[KsunReh 51]

2 минуты назад, Mold 2005 сказал:

На приведенной картинке показан призматический центратор, а не конический. Но по технике монтажа между ними разницы нет.

Да  Я искал картинку где изображена еще и шайба...

3 минуты назад, Mold 2005 сказал:

Вот это я вообще не понял. Как крепежный винт может вытолкнуть центратор наружу?

Как мне видится: смотрим на левую часть. Плиты 1 и 3 стянуты винтами (тут есть разные варианты, но обычно так). Центрирующий элемент "колонка" 2 по сути притянут вместе с шайбой винтом к плоскости плиты 1. На ТПА под усилием смыкания зазор между плитами 1 и 3 может еще уменьшится (навряд ли слесарь затягивает болты с такой силой, что она сжимает плиты так же как их сжимает литьевая машина )  Так как отверстие под элемент 2 не предполагает какой-либо прессовой посадки, то получается, что эта центрирующая "колонка" при уменьшении зазора между плитами выезжает в сторону линии разъема. Пусть там и крохи, но это же конус, а не цилиндр... Или я не прав?

[Mold 2005 45]

5 часов назад, KsunReh сказал:

На ТПА под усилием смыкания зазор между плитами 1 и 3 может еще уменьшится

 Теоретически там нет зазора. Практически зазор возможен если плита кривая, но по-хорошему этого быть не должно - плита должна быть шлифована и не параллельность составлять не более 0,008/100мм (это по евростандарту, по-жизни получается немного хуже, но не настолько что бы получались какие-то просветы между плитами).

  Если имеется ввиду что плиту усилием ТПА сожмет так что её начнет "плющить", то это вообще маловероятно. Если плита "поплыла", то это значит что превышен предел текучести материала из которого она сделана. Допустим что плиты в которых установлены центраторы изготовлены из стали 45, предел текучести для неё 36 кгс/мм2, легко подсчитать, что для раздавливания плиты размером 200х200мм надо создать усилие более 1440 тс. Т.е. чтобы раздавить форму такого размера её надо установить на очень большой ТПА. Расчет конечно условный, из общей площади надо вычесть площадь отливки, колонок и т.п. но если оставшейся площади достаточно чтобы при максимальном усилии запирания машины предел текучести  не будет превышен, то можно не волноваться что плиты раздавит.

Изменено 6 февраля 2018 пользователем Mold 2005

[KsunReh 51]

Еще про конические центраторы. В литературе, да и на практике встречал использование пары конических центраторов вместо четырех для основной плоскости разъема формы. Для небольших форм, если не брать самый маленький типоразмер, это может быть оправдано. Является ли использование 4-х центраторов вместо двух лучшим решением (затраты на комплектующие не рассматриваем)? И как их лучше располагать с учетом доступного места: по диагонали прямоугольника или по прямой? Кто поделится опытом?   

Изменено 22 февраля 2018 пользователем KsunReh

[Yarkop 13]

1 час назад, KsunReh сказал:

Еще про конические центраторы. В литературе, да и на практике встречал использование пары конических центраторов вместо четырех для основной плоскости разъема формы. Для небольших форм, если не брать самый маленький типоразмер, это может быть оправдано. Является ли использование 4-х центраторов вместо двух лучшим решением (затраты на комплектующие не рассматриваем)? И как их лучше располагать с учетом доступного места: по диагонали прямоугольника или по прямой? Кто поделится опытом?   

Здесь (стр.С12-С16) указаны варианты разположения неконических центров.

Изменено 22 февраля 2018 пользователем Yarkop

[KsunReh 51]

Вопрос был про конические 

[Mja4 28]

Ни разу не встречал требования к коническим, ставят и в диагоналях, и в осях. Смысл в том, чтобы при разном тепловом расширении плит, не было конфликта между центрирующими юнитами. Поэтому есть требование для плоских - распологать длинную ось юнита вдоль оси и на самой оси формы, как происходит расширение. Хотя всем на это пофигу, ставят как попало.

[Yuri Petrov 0]

Добрый день!

Извиняюсь заранее за вопрос не по теме.

Столкнулся с вопросом расчета усилия смыкания при производстве резиновых прокладок с помощью пресса гидравлического вулканизационного. Изделия достаточно небольшие, у российских заводов производителей представлено оборудование с усилием смыкания от 40 тс и более. Если для литья пластмасс под давлением мне понятен смысл расчета усилия смыкания, то при производстве РТИ нет ответа как оно может быть рассчитано, ведь материал в форму закладывается заранее и после этого идет сжатие формы и нагрев, то есть больших сил на открытие формы нет. Прошу дать совет на что ориентироваться в данном случае?

[Bully 1 098]

@Yuri Petrov https://www.chipmaker.ru/topic/153276/

Т.е. практически так же, как для пластика на ТПА

[Yuri Petrov 0]

@Bully дак ведь давления впрыска никакого нет. что может "открыть" пресс-форму? образование газов во время вулканизации? но оно ведь должно быть совсем небольшим. облой как я понимаю при таком методе все равно неизбежен.