Barvinsky

Проблемы литья пластмасс

241 сообщение в этой теме

Наверное, все же не "подъемная сила", а распорное усилие.

Есть два подхода к оценке среднего давления в полости формы. В первом – рассчитывается давление для конкретной конструкции, во втором – определяются требования к конструкции, исходя из заданного давления.

Тут есть нюанс, который не всегда упоминается в книгах: необходимо оценивать давление отдельно на стадии впрыска и стадии уплотнения. Методика оценки среднего давления на этих стадиях достаточно сложна и зависит от множества факторов. Например, для правильно сконструированной пресс-формы при горячеканальном литье среднее давление в полости при впрыске будет больше, чем при холодноканальном.

Осенью в журнале «Полимерные материалы» должна выйти наша статья, посвященная облою в цикле «Проблемы литья под давлением изделий из полимерных материалов». Там эти вопросы будут подробно обсуждаться.

Спасибо за ответ. Постараюсь найти статью.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, г-н Барвинский!

Очень интересует вопрос соединения полипропилена (или полиэтилена) с силиконом, возможно ли такая технология. На фотографиях (в приложении) показан массажер, где под действием нажатия силиконовые выступы выдвигаются на некоторое расстояние (примерно 5 мм), выдавливается массажный гель из центральной манжеты и производится массаж.

Интерес представляет соединение РР (синий цвет) с силиконовыми выступами (очень эластичными и упругими, толщина стенки где-то 0,6-,08 мм). Или это не силикон?

Предполагаю, что силиконовые вставки, изготовленые заранее, вкладываются в прессформу, а далее впрыскивается полипропилен. На фотографии оторван (потребовалось значительное усилие рук) и отогнут слой силикона - вставлена спичка для удержания. Соединение герметичное, гель без нажатия не вытикает. Проектируется подобное устройство,

но непонятно именно возможность такого соединения. Этот массажер был случайно найден в парфюмерном магазине, видимо в Нидерландах (Beiersdorf AG) это умеют, а что мы хуже?

С уважением и надеждой

Анатолий Барулин

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Уважаемый Игорь Анатольевич!

Есть проблема.

Деталь: Световод (рамка 133*100 толщина 5мм. Два впуска по средине коротких сторон)

Материал Carbomix20 (ПК, прозрачный) по всему периметру при литье образуются пузыри.

Экспериментировали с толщиной впускного канала (сейчас 2,5мм)

Есть ли какие рекомендации в части избавления от данного дефекта

post-13987-1244535776_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Уважаемый Игорь Анатольевич!

Есть проблема.

Деталь: Световод (рамка 133*100 толщина 5мм. Два впуска по средине коротких сторон)

Материал Carbomix20 (ПК, прозрачный) по всему периметру при литье образуются пузыри.

Экспериментировали с толщиной впускного канала (сейчас 2,5мм)

Есть ли какие рекомендации в части избавления от данного дефекта

На такой дефект может очень сильно влиять геометрия литниковой системы, поэтому нужна более подробная информация о литниковых каналах.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На такой дефект может очень сильно влиять геометрия литниковой системы, поэтому нужна более подробная информация о литниковых каналах.

Вот эскиз полной отливки.

post-13987-1244539312_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вот эскиз полной отливки.

У Вас разводящий литник имеет толщину (определяется диаметром вписанной в поперечное сечение окружности) меньшую, чем толщина изделия. Для поликарбоната это обычно приводит к недоуплотнению, которое часто проявляется в виде внутренних усадочных раковин. Они выглядят как пузыри. Считается, что толщина разводящего литника должна превышать толщину изделия минимум на 1.5 мм. Для поликарбоната это особенно актуально, т.к. материал имеет высокую вязкость, и давление в полость формы передается плохо.

Недоуплотнение можно устранить повышением давления выдержки, насколько позволяет усилие замыкания машины и другие факторы, но Ваши наладчики наверное это уже проделали. Надо либо повышать давление либо увеличивать толщину литниковых каналов. Эффективно также уменьшение длины литников, уменьшение длины потоков в полости, переход на горячеканальное литье, повышение температуры формы до 100-120 оС.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, г-н Барвинский!

Очень интересует вопрос соединения полипропилена (или полиэтилена) с силиконом, возможно ли такая технология. На фотографиях (в приложении) показан массажер, где под действием нажатия силиконовые выступы выдвигаются на некоторое расстояние (примерно 5 мм), выдавливается массажный гель из центральной манжеты и производится массаж.

Интерес представляет соединение РР (синий цвет) с силиконовыми выступами (очень эластичными и упругими, толщина стенки где-то 0,6-,08 мм). Или это не силикон?

Предполагаю, что силиконовые вставки, изготовленые заранее, вкладываются в прессформу, а далее впрыскивается полипропилен. На фотографии оторван (потребовалось значительное усилие рук) и отогнут слой силикона - вставлена спичка для удержания. Соединение герметичное, гель без нажатия не вытикает. Проектируется подобное устройство,

но непонятно именно возможность такого соединения. Этот массажер был случайно найден в парфюмерном магазине, видимо в Нидерландах (Beiersdorf AG) это умеют, а что мы хуже?

С уважением и надеждой

Анатолий Барулин

Уважаемый Анатолий, силиконы имеют хорошую адгезию к термопластичным материалам, но это дорогое удовольствие. Обычно стараются применять термопластичные эластомеры, которые перерабатываются на типовых литьевых машинах. В паре с полипропиленом применяют SEBS (они могут быть прозрачными и очень мягкими, твердость по Шору > 5 по шкале А), TPV, TPO. Сейчас разработано большое количество специальных марок термоэластопластов с повышенной адгезией к определенным материалам. При этом для получения хорошей адгезии надо учитывать множество факторов. Например, адгезия повышается при литье на горячий материал и ухудшается при уменьшении твердости термоэластопласта и т.д.

При выборе мягкого материала надо, видимо, в первую очередь учитывать его химстойкость к массажному гелю.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

post-14495-1244542270_thumb.jpgpost-14495-1244542284_thumb.jpg

Мы проводим бесплатные заочные консультации по проблемам литья пластмасс. Задавать вопросы можно в этой теме. Ответы на вопросы мы сможем давать здесь только в день консультаций.

Ближайшие консультации: 9 июня 2009 г. :surrender: с 10.00 до 16.00 московского времени

Вопросы, которыми мы занимаемся:

- Литьевые материалы всех типов (общего назначения, конструкционные, суперконструкционные, термоэластопласты, биоразлагаемые)

- Выбор материала для литьевого изделия

- Технологичность конструкции литьевого изделия

- Выбор мест впуска

- Размеры холодноканальной или горячеканальной литниковой системы

- Система охлаждения пресс-формы

- Технология литья

- Литье изделий оптического назначения

- Разновидности литья: литье тонкостенных и толстостенных изделий, литье с газом, многокомпонентное литье, микролитье, литье изделий с микрорельефом, литье с подпрессовкой, литье при низком давлении, сэндвич-литье, литье с металлическими вставками, литье на металлическое основание и др.

- Дефекты литьевых изделий и проблемы литья: недолив, облой, утяжки, волнистость, пузыри, видимые линии спая, разводы, неравномерный цвет, следы течения, тигровые полосы, струйное заполнение, мутность, серебристость, подгары, эффект мрамора, проблемы с усадкой, коробление, растрескивание, нестабильность размеров, длительный цикл литья и др.

- Проблемы адгезии при литье термопластичных эластомеров

- Химическая стойкость термопластов

- Компьютерный анализ литья пластмасс (консуьтации с ограничениями по кругу рассматриваемых вопросов)

- Принципы выбора литьевой машины

- и др.

модератору.rtf

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При такой конструкции здесь, возможно, применяют адгезив.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

. Надо либо повышать давление либо увеличивать толщину литниковых каналов. Эффективно также уменьшение длины литников, уменьшение длины потоков в полости, переход на горячеканальное литье, повышение температуры формы до 100-120 оС.

Уменьшение длины литников возможно изменив место впуска (те впуск выполнить по длинной стороне)

Уменьшение потоков в полости- добавить еще литники в длинную сторону

Если я правильно понял-будем продолжать работы в этом направлении и ессно увеличим толщину литников, как Вы предложили.

К сожалению переход на горячий канал из экономической целесообразности не проходит (малое количество изделий)

Также будем пытаться поднять температуру формы (возможно с установом в форму нагревательных элементов)

Спасибо за консультацию

С уважением Николай Подгорнов

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

. Надо либо повышать давление либо увеличивать толщину литниковых каналов. Эффективно также уменьшение длины литников, уменьшение длины потоков в полости, переход на горячеканальное литье, повышение температуры формы до 100-120 оС.

Уменьшение длины литников возможно изменив место впуска (те впуск выполнить по длинной стороне)

Уменьшение потоков в полости- добавить еще литники в длинную сторону

Если я правильно понял-будем продолжать работы в этом направлении и ессно увеличим толщину литников, как Вы предложили.

К сожалению переход на горячий канал из экономической целесообразности не проходит (малое количество изделий)

Также будем пытаться поднять температуру формы (возможно с установом в форму нагревательных элементов)

Спасибо за консультацию

С уважением Николай Подгорнов

Толщина литников - основной фактор, все остальные действуют слабее.

"Добавлять" литники надо осмотрительно, следя за общим балансом потоков. Проблемы обычно определяются самым длинным потоком, который имеется в полости.

Температура формы повышается при использовании водно-паровых или масляных термостатов. Просто нагрев здесь не нужен. Необходить отводить тепло от полимера нагретым до определенной температуры хладагентом.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

меня интересует марка пластмассы, необходимая для литья вот таких вот белых клавиш для синтезаторов.

,,,http://www.edirol.net/products/en/PCR-800/images/info_04L_L.jpg,,,

глянцевая поверхность, будто лаком покрыли. и точность литья очень впечетляет.

я так понимаю их делабт под давлением?

хочу узнать больше про процес изготовление таких клавиш.

вплоть до стоимости.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

я так понимаю их делабт под давлением?

Да, конечно, но это только на очень хорошие тиражи приемлемо - десятки тысчяч штук - иначе оснастку не отобъете

глянцевая поверхность, будто лаком покрыли

Вполне может быть, что и покрыли, для таких изделий послелитьевая обработка дело обычное.

и точность литья очень впечетляет

Точность литья под давлением для клавиш более чем достаточная.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

меня интересует марка пластмассы, необходимая для литья вот таких вот белых клавиш для синтезаторов.

,,,http://www.edirol.net/products/en/PCR-800/images/info_04L_L.jpg,,,

глянцевая поверхность, будто лаком покрыли. и точность литья очень впечетляет.

я так понимаю их делают под давлением?

хочу узнать больше про процес изготовление таких клавиш.

вплоть до стоимости.

Для блеска имеется множество материалов на основе полиакрилатов: полиметилметакрилат (PMMA), сополимеры ASA, MS, смеси ASA+PC, ABS+PMMA и т.д. Они все аморфные, поэтому с точностью особых проблем нет.

Возможно, что для нормальной и длительной работы такого изделия, важны и другие свойства материала: поверхностная твердость, износостойкость, жесткость, ударопрочность, усталостные характеристики, химическая стойкость (к горячему чаю, кофе, спиртосодержащим жидкостям) и т.д.

Выбор конкретной марки материала определяется в том числе и конструкцией детали (или наоборот).

Что касается процесса изготовления, пожалуйста, конкретные вопросы, желания и возможности пересказывать здесь книжки - нет. С MFS - согласен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте.

Хочу спросить следующее. Имеется корпус изделия, внутри которого будет светодиод. Похоже на это брелок(это просто пример из интернета).

post-3842-1249971934_thumb.jpg

Изделие будет так же часто находиться в руках человека, по размером примерно такое же.

Задачи:

1. Нужно передать свечение от светодиода - должен светится корпус, как светится сам корпус на картинке (отверстий в корпусе нет).

2. Структура корпуса - матовый в объеме. Внутренних детай не должно быть видно.

3. Возможность выбора цвета корпуса.

4. Естественно небольшая стоимость.

5. Тактильность - приятность на ощупь (корпус глянцевый).

Пресс-форма есть. Была сделана под АБС. Из АБС по литью все идеально. Пока рассматривается альтернатива в виде полипропиллена или ПЭТ. Изменения по усадке не принципиальны. При проливке в MPA полипропилленом или ПЭТ результат тоже хороший. Просьба проконсультировать в выборе метриала. Может еще какой взять? Что бы можно было без проблем купить нужного цвета.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте.

Хочу спросить следующее. Имеется корпус изделия, внутри которого будет светодиод. Похоже на это брелок(это просто пример из интернета).

Изделие будет так же часто находиться в руках человека, по размером примерно такое же.

Задачи:

1. Нужно передать свечение от светодиода - должен светится корпус, как светится сам корпус на картинке (отверстий в корпусе нет).

2. Структура корпуса - матовый в объеме. Внутренних детай не должно быть видно.

3. Возможность выбора цвета корпуса.

4. Естественно небольшая стоимость.

5. Тактильность - приятность на ощупь (корпус глянцевый).

Пресс-форма есть. Была сделана под АБС. Из АБС по литью все идеально. Пока рассматривается альтернатива в виде полипропиллена или ПЭТ. Изменения по усадке не принципиальны. При проливке в MPA полипропилленом или ПЭТ результат тоже хороший. Просьба проконсультировать в выборе метриала. Может еще какой взять? Что бы можно было без проблем купить нужного цвета.

Насколько я понял, Вам подходят практически любые прозрачные и полупрозрачные материалы. Для прозрачных материалов полупрозрачность достигается рецептурой окрашивания.

Из сравнительно недорогих материалов можно посмотреть полистирол общего назначения, прозрачные ударопрочные сополимеры стирола SB, SBS, SAN, MS, MBS, MABS, полиметилметакрилат, прозрачный ПВХ, сополимеры этилена (EVA), термоэластопласты (SEBS, SBS), поликарбонат. Механические свойства этих материалов разные: от очень мягких - до очень жестких, от хрупких - до очень ударопрочных. Тактильные свойства тоже разные. Для особо приятных ощущений сейчас разработаны специальные марки, но это стоит отдельных денег. Форма для АБС должна подойти и для ударопрочных сополимеров стирола, PMMA, в остальных случаях могут быть проблемы в конструкции впускных литников и т.д.

PET на такие изделия не применяют, для этого обычно используют его прозрачный некристаллизующийся аналог – PETG.

Если Вы будете окрашивать материал в процессе переработки, для всех этих материалов сейчас есть разнообразные предложения по суперконцентратам или пигментам. Если хотите покупать готовые рецептуры, то при небольших объемах поставки по всем материалам будут проблемы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ну вот, перенесли...

Здравствуйте Игорь Анатольевич.

1)Есть деталь, схематично изображенная на рис. Материал ПП. Питаем в точку "А".

С технологической точки зрения, какой литник предпочтительнее: точечный ф1,5 мм ГК или морква ф5 мм ХК (интересует прежде всего минимизация утяжин, далее коробление и усадка)?

Я правильно рассуждаю: для уменьшения утяжин подойдут оба (и тот и другой обеспечивают большие давление и продолжительность подпитки), но для усадки, наверное, лучше второй (ф5, ХК), поскольку дает возможность заполнять при более низкой температуре (что вроде уменьшает усадку)?

2)Какой софт позволяет моделировать/оценивать/прогнозировать коробление?

Спасибо

post-13759-1260170783_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

1)Есть деталь, схематично изображенная на рис. Материал ПП. Питаем в точку "А".

С технологической точки зрения, какой литник предпочтительнее: точечный ф1,5 мм ГК или морква ф5 мм ХК (интересует прежде всего минимизация утяжин, далее коробление и усадка)?

Я правильно рассуждаю: для уменьшения утяжин подойдут оба (и тот и другой обеспечивают большие давление и продолжительность подпитки), но для усадки, наверное, лучше второй (ф5, ХК), поскольку дает возможность заполнять при более низкой температуре (что вроде уменьшает усадку)?

2)Какой софт позволяет моделировать/оценивать/прогнозировать коробление?

Добрый день! На этот вопрос отвечу сегодня, а на другие, если будут, извините, 15-го.

А полипропилен ненаполненный или чем-то наполненный? И сколько там наполнителя? Это важно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Обычный, ненаполненный.

Но если не очень затруднит, давайте заодно рассмотрим ситуацию с GF30 (для полноты картины тс)

Спасибо!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Обычный, ненаполненный.

Но если не очень затруднит, давайте заодно рассмотрим ситуацию с GF30 (для полноты картины тс)

На мой взгляд, оба варианта Ваших литников слишком тонкие для такого изделия. Время «работы» центрального холодноканального литника определяется диаметром его узкой части, а горячеканального литника – условиями отвода тепла от области входа в полость для конкретной конструкции. Но в любом случае 1.5 мм для диаметра горячеканального впуска здесь мало, я думаю, надо брать 3-5 мм.

Влияние температуры расплава на усадку для реальных конструкций – не такое простое, как указывают изготовители материалов в своих проспектах. Они обычно приводят данные для простых конструкций, в которых нет проблем с уплотнением.

Уплотнение толстой периферийной части (т.е. передача давления в периферийную часть) в данном случае очень затруднено, т.к. к моменту начала основных усадочных процессов в периферийной части тонкие ребра будут закрыты. Понадобится очень большое давление выдержки для получения нормальной усадки в толстых стенках.

Для такой конструкции изделия хочется сделать впуски и в периметр (штук 5), но нужно учитывать баланс потоков.

Кроме того, здесь могут быть большие проблемы с короблением при любой литниковой системе, т.к. усадка на ребрах толщиной 3 мм будет существенно меньше усадки на периферийной части, которая имеет толщину 8 мм.

Наибольшие проблемы будут для ненаполненного полипропилена – у него большая усадка, и она очень сильно зависит от условий (толщины стенки, температуры, давления). Для материала, содержащего большое количество стекловолокна, также возможны большие проблемы из-за влияния ориентации волокна, на ребрах и в периферийной части она будет разной. Здесь лучше, наверное, использовать полипропилен с 40% минерального наполнителя.

Мы планируем опубликовать обзор систем анализа в февральском номере журнала «Пластикс». Надо учитывать, что правильно смоделировать уплотнение и коробление для такого изделия в любой системе очень непросто по многим причинам.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На мой взгляд, оба варианта Ваших литников слишком тонкие для такого изделия. Время «работы» центрального холодноканального литника определяется диаметром его узкой части, а горячеканального литника – условиями отвода тепла от области входа в полость для конкретной конструкции. Но в любом случае 1.5 мм для диаметра горячеканального впуска здесь мало, я думаю, надо брать 3-5 мм.

А бывают такие? Ну т.е. я понимаю, что можно сделать все, что угодно. Но только как будет рваться такой литник? Не получится, что при раскрытии формы мы будем иметь пластмассовую нить от втулки до изделия (я образно)?

У меня есть образец. Так вот он залит именно через точку ф1,5-2 мм. Я не знаю на каких режимах это делалось, но геометрия практически идеальная.

На рис. деталь изображена схематично. В реале изделие несколько отличается, но габаритные размер и смысл теже: толстые участки запитаны через тонкие.

Уплотнение толстой периферийной части (т.е. передача давления в периферийную часть) в данном случае очень затруднено, т.к. к моменту начала основных усадочных процессов в периферийной части тонкие ребра будут закрыты. Понадобится очень большое давление выдержки для получения нормальной усадки в толстых стенках.

Помогут ли изменить ситуацию следующие действия:

1)увеличить ХК литник до толщины ступицы (т.е. фактически до толщины перефирии - 8мм);

2)увеличить интенсивность охлаждения на перефирии по сравнению с промежуточной тонкой частью.

Каковы будут Ваши рекомендации (на всякий случай модель и чертеж изделия я скинул на e-mail, указанный у Вас на сайте. Тема: sapr2k)

Спасибо

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А бывают такие? Ну т.е. я понимаю, что можно сделать все, что угодно. Но только как будет рваться такой литник? Не получится, что при раскрытии формы мы будем иметь пластмассовую нить от втулки до изделия (я образно)?

Да, правильные рассуждения. При увеличении диаметра впуска гарантированно избежать нитей и прочих проблем можно, применив запорные клапаны, что, соответственно, повышает цену формы. Нетехнологичность конструкции литьевого изделия стоит дорого.

У меня есть образец. Так вот он залит именно через точку ф1,5-2 мм. Я не знаю на каких режимах это делалось, но геометрия практически идеальная.

У конструкторов всегда есть какой-нибудь образец, но никто, кроме изготовителей, не знает, какой кровью при запуске формы он получен. Стенку толщиной 8 мм сложно уплотнить через 3 мм, поскольку в первом случае время до застывания составляет 110-130 сек, а во втором – менее 20 сек. Надо планировать использование высоких давлений выдержки, соответственно повышаются требования к усилию замыкания, жесткости формы и т.д. Либо невысокое давление выдержки при большом времени выдержки, либо высокое давление при малом времени выдержки. Традиционных 0.5-0.7 т/см2 для давления выдержки здесь может быть недостаточно. Еще есть специальные (и, кстати, очень эффективные) средства для улучшения уплотнения, типа подпрессовки.

Помогут ли изменить ситуацию следующие действия:

1)увеличить ХК литник до толщины ступицы (т.е. фактически до толщины периферии - 8мм);

2)увеличить интенсивность охлаждения на периферии по сравнению с промежуточной тонкой частью.

Логичные действия. Повышение интенсивности охлаждения позволит «нарастить» поверхностную застывшую корку к началу основных усадочных процессов, и вместо утяжек появятся внутренние усадочные полости. Но такой сценарий более характерен для жесткого материала. Ненаполненный полипропилен имеет низкую жесткость (модуль упругости), поэтому для него все равно вероятны утяжки. Композиции полипропилена с высокой жесткостью более склонны к образованию внутренних полостей, да и усадка у них существенно меньше, что упрощает задачу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Игорь Анатольевич, я правильно понял, что резюме заключается в использовании:

1)ГК с макс. большим диам. впуска.

2)PP 40 GF или другого, схожего по жесткости материала (кстати, может посоветуете, какого?)

Мы планируем опубликовать обзор систем анализа в февральском номере журнала «Пластикс»

Можно кратко сейчас - вдург я не доживу до февраля. Интересует ответ в общем.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Игорь Анатольевич, я правильно понял, что резюме заключается в использовании:

1)ГК с макс. большим диам. впуска.

Да, но конечно с учетом всех факторов, которые влияют на рабоспособность конструкции, в том числе и тех, о которых Вы упоминали.

2)PP 40 GF или другого, схожего по жесткости материала (кстати, может посоветуете, какого?)

Со стекловолокном здесь могут быть проблемы, связанные с ориентацией, как говорилось выше, и их надо оценивать отдельно, например с использованием компьютерного анализа. Поэтому, на мой взгляд, проще взять минеральный наполнитель, он снижает усадку и уменьшает ориентационные эффекты полипропилена. Выбор конкретной марки - это задача, требующая времени. Здесь мы таких рекомендаций не даем.

и 3) предусмотреть (по усилию замыкания машины, жесткости формы) возможность применения повышенных давлений выдержки.

Можно кратко сейчас - вдруг я не доживу до февраля. Интересует ответ в общем.

Если в общем, то можно использовать любую систему анализа, которой Вы владеете в достаточной степени, чтобы правильно выбрать условия анализа, оценить ошибки расчета и возможность применения алгоритмов программы для решения конкретной задачи. Точных систем анализа нет, но есть методология получения надежных решений с учетом особенностей и ошибок конкретного метода моделирования. Изготовители программных продуктов эти вопросы не обсуждают, иначе они вообще ничего не продадут. Современный компьютерный анализ можно сравнить с мерительным инструментом, для которого заранее не известна точность измерения: может 1 мкм, а может 1 км... :wink: Но вопросы методологии мы планируем обсудить в следующих статьях цикла, публикуемого в журнале "Пластикс".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

По изделю ответ получен, большое спасибо.

Хотелось бы только уточнить: минеральный наполнитель, он, я так понимаю, имеет сферическую форму?

По софту: в том то и дело, что особо ни чем особо не пользуюсь. Время от времени юзал молдфлоуэкспресс (в соливорксе) и симолд99. Недавно начал осваивать автодеск молдфлоу адвайзер 2010 (кстати, там эта деталь, если я все правильно делал, заливается через точку 2 мм почти на ОК :) ). Так вот в адвайзере, явных функций оценки коробления насколько я понял, нет.

Помню где-то видел какие-то цветастые кае-картинки именно по теме коробления, на которых, если я ничего не путаю, изображалась деформированная (в следствии усадочных процессов) деталь. Вот, хотелось бы чего-нибудь в таком духе.

Не столько для принятия волевых решений касательно констракшина оснастки (хотя, чего греха таить - хорошо бы), сколько для наглядной иллюстрации своих мыслей заказчику (и иже с ним)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Хотелось бы только уточнить: минеральный наполнитель, он, я так понимаю, имеет сферическую форму?

Чаще всего применяют тальк, его частицы имеют форму очень короткого волокна.

кстати, там эта деталь, если я все правильно делал, заливается через точку 2 мм почти на ОК :) ).

Модели процесса литья, которые заложены в современные программы анализа, не "видят" проблем стадии заполнения толстостенных изделий (например, неустойчивое заполнение). Но основные проблемы в таких изделиях возникают на стадии уплотнения, эта стадия начинается сразу после окончания стадии заполнения.

Вот, хотелось бы чего-нибудь в таком духе.

Все программы, содержащие в названии слово "warp", считают какое-то коробление. Но в MPA модуль назывался Performance Adviser.

На остальные вопросы я готов ответить 15-го декабря. Удачи!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь Анатольевич

Применительно к ранее обсуждаемому изделию: уместна ли здесь технология литься с газом (GAIM-gas-assisted injection molding)

Ну и попутно:

1)Деталь полученая данным методом (GAIM) отличается внешне от такой же детали, изготовленной обычным литьем?

2)Внутренне что представляет собой GAIM-отливка: это что-то типа жесткого паролона или размер газовых полостей гораздо меньше?

3)Для GAIM нужны специальные ТПА или можно "апгрейдить" (без необратимых изменений) уже имеющийся? Где можно узнать более подробно про оборудование?

4)Опять же, в отношении данной детали, насколько она будет менее прочной если ее лить с газом (по сравнению с обычным литьем)? Интересует примерный порядок: в 1,5 раза, в 2, и т.д.

Но в MPA модуль назывался Performance Adviser.

Мне не удалось его найти в MPA 2010. Или он был в более ранних версиях?

Да, и какие "проливайки" моделируют GAIM?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте,Игорь Анатольевич.

Есть плоская деталь толщиной 1,2-1,5мм (стекло для ИК подсветки). Необходимо, чтобы она была прозрачной в ИК области, при этом сама бы была чёрного цвета и плохо бы пропускала в видимой области спектра. В качестве материала планируется гранулированный полистирол или поликарбонат. Какую марку красителя или суперконцентрата

вы порекомендовали бы для получения деталей с такими свойствами?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Еще вопрос по изделию:

Поскольку использование ГК с запорными клапанами в данном случае крайне нежелательно (по мат. соображениям), я внес некоторые коррективы, условно изображенные на рис:

1)Изменил геометрию (в частности, толщину стенок) детали таким образом, чтобы заливаемы в последнюю очередь учаастки имели меньшее сечение

2)Добавил "спицы" ф8,3 - по ним пойдет расплав

3)Увеличил литник (ХК) да максимально возможного - ф8,5 - толщина ступицы

Я правильно понимаю, что таким образом я нивелирую проблему с усадкой?

В крайнем случае придется прибегнуть к наполнителю.

Как на счет идеи тальк заменить мелом (ибо дешевле)?

Повести деталь может, если процесс усадки будет продолжаться после извлечения. Т.е. для уменьшения коробления ее придется дольше держать в форме, а температуру последней повысить градусов до 60 (?)?

МПА считает, что время полного цикла (то, что в н.у. расчета выставляется как температура формы - 40 гр. – это и есть температура, с которой изделие выпадет из оснастки?) 170 с. Если повысить температуру, то цикл будет никак не меньше 4 мин.

Не многовато ли на 500 граммовую деталь?

post-13759-1260863147_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, коллега, breeze!

Применительно к ранее обсуждаемому изделию: уместна ли здесь технология литься с газом (GAIM-gas-assisted injection molding)

На мой взгляд, такая деталь не очень подходит для литья с газом, поскольку тут сложно добиться такого «расположения» газовой полости, которое обеспечивает равномерность усадок, а без этого можно потерять цилиндрические поверхности: появятся локальные бугры и впадины. Если говорить о компенсации усадок с помощью внутреннего давления газа, то для этой детали, по-моему, лучше использовать технологии вспенивания. Там получается более равномерная внутренняя структура.

Деталь полученая данным методом (GAIM) отличается внешне от такой же детали, изготовленной обычным литьем?

При литье с газом деталь внешне не отличается, но в ней обычно остается отверстие от газовой иглы.

Внутренне что представляет собой GAIM-отливка: это что-то типа жесткого паролона или размер газовых полостей гораздо меньше?

В этой технологии газ образует большую сплошную внутреннюю полость.

Для GAIM нужны специальные ТПА или можно "апгрейдить" (без необратимых изменений) уже имеющийся? Где можно узнать более подробно про оборудование?

Для литья с газом применяются обычные ТПА, управление подачей газа (азота) осуществляется с помощью специальной установки, которую можно приобрести отдельно. При больших объемах газа используют также установку для генерации азота. Информацию об оборудовании можно найти на сайтах изготовителей и дистрибьюторов, ссылки на них есть на нашем сайте в разделе «Ресурсы интернета >> Вспомогательное оборудование». В журнале «Полимерные материалы» публиковались статьи на эту тему.

в отношении данной детали, насколько она будет менее прочной если ее лить с газом (по сравнению с обычным литьем)? Интересует примерный порядок: в 1,5 раза, в 2, и т.д.

Тут трудно сказать, насколько изменится прочность, так как неизвестно с чем сравнивать. При обычном литье под давлением толстостенных деталей они не получаются монолитными, их внутренняя структура становится достаточно рыхлой и, соответственно, механические характеристики резко снижаются.

какие "проливайки" моделируют GAIM?

Модули анализа литья с газом обычно имеют в названии слово “gas”. В Moldflow сейчас структура системы изменилась, анализ литья с газом, входит, в Autodesk Moldflow Insight Advanced 2010. Но для литья с газом такой детали годится только 3D-анализ.

Мне не удалось его найти в MPA 2010. Или он был в более ранних версиях?

Название MPA применялось для прежних версий. Сейчас оценочный анализ коробления есть в модуле Autodesk Moldflow Adviser Advanced 2010, а полный вариант - в модулях Autodesk Moldflow Insight Performance 2010, Autodesk Moldflow Insight Advanced 2010.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Прозрачные изделия из ПК с "требованиями" (к качеству поверхности) рекомендуется снимать в ручную (дабы они не царапали друг друга при падении), что совсем не айс, поскольку увеличивается цикл, + требуется внимание персонала.

Может быть можно чем-нибудь заменить ПК, чтобы не переводить ТПА в режим полуавтомата. Мутность не поощряется - в идеале, нужна имитация стекла.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день! Планируем отлить детали из пластика где-нибудь на стороне. Опыта пока особо нет, лишь пару заказывали литье в силикон и результатом остались довольны, так вот теперь хотим, так сказать расширить ассортимент деталей под литье, посему появилось несколько вопросов. Сейчас планируем отливать уже в нормальные металлические формы

1. Т.к. изделие будет эксплуатироваться на улице, т.е. со всеми вытекающими: солнечная радиация, от -30 до +50 и т.д. Подскажите, какой материал способен нормально перенести эти условия, мы склоняемся к ABS пластикам, но у них в параметрах температура только плюс расписан, твердость и т.д., а как они ведут себя на минусе неизвестно. И вообще посоветуйте, где можно почитать про материалы для литья.

2. Детали довольно габаритные примерно диаметр 100 мм при длине 360мм. См. вложения, так вот насколько велика вероятность, что детали будут коробится и деформироваться при толщине стенок 1,5-2 мм? и есть ли какие программы для оценки этих параметров. И еще если возможно, подскажите, где можно посмотреть- почитать о современных методах литья, о принципах и методах моделирования изделий под литье, и вообще про разные особенности и тонкости моделирования таких деталей. С Уважением Юрий.

post-3524-1260863010_thumb.jpg

post-3524-1260863032_thumb.jpg

post-3524-1260863051_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Чем отличается инсайт от адвайзера? Есть принципиальные отличия или все сводится к функционалу?

Спасибо

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если смешать ПВД, ПНД и ПП, то можно получить материал, по мех свойствам схожий с ПВХ. Смысл, насколько я понял, в том, что при литье смесь, эта ведет себя более "проще" и предсказуемо (по сути, как ПП), нежели "капризный" ПВХ.

1)Так ли это?

2) Как (в каких пропорциях и где) делается такая композиция, если необходимо получить по мягкости нечто типа линолеума?

Спасибо

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Прозрачные изделия из ПК с "требованиями" (к качеству поверхности) рекомендуется снимать в ручную (дабы они не царапали друг друга при падении), что совсем не айс, поскольку увеличивается цикл, + требуется внимание персонала.

Может быть можно чем-нибудь заменить ПК, чтобы не переводить ТПА в режим полуавтомата. Мутность не поощряется - в идеале, нужна имитация стекла.

Обычный полиметилметакрилат (органическое стекло) имеет поверхностную твердость в два раза выше, чем у ненаполненного поликарбоната, но существенно уступает ему по ударопрочности. А вообще за рубежом в таких случаях применяют роботы-съемщики.

Чем отличается инсайт от адвайзера? Есть принципиальные отличия или все сводится к функционалу?

Спасибо

Упрощенный анализ меньше отличается от "полного, чем "полный" от реального процесса литья. В этом смысле любой анализ литья - это упрощенный анализ. В каждом случае при анализе учитываются особенности конкретной программы: модель процесса, условия, выводимые результаты и т.д. В упрощенных модулях обычно нет возможностей для проверки влияния сетки, хотя она, конечно влияет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, RaidoS!

Есть плоская деталь толщиной 1,2-1,5мм (стекло для ИК подсветки). Необходимо, чтобы она была прозрачной в ИК области, при этом сама бы была чёрного цвета и плохо бы пропускала в видимой области спектра. В качестве материала планируется гранулированный полистирол или поликарбонат. Какую марку красителя или суперконцентрата вы порекомендовали бы для получения деталей с такими свойствами?

Для такого рода изделий разработаны специальные рецептуры из смеси пигментов, наизусть я их не помню. Я думаю, что зарубежные изготовители поликарбоната и полистирола Вам их подскажут, они часто сталкиваются с подобными изделиями.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, Игорь Анатольевич.

Помните наше последнее обсуждение проблемы на панель управления СМА? Там был большой затек в районе литника и утяжины на видовой.

Еще у меня есть мысли по поводу замены холодноканальных разводящих литников на горячеканальный коллектор, а затем холодный впускной канал. Мне кажется, что это позволит убрать этот ужасный затек по литнику и лучше уплотнить деталь.

Но здесь на форуме я прочла, что "для правильно сконструированной пресс-формы при горячеканальном литье среднее давление в полости при впрыске будет больше, чем при холодноканальном." Не будет ли в нашем случае, при замене на горячий канал, затек еще больше?

С уважением,

Ольга

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день!

Время от времени перерабатываем стеклонаполненные пластмассы (литье). Столкнулись с быстрым износом кромок пресс-формы и как следствие облоем на нурамиде (ПА6-ЛТ-СВУ4). Перерабатываем в настоящее время ПА6-210КС, Технотер - таких проблем не наблюдаем - хотя этот тоже стеклонаполненные материалы. До конца не разобрались в чем причина ускоренного износа (раза в 2) - вышли из положения применив на формообразующие более твердый материал с хромирование (до этого было 40Х13) и более четкой наладкой и постоянным контролем за качеством литья. Какая Вам видится причина повышеннного износа более вероятной, существуют ли стеклонаполненные материалы, которые не так критичны по износу? Не может ли быть причиной своего рода уменьшенное "технологическое окно" для нурамида, либо непостоянство свойств материала в партии?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, Юрий!

Т.к. изделие будет эксплуатироваться на улице, т.е. со всеми вытекающими: солнечная радиация, от -30 до +50 и т.д. Подскажите, какой материал способен нормально перенести эти условия, мы склоняемся к ABS пластикам, но у них в параметрах температура только плюс расписан, твердость и т.д., а как они ведут себя на минусе неизвестно. И вообще посоветуйте, где можно почитать про материалы для литья.

АБС-пластик не стоек к солнечной радиации и вообще имеет низкую атмосферостойкость. Тут, наверное, можно рассмотреть минералонаполненный полипропилен, минералонаполненные термопластичные полиолефины (TPO), смеси АБС с поликарбонатом и более экзотичные АБС с ПВХ, АСА с поликарбонатом.

За рубежом издано множество книг, в которых рассматриваются свойства материалов, их список приводится, например, на главной странице «Справочника по литьевым термопластичным материалам» на нашем сайте, и на страницах, посвященных конкретным типам материалов.

Зависимость свойств термопластов от температуры – обширная тема и, несмотря на большое количество публикаций (книг и статей), добыть качественную информацию по этому направлению и правильно ее интерпретировать очень непросто. Можно проконсультироваться с изготовителями материалов, правда, российские представительства зарубежных компаний не всегда имеют сотрудников с квалификацией, соответствующей сложности предмета.

Детали довольно габаритные примерно диаметр 100 мм при длине 360мм. См. вложения, так вот насколько велика вероятность, что детали будут коробится и деформироваться при толщине стенок 1,5-2 мм? и есть ли какие программы для оценки этих параметров.

Хотя все перечисленные выше типы материалов имеют пониженную склонность к короблению, на таком изделии может быть коробление, связанное с разнотолщинностью (толщина ребер меньше основной толщины), возможны проблемы с неравномерностью уплотнения, неравномерностью охлаждения (очевидно, что здесь затруднен отвод тепла от многих областей между ребрами и вблизи ребер, а при малых циклах литья это имеет очень большое влияние на температуру формующей поверхности). Обзор программ для анализа литья термопластов мы планируем опубликовать в февральском номере журнала «Пластикс»

И еще если возможно, подскажите, где можно посмотреть- почитать о современных методах литья, о принципах и методах моделирования изделий под литье, и вообще про разные особенности и тонкости моделирования таких деталей.

Тут трудно что-то посоветовать. За рубежом издается много книг о литье пластмасс, кое-что есть и о компьютерном анализе, но, на мой взгляд, изданий, в которых адекватно и в доступной форме отражались бы современные знания об этом, пока нет. В большинстве изданий пересказывают буклеты, которые выпускаются изготовителями материалов, а те берут информацию из очень старых и уже забытых книг. :biggrin:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу

  • реклама

  • Реклама

  • Ближайшие события

    Предстоящих событий не найдено
  • Дни рождения сегодня

    1. AleksandraN
      AleksandraN
      (29 лет)
    2. dormax
      dormax
      (33 года)
    3. eugene23
      eugene23
      (30 лет)
    4. Germlin
      Germlin
      (112 года)
    5. LettieCavi
      LettieCavi
      (30 лет)
    Просмотреть все