Barvinsky

Проблемы литья пластмасс

246 сообщений в этой теме

Мы проводим бесплатные заочные консультации по проблемам литья термопластичных материалов и компьютерному анализу литья. Задавать вопросы можно в этой теме. Ответы на вопросы мы сможем давать здесь только в день консультаций.

Ближайшие консультации:

Тематика консультаций:

- Литьевые материалы всех типов (общего назначения, конструкционные, суперконструкционные, термоэластопласты, биоразлагаемые)

- Выбор материала для литьевого изделия

- Технологичность конструкции литьевого изделия

- Выбор мест впуска

- Размеры холодноканальной или горячеканальной литниковой системы

- Система охлаждения пресс-формы

- Технологический процесс литья

- Точное литье

- Литье изделий оптического назначения

- Разновидности литья: литье тонкостенных и толстостенных изделий, литье с газом, литье с водой, многокомпонентное литье, сэндвич-литье, микролитье, литье изделий с микрорельефом, литье с подпрессовкой, литье при низком давлении, литье с металлическими вставками, литье на металлическое основание и др.

- Дефекты литьевых изделий и проблемы литья: недолив, облой, утяжки, волнистая поверхность, пузыри, видимые линии спая, разводы, проблемы с цветом и блеском, следы течения, тигровые полосы, струйное заполнение, мутность, серебристость, подгары, эффект мрамора, дефекты текстуры, проблемы с усадкой, коробление, растрескивание, нестабильность размеров, длительный цикл литья и др.

- Проблемы адгезии при литье термопластичных эластомеров

- Химическая стойкость термопластов

- Компьютерный анализ литья пластмасс (Autodesk Moldflow Adviser, Autodesk Moldflow Insight и др.)

- Принципы выбора литьевой машины

- Подготовка полимерного материала (сушка и др.)

- Вторичная переработка

- и др.

Подробно вопросы, которыми мы занимаемся, можно посмотреть в разделе "Наши проекты" нашего сайта.

Изменено пользователем Barvinsky

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Реально-ли отливать плстины 750 x 500 x 2 из ПВХ-И40-13А методом экструзии с помощью шнека?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Реально-ли отливать плстины 750 x 500 x 2 из ПВХ-И40-13А методом экструзии с помощью шнека?

Вряд ли. Такую деталь и обычным литьем под давлением при впуске в центр сложно отлить - слишком большие потери давления при впрыске.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А как все-таки можо получить такую пластину,может быть путем формовки?Подскажите как.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А как все-таки можо получить такую пластину,может быть путем формовки?Подскажите как.

Мы занимаемся только литьевыми технологиями. Литьем такую деталь можно получить, но надо правильно подобрать литьевую машину, чтобы хватало давления впрыска и, соответственно, усилия замыкания.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Неля-ли решить проблему если ввести несколько точек впрыска,скажем 4,но при одном шнеке?

Или впрыск производить не в центр пластины,а сбоку?

Прошу извинить за дилетантские вопросы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Неля-ли решить проблему если ввести несколько точек впрыска,скажем 4,но при одном шнеке?

Или впрыск производить не в центр пластины,а сбоку?

Прошу извинить за дилетантские вопросы.

Конечно, для 4-х точек впуска потери давления при заполнении снижаются и литье упрощается. Но это все равно литье под давлением, с достаточно большим давлением впрыска. Впуски должны иметь достаточный диаметр, так как ПВХ не любит точечные впуски - начинается механодеструкция. При толстых впусках появляется проблема с отрывом литника. Если использовать горячий канал, надо учитывать проблему термодеструкции. ПВХ требует нежного обращения.

Вместо ПВХ можно применять термопластичные эластомеры, например, TPV (термопластичный вулканизат или термопластичная резина), которые менее капризны при переработке. Но надо смотреть на весь комплекс требований к материалу. Некоторые термоэластопласты, например, термопластичные полиуретаны, такие же нервные, как ПВХ.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Реально-ли отливать плстины 750 x 500 x 2 из ПВХ-И40-13А методом экструзии с помощью шнека?

Конечно реально, только это называется не "отливать" а экструдировать лист из ПВХ пластиката.

После экструдера - порежете на куски :smile:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте.

Такой вопрос.

Нужно получить корпус прозрачный для света от OLED дисплея, расположенного внутри корпуса, но элементов внутри не должно быть видно (плата и т.д.) Дисплей точечный монохромный - светло-голубой(к сожалению длину волны не знаю, скорее что то в районе 475 нм) Яркость 60 cd/m2. Толщина стенки корпуса 1,5-2мм, полировка.

Как Вы думаете, реально ли этого достичь на тонированном поликарбонате или взять что то другое?

Спасибо.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Реально ли получить литьем трубу с небольшими фланцами на концах с внутренним диаметром 50 мм и длиной 350 мм с точностью 0,1 мм (с учетом возможного уклона) по внутреннему диаметру. Наружный диаметр не лимитирован, возможно отклонение диаметра на концах трубы (где фланец). Спасибо.

P.S. Материал - ударопрочный полистирол, лучше полиамид.

Изменено пользователем Dimon S.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Реально ли получить литьем трубу с небольшими фланцами на концах с внутренним диаметром 50 мм и длиной 350 мм с точностью 0,1 мм (с учетом возможного уклона) по внутреннему диаметру. Наружный диаметр не лимитирован, возможно отклонение диаметра на концах трубы (где фланец). Спасибо.

P.S. Материал - ударопрочный полистирол, лучше полиамид.

С точностью 0.1 мм? Если сюда входит нецилиндричность, вряд ли. :g:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте.

Такой вопрос.

Нужно получить корпус прозрачный для света от OLED дисплея, расположенного внутри корпуса, но элементов внутри не должно быть видно (плата и т.д.) Дисплей точечный монохромный - светло-голубой(к сожалению длину волны не знаю, скорее что то в районе 475 нм) Яркость 60 cd/m2. Толщина стенки корпуса 1,5-2мм, полировка.

Как Вы думаете, реально ли этого достичь на тонированном поликарбонате или взять что то другое?

Спасибо.

Поликарбонат - один из популярных материалов для изготовления разнообразных светофильтров. В видимой области у него хорошее светопропускание. Он применяется и для изготовления корпусов OLED дисплеев примерно с такими же условиями как и у Вас. Так что должно получиться. Рецептура окрашивания - это вопрос, который надо отдельно прорабытывать. Возможно изготовители поликарбоната и суперконцентратов могут предложить уже опробованные решения.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Благодарю.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день,

Что применяют при литье ручек отверток? Толщина стенки там велика для рядового термопласта. Может модификаторы, добавки?

В Советсоке время это были реактопласты, как я понимаю.

//Вопрос можно поставить шире, что делать, если толщина нужна большая (>10 мм) и конструктивно равностенность не может быть достигнута.

Спасибо.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Подскажите материал для клемной колодки, негорючий, с высокой температурой стеклования, с высокой электрической сопротивляемостью. Или варианты материалов.

Сейчас рассматриваем стеклонаполненый полиамид. Интересует, что используют зарубежные производители всевозможных электроустановочных изделий.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте! У меня вопрос. Мы производим одну странную деталь. Материал - полиэтилен низкого давления. Деталь почти цилиндрическая с шланцем. В общем геометрия - сложная, сопротивление большое. Толщина стенки от 9 до 12 мм. Литник расположен на внешней цилиндрической поверхности фланца, примерно посередине длины детали. размер - 1 мм2. Деталь получается с сильными разводами на поверхности. Чистота поверхности нам очень важна. Как улучшить чистоту поверхности ???

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь! Пишу диплом по теме: Анализ зависимости поверхностных деффектов от толщины стенки изделия и эффективности термостатирования оснастки при литье детали "Заглушка". Допустимо ли проводить данный анализ в MoldFlow и какой математический метод используется для данного анализа в MoldFlow?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте! У меня вопрос. Мы производим одну странную деталь. Материал - полиэтилен низкого давления. Деталь почти цилиндрическая с шланцем. В общем геометрия - сложная, сопротивление большое. Толщина стенки от 9 до 12 мм. Литник расположен на внешней цилиндрической поверхности фланца, примерно посередине длины детали. размер - 1 мм2. Деталь получается с сильными разводами на поверхности. Чистота поверхности нам очень важна. Как улучшить чистоту поверхности ???

Если толщина стенки большая, то сопротивление течению маленькое, т.е. потери давления при впрыске маленькие. При таком сочетании толщины изделия и сечения литника, как в Вашем случае, обычно наблюдается неустойчивое течение в области впуска. Его иногда называют турбулентностью, хотя это явление в полимерных расплавах и растворах отличается от турбулентности в низкомолекулярных жидкостях. Для его устранения можно попробовать применить профиль скорости впрыска (скорость впрыска резко снижают перед впускным литником и поднимают сразу после входа в изделие), если это не помогает, то увеличивают сечение впускного литника. Иногда помогает замена материала на более текучую марку, но текучесть здесь - не самый важный фактор.

Качество поверхности такого изделия также обычно снижается из-за проблем с уплотнением (подпиткой). После застывания впускного литника (время застывания в данном случае очень маленькое - несколько секунд) давление выдержки в полость формы не передается. Основные процессы усадки проходят практически без давления, идет очень большая усадка по толщине, деформации наружного слоя детали и, как следствие, низкое качество поверхности. Если не увеличивать толщину впускного литника, то надо повышать давление выдержки, а тут - понятные ограничения. Сечение разводящих и центрального литников тоже влияет на передачу давления в форму - они не должны быть слишком тонкими.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь Анатольевич!

Помогите с выбором марки материала.

Изделие в виде тонкостенного кольца.

Условия работы -перегретая вода до +130 градусов Цельсия.

Предварительный выбор - термопластичная резина или ТЭП.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо ! Может ли Moldflow предсказать (смоделировать) такую турбулентность? Другими словами: если задать все условия такими же, как в реальном процессе, будет ли прогнозироваться такая волна (высокая турбулентность потока) в процессе заполнения детали ?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь! Пишу диплом по теме: Анализ зависимости поверхностных деффектов от толщины стенки изделия и эффективности термостатирования оснастки при литье детали "Заглушка". Допустимо ли проводить данный анализ в MoldFlow и какой математический метод используется для данного анализа в MoldFlow?

Тема очень интересная и как раз связана с неустойчивым течением и проблемой уплотнения. В MPI/Flow уплотнение моделируется, рассчитывается объемная усадка, но для кристаллизующихся материалов ее интепретировать очень непросто. Уплотнение считается на основе равновесных PVT-диаграмм без учета влияния скорости охлаждения и течения. А это влияние может быть сильным.

Также надо очень аккуратно интерпретировать результаты по утяжкам, т.к. это собственно не утяжки, а некоторая характеристика, связанная с недоуплотнением. Когда идет усадка по толщине, в зависимости от условий охлаждения, давления расплава и особенностей материала изделия может образовываться утяжка на поверхности или внутрення усадочная полость или система микрополостей (пористая структура). Модель, заложенная в программу, не различает эти дефекты.

Неустойчивое течение пытаются прогнозировать в MPI/Flow, однако тут мало успехов. До сих пор не понятен механизм возникновения этого явления, точнее комплекса явлений. Те характеристики, которые считаются в современных программах анализа, напрямую с этим явлением не связаны. Хотя в рекламах уже нескольких фирм были картинки моделирования струйного течения. Это тот случай, когда наука еще не знает, а CAE уже вовсю считает. Судя по дискуссиям в других разделах форума, это распространенная практика.

Слово "метод" в моделировании литья пластмасс может подразумевать самые разные смыслы. Например, в MPI/Flow применяется комбинированный конечно-элементный конечно-разностный метод на основе модели течения Хеле-Шоу. Вы можете найти большое количество статей по моделированию заполнения и уплотнения в <noindex>библиографии</noindex>.

Может ли Moldflow предсказать (смоделировать) такую турбулентность? Другими словами: если задать все условия такими же, как в реальном процессе, будет ли прогнозироваться такая волна (высокая турбулентность потока) в процессе заполнения детали ?

Про моделирование неустойчивого течения я уже написал. Опытный специалист исходя из результатов анализа, знания особенностей поведения материала изделия, и, глядя на геометрию литниковой системы и изделия, может сделать вывод о возможности появления неустойчивого течения. Не более того. Это как цветовая шкала угрозы терактов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день.

Есть необходимость изготовления сложного по форме корпуса (горизонтальное основание с перпендикулярной ручкой, как буква Т). Деталь не съёмная с формы. Корпус применяется в медицине (обработка физрастворами и подвергается нагреву +70°С). Для изготовления прототипа мы вырастили 3D модель и использовали технологию литья в силиконовые формы. Использованный материал литья - двухкомпонентные смолы (необходим аналог АВС пластика). При дальнейшей работе выяснилось, что этот материал не выдерживает нагрева (плывет), со временем белый цвет желтеет и активен к физрастворам (спиртосодержащие жидкости).

Подскажите, какую технологию, и какой материал использовать для изготовления малой партии изделий (20-30шт)?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте! Деталь выполняется из материала ТЕХНОЛОЙ (ПВХ с добавками). Форма прямоугольная 200*250 толщина 15 мм Прессформа 4 местная, литника равной длинны, симметричные. Впрыск происходит в угол, диаметр литников 5мм. Длиееа литников 30мм. Издели при любых режимах литья и времени выдержки получаются в форме ромба. Темпреатура материала на форму изелия тка же не влияет. Термопласт по объему и смыканию соответсвуют необходимым параметрам.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь Анатольевич!

Есть у меня пара вопросов из разряда КАК ЭТО РАБОТАЕТ ?.

Допустим есть деталь из АБС-пластика (трудно-горючего) в габарит 300х150х3 мм. Если смотреть по форме, то 150 и 300 по осям Х и У, 3 по оси Z (ось шнека). На толщине 3 мм сделать конус нет возможности (сопрягаемые детали), но на сколько я помню(по старым РТМ) есть некие допустимые значения высот на которых можно не выполнять конус. Вопрос №1 – возможно ли на этой высоте не выполнять конус.

Вопрос №2 – какое предельное значение высоты (детали, отверстия) без конуса.

С уважением, Константин.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день.

Есть необходимость изготовления сложного по форме корпуса (горизонтальное основание с перпендикулярной ручкой, как буква Т). Деталь не съёмная с формы. Корпус применяется в медицине (обработка физрастворами и подвергается нагреву +70°С). Для изготовления прототипа мы вырастили 3D модель и использовали технологию литья в силиконовые формы. Использованный материал литья - двухкомпонентные смолы (необходим аналог АВС пластика). При дальнейшей работе выяснилось, что этот материал не выдерживает нагрева (плывет), со временем белый цвет желтеет и активен к физрастворам (спиртосодержащие жидкости).

Подскажите, какую технологию, и какой материал использовать для изготовления малой партии изделий (20-30шт)?

Реактопластами я не занимаюсь, поэтому ничего посоветовать не могу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, Игорь Анатольевич.

В моем вопросе пойдет речь об аккустических свойствах изделия.

Изделие у потребителя - лыжное крепление. Материал - Армамид ПА СВ 30-1Э

Изделие после съема и охлаждение имеет "звонкий" звук при постукивании. Можно ли меняя режимы литья повлиять на данный параметр, хотя бы минимально? Возможно методом изменения профиля скоростей впрыска или еще как нибудь?

С уважением,

Сергей Осипов

Полипластик

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Чем можно окрасить полиамид?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В моем вопросе пойдет речь об аккустических свойствах изделия.

Изделие у потребителя - лыжное крепление. Материал - Армамид ПА СВ 30-1Э

Изделие после съема и охлаждение имеет "звонкий" звук при постукивании. Можно ли меняя режимы литья повлиять на данный параметр, хотя бы минимально? Возможно методом изменения профиля скоростей впрыска или еще как нибудь?

Добрый день, Сергей!

А чего ему не звенеть? Материал, как я понимаю, специально выбрали достаточно жесткий, с минимальным количеством эластификатора для ударопрочности при низких температурах. Правильно отлили - изделие получилось монолитным, хорошо уплотненным, с хорошим качеством поверхности. Можно попробовать все ухудшить. Снизив давление выдержки в конце процесса уплотнения, можно получить более рыхлую структуру сердцевины. Но это, скорее, вопрос о рецептуре материала, чем о технологии. Звук можно уменьшить, увеличивая содержание эластичного компонента. Но жесткость будет снижаться. Возможно звук уменьшится при комбинировании стекловолокна с минеральными наполнителями.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

извините, а чем звук не нравится? Или предполагается, что по креплениям будут часто стучать, когда рядом спят маленькие дети? Металлические тоже звенят. Можете выдывать за металлические :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, Игорь Анатольевич.

Ответьте, пожалуйста, на мой вопрос.

Деталь выполняется из материала ТЕХНОЛОЙ (ПВХ с добавками). Форма прямоугольная 200*250 толщина 15 мм Пресс-форма 4 местная, литники равной длинны, симметричные. Впрыск происходит в угол, диаметр литников 5мм. Длина литников 30мм. Изделия при любых режимах литья и времени выдержки получаются в форме ромба. Температура материала на форму изделия так же не влияет. Термопласт по объему и смыканию соответствуют необходимым параметрам.

За счет, каких параметров можно получить правильную форму (прямоугольную) отливки?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Чем можно окрасить полиамид?

Вы хотите окрашивать в массе при литье или с поверхности готового изделия?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Деталь выполняется из материала ТЕХНОЛОЙ (ПВХ с добавками). Форма прямоугольная 200*250 толщина 15 мм Пресс-форма 4 местная, литники равной длинны, симметричные. Впрыск происходит в угол, диаметр литников 5мм. Длина литников 30мм. Изделия при любых режимах литья и времени выдержки получаются в форме ромба. Температура материала на форму изделия так же не влияет. Термопласт по объему и смыканию соответствуют необходимым параметрам.

За счет, каких параметров можно получить правильную форму (прямоугольную) отливки?

Время полного охлаждения изделия такой толщины из ПВХ составляет около 10 минут, литник толщиной 5 мм застывает примерно за 1 минуту.

Очень похоже, что у Вас просто проявляется разница усадок из-за проблем с уплотнением. Ближние примыкающие к впуску стороны уплотняются лучше, чем дальние. Соответственно усадка на них будет меньше, чем на дальних. Это как раз и должно привести к форме ромба. Этот материал имеет очень большую усадку и сильную зависимость усадки от условий, в том числе и от давления в полости. Можно попробовать улучшить уплотнение в дальних областях за счет использования профиля давления выдержки. Вначале давать большое давление выдержки, затем его снижать линейно или ступеньками – как машина позволяет. Если не помогает, можно использовать следующие варианты: увеличить толщину литников (в первую очередь впускного), уменьшить длину затекания (за счет увеличения количества впусков), применить материал с меньшей усадкой, уменьшить толщину изделия и т.д.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Подскажите материал для клемной колодки, негорючий, с высокой температурой стеклования, с высокой электрической сопротивляемостью. Или варианты материалов.

Сейчас рассматриваем стеклонаполненый полиамид. Интересует, что используют зарубежные производители всевозможных электроустановочных изделий.

В проспектах изготовителей материалов много разных предложений для таких изделий, но у меня сложилось впечатление, что изготовители качественных изделий предпочитают композиции полиамидов (полиамида 66, полиамида 6, фталамиды и их смеси с обычными полиамидами и др.), и композиции сложных полиэфиров: полибутилентерефталат, полиэтилентерефталат, полициклогександиметилентерефталат (полиэфир PCT - его DuPont сейчас продвигает). В каких-то случаях и стеклонаполненный полипропилен можно использовать. Трудногорючим сейчас любой материал можно сделать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день,

Что применяют при литье ручек отверток? Толщина стенки там велика для рядового термопласта. Может модификаторы, добавки?

В Советсоке время это были реактопласты, как я понимаю.

//Вопрос можно поставить шире, что делать, если толщина нужна большая (>10 мм) и конструктивно равностенность не может быть достигнута.

Спасибо.

Прозрачные, полупрозрачные и непрозрачные ручки отверток и ручки с окраской под кость и раньше и сейчас отливают из этролов. Это термопластичные легко перерабатываемые материалы на основе эфиров целлюлозы (английские обозначения CA, CAB, CAP). По сочетанию свойств этролы идеально подходят для такого типа изделий. Этролы - аморфные материалы, т.е. с малой усадкой, что важно для литья изделий такой толщины. За рубежом цены на эти материалы сейчас высокие. Раньше их у нас выпускали, но сейчас, видимо, возникли какие-то проблемы с отходами древесины.

Применяют и другие конструкционные аморфные материалы – поликарбонат, полифениленоксид (PPO). Но они при большой толщине изделия проявляют высокую склонность к неустойчивому заполнению и очень плохо уплотняются из-за высокой вязкости.

Ручки отверток иногда делают из полиамидов, в Вашем случае можно посоветовать тальконаполненные марки - у них меньше усадка.

Мягкие ручки отверток делают из термопластичных полиолефинов (TPO), термопластичных вулканизатов (TPV) на основе полипропилена, виниловых термоэластопластов (это смеси ПВХ с каучуком), термопластичных полиуретанов. Применяют и другие термоэластопласты, в том числе SBS и SEBS. При больших толщинах изделия во всех случаях возникают проблемы, чем меньше усадка материала - тем меньше проблем. Усадка этих материалов зависит от твердости и очень сильно меняется от марки к марке. Добавление талька в TPO позволяет уменьшить усадку, но одновременно повышается твердость. Сейчас предпочитают использовать двухкомпонентные конструкции с твердой основой и мягкой поверхностью.

В общем литье толстостенных изделий можно считать особой разновидностью литья термопластов. Там много вопросов возникает. Как-нибудь напишу на эту тему подробнее.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Есть у меня пара вопросов из разряда КАК ЭТО РАБОТАЕТ ?.

Допустим есть деталь из АБС-пластика (трудно-горючего) в габарит 300х150х3 мм. Если смотреть по форме, то 150 и 300 по осям Х и У, 3 по оси Z (ось шнека). На толщине 3 мм сделать конус нет возможности (сопрягаемые детали), но на сколько я помню(по старым РТМ) есть некие допустимые значения высот на которых можно не выполнять конус. Вопрос №1 – возможно ли на этой высоте не выполнять конус.

Вопрос №2 – какое предельное значение высоты (детали, отверстия) без конуса.

Так как старых РТМ у меня нет, нашел для Вас цитату из книги (Альшиц И.Я., Благов Б.Н. Проектирование деталей из пластмасс. -М.: Машиностроение, 1977. С. 50.):

«Технологические уклоны не назначают на элементах деталей, которые могут быть выполнены без уклонов. Например, уклоны не назначают на плоских монолитных деталях толщиной 5-6 мм и менее, на тонкостенных деталях высотой 10-15 мм, на наружных поверхностях полых деталей высотой до 30 мм, на конусных деталях и деталях, имеющих сферическую форму.

Технологические уклоны можно также не назначать на элементах деталей, сопрягающимися с другими по стандартным посадкам».

На мой взгляд отличный текст, если не обращать внимания на цифры – тогда трудногорючий АБС у нас еще не выпускали. <noindex>Вот тут</noindex> еще про уклоны. :wink:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Так как старых РТМ у меня нет, нашел для Вас цитату из книги (Альшиц И.Я., Благов Б.Н. Проектирование деталей из пластмасс. -М.: Машиностроение, 1977. С. 50.):

«Технологические уклоны не назначают на элементах деталей, которые могут быть выполнены без уклонов. Например, уклоны не назначают на плоских монолитных деталях толщиной 5-6 мм и менее, на тонкостенных деталях высотой 10-15 мм, на наружных поверхностях полых деталей высотой до 30 мм, на конусных деталях и деталях, имеющих сферическую форму.

Технологические уклоны можно также не назначать на элементах деталей, сопрягающимися с другими по стандартным посадкам».

На мой взгляд отличный текст, если не обращать внимания на цифры – тогда трудногорючий АБС у нас еще не выпускали. <noindex>Вот тут</noindex> еще про уклоны. :wink:

Спасибо за ответ, Игорь Анатольевич.

Просто иногда хочется поэкспериментировать.

Вот не так давно, вместо 3 градусов (стыковка двух знаков по конусу), ввел 1 градус (так требовало изделие) и ничего, работает :wink: .

Просто теория без практики невозможна :wallbash:

С уважением, Константин.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь Анатольевич!

Помогите с выбором марки материала.

Изделие в виде тонкостенного кольца.

Условия работы -перегретая вода до +130 градусов Цельсия.

Предварительный выбор - термопластичная резина или ТЭП.

Есть термоэластопласты, которые кратковременно эти условия выдерживают, но для постоянной работы они не годятся. Из более или менее эластичных термопластов наиболее близок к этим условиям поливинилиденфторид (фторопласт-2М). Его максимальная долговременная температура эксплуатации в воде/водяном паре 100-120 оС при давлении 2 атм и около 80 оС при давлении 10 атм. Но надо разбираться с конкретными марками. При повышении эластичности стойкость к водяному пару может резко падать.

Из эластомеров подходят силиконы, фторполимеры.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте Игорь Анатольевич!

У меня следующий вопрос: при изготовлении изделия "Заглушка" для хозяйственных и питьевых труб используется ПЭНД. При заполнении данного полиэтилена в форму на дне изделия образуется деффект воздушных раковин. Габариты заглушки: высота 116 мм, диаметр 105 мм, масса 223 кг. Для заполненя формы ПЭНД-ом используется оборудование BLW320 (давление 163-222 МПа). Толщина отливки 6 мм. Какое должно быть оптимальное время и давление впрыска материала, распорное усилие при впрыске, чтобы ликвидировать данный деффект. Длина литника 41,94 мм. Присутствуют каналы охлаждения по периметру всего изделия (вода непрерывно циркулирует, температура воды 27 С). Или данный деффект устраняется не с помощью правильной подстановки этих параметров, а иным образом???

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

У меня следующий вопрос: при изготовлении изделия "Заглушка" для хозяйственных и питьевых труб используется ПЭНД. При заполнении данного полиэтилена в форму на дне изделия образуется деффект воздушных раковин. Габариты заглушки: высота 116 мм, диаметр 105 мм, масса 223 кг. Для заполненя формы ПЭНД-ом используется оборудование BLW320 (давление 163-222 МПа). Толщина отливки 6 мм. Какое должно быть оптимальное время и давление впрыска материала, распорное усилие при впрыске, чтобы ликвидировать данный деффект. Длина литника 41,94 мм. Присутствуют каналы охлаждения по периметру всего изделия (вода непрерывно циркулирует, температура воды 27 С). Или данный деффект устраняется не с помощью правильной подстановки этих параметров, а иным образом???

Добрый день, коллега!

Образуется дефект в виде глубокой утяжины или внутренняя полость? Какие размеры сечения и длина впускного литника, размеры сечения разводящего литника, какой длины переход от разводящего литника к впускному?

Если есть информация, какое давление выдержки?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Образуются глубокие утяжины на дне и в шляпке Заглушки (на стыке цилиндрической и плоской поверхности изделия). Разводящих литников нет. Присутствует только один впускной литник. Он подведен к центру крышки Заглушки сверху. Начальный диаметр впускного литника 5.5 мм, конечный 6.8 мм, угол на сторону 1 градус, длина литника 41,94 мм. Давление выдержки неизвестно. Поэтому и возника проблема в установке верных параметров...

Вот сама Заглушка

post-19266-1228826090_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу

  • реклама

  • Реклама

  • Ближайшие события

    Предстоящих событий не найдено
  • Дни рождения сегодня

    1. Cas
      Cas
      (35 лет)
    2. IgnatvKudrin
      IgnatvKudrin
      (30 лет)
    3. Juka
      Juka
      (63 года)
    4. MAG
      MAG
      (55 лет)
    5. Mezha
      Mezha
      (38 лет)
    Просмотреть все