Проблема с литником в прессформе

[A.U. 0]

 Доброго времени суток, коллеги.

 

 Подскажите, пожалуйста, кто в теме: имеется миниТПА, имеется небольшая самодельная алюминиевая прессформа (пробная), имеется пластик АБС, из которого отливать ничего толком не получается по той причине, что после 1-2  циклов происходит затвердевание и застревание литника в матрице. Можно ли решить эту проблему геометрией матричного литьевого канала, не прибегая к решениям типа отвода формы от сопла машины, например, на пружинах?

 Так же пробовали играть с температурой плавления на сопле, длительностью нагрева самой матрицы, но это привело лишь к чрезмерному разжижению массы и вытеканию её из формы.

 Схема прессформы во вложении.

 

P.S. работаем с этим впервые :)

[Bully 1 098]

срыватель добавить с небольшим поднутрением?

[A.U. 0]

Bully, на картинке, я правильно Вас понял и не стоит ли поменять размеры (например, с 5 мм увеличить до 6)? 

И еще пара вопросов:

1. это же типовая схема, наиболее, наверное, распространенная? То есть при правильно подобранных температурах и в правильно спроектированной матрице литник должен застывать вплоть до сопла и легко извлекаться вместе с деталью, а отверстие матрицы после извлечения литника не должно заполняться пластиком? Но в таком случае, на следующем цикле в форму "пойдет" пластиковая пробка. 

2. Алюминиевые формы имеют какие-то нюансы, связанные, например, с температурой? Например, м быть стоит убрать часть металла между литником и емкостями для деталей, дабы снизить "расползание" температуры по форме?

3. Есть ли какие-то рекомендации по смазке для облегченного извлечения деталей? Пока, на стадии эксперимента, я полуформы прыскал силиконом.

[Yarkop 13]

31 минуту назад, A.U. сказал:

Bully, на картинке, я правильно Вас понял и не стоит ли поменять размеры (например, с 5 мм увеличить до 6)? 

И еще пара вопросов:

1. это же типовая схема, наиболее, наверное, распространенная? То есть при правильно подобранных температурах и в правильно спроектированной матрице литник должен застывать вплоть до сопла и легко извлекаться вместе с деталью, а отверстие матрицы после извлечения литника не должно заполняться пластиком? Но в таком случае, на следующем цикле в форму "пойдет" пластиковая пробка. 

2. Алюминиевые формы имеют какие-то нюансы, связанные, например, с температурой? Например, м быть стоит убрать часть металла между литником и емкостями для деталей, дабы снизить "расползание" температуры по форме?

3. Есть ли какие-то рекомендации по смазке для облегченного извлечения деталей? Пока, на стадии эксперимента, я полуформы прыскал силиконом.

Вы не правильно поняли Bully. Должно быть так как у меня на картинке:

31 минуту назад, A.U. сказал:

И еще пара вопросов:

1. это же типовая схема, наиболее, наверное, распространенная? То есть при правильно подобранных температурах и в правильно спроектированной матрице литник должен застывать вплоть до сопла и легко извлекаться вместе с деталью, а отверстие матрицы после извлечения литника не должно заполняться пластиком? Но в таком случае, на следующем цикле в форму "пойдет" пластиковая пробка. 

2. Алюминиевые формы имеют какие-то нюансы, связанные, например, с температурой? Например, м быть стоит убрать часть металла между литником и емкостями для деталей, дабы снизить "расползание" температуры по форме?

3. Есть ли какие-то рекомендации по смазке для облегченного извлечения деталей? Пока, на стадии эксперимента, я полуформы прыскал силиконом. 

 

1. Это типова схема. Литник должен легко отрываться за счет зацепа(см. картинку). Пластиком не должно заполняться после извлечения.

2. Ничего убирать не нужно. Нюанс один, русурс алюминевых форм намного меньше.

3. Смазка используется на силиконовой основе.

Изменено 16 декабря 2016 пользователем Yarkop

[A.U. 0]

спасибо, буду пробовать дальше :)

[Dimon S. 0]

Можно просто аккурано выбивать литник, в принципе нормальная история. Вы заполнили матрицу - подождали чутка, достали из под ТПа форму, разомкнули и достали за литник детали - это идеальный вариант для такого типа форм. К сожалению обычно или литники застрянут или детали. Лить на незатверждаемом литнике, есть такие методики, достаточно сложно

 

Изменено 16 декабря 2016 пользователем Dimon S.

[Bully 1 098]

1 час назад, A.U. сказал:

я правильно Вас понял

Нет. @Yarkop поправил правильно.

 

По алюминиевым формам, кроме стойкости меньшей, разве что ещё стоит добавить, что они применяются для очень быстрого изготовления (материал мягкий, съем фрезой идет быстро). Особенно с учетом высоких оборотов фрез. Правда, для такого, как у вас, с этой точки зрения выигрыш небольшой - съема металла мало.

1 час назад, A.U. сказал:

Но в таком случае, на следующем цикле в форму "пойдет" пластиковая пробка. 

в ТПА в конце выдержки под давлением происходит обратный отсос небольшой, чтобы из сопла не стекало. Холодный участок есть (хотя это и не застывший пластик). Чтобы он не мешал, разводку в форме делают так, чтобы до того, как материал пошел впрыскиваться в деталь, он уходил немного дальше по прямой. Впрочем, для вашей конструкции это не так критично, как я полагаю. Раз уж ручная форма допускается. Т.е. для мелких партий.

[A.U. 0]

Bully, сразу на кучу несформулированных вопросов ответил )) Спасибо огромное, после выходных пробовать буду.

[A.U. 0]

Еще раз доброго времени суток :) Продолжаю тему:

 

 при нагреве ТПА до нужной кондиции из сопла начинает капать пластик (материал - армамид ПА-СВ-30-3М). Проблема в том, что из-за этого при даже при небольшом простое забивается литниковое отверстие прижатой к соплу полуформы. В интернетах есть несколько схем с самозапирающимися соплами, но хотелось бы услышать от практикующих: может быть, есть типовые опробованные решения? И еще: в нормальном рабочем состоянии половинка прессформы должна плотно стыковаться с ТПА, так ведь? (была мысль ее подпружинить, но пока это нереализуемо)

 

P.S. производство планируется серийное, хочется добиться непрерывной работы машины хотя бы в течении двух смен подряд :)

       да, как временное решение, используется выточка в матрице под холодную пробку, как выше советовали в этой ветке, но иногда это приводит к холостой работе ТПА, т.к. пробка просто не продавливается.

[Sandy 1]

21 час назад, A.U. сказал:

Еще раз доброго времени суток :) Продолжаю тему:

 

 при нагреве ТПА до нужной кондиции из сопла начинает капать пластик (материал - армамид ПА-СВ-30-3М).

Какая температура выставлена на литьевом цилиндре?

Материал сушите?

[Sergei 297]

Как Вы можете в Компасе проектировать пресс-формы? :-)))))

А по теме - это типичный пример когда хотели сэкономить на стоимости пресс-формы и как всегда это боком вышло.

Изменено 13 мая 2017 пользователем Sergei

[A.U. 0]

В 13.05.2017 в 15:41, Sandy сказал:

Какая температура выставлена на литьевом цилиндре?

Материал сушите?

 Доброго времени суток, приношу извинения за сильно запоздалый ответ, обстоятельства складывались не в мою пользу :(

 

Температура по зонам шнека/на сопле: 220 - 235 - 245 - 240.

Материал специально не сушим - какие в мешке гранулы лежат, такие и берем. 

[Sandy 1]

3 часа назад, A.U. сказал:

Температура по зонам шнека/на сопле: 220 - 235 - 245 - 240.

Материал специально не сушим - какие в мешке гранулы лежат, такие и берем. 

Температура нормальная, не завышена.

Чтобы материал не подтекал, шнек после загрузки отводится назад на несколько миллиметров (декомпрессия). У Вас наверное миниТПА такое не умеет. Он нижегородский?

РА надо сушить. Не сушенный РА склонен еще к большему подтеканию.

[A.U. 0]

Да, именно нижегородскй. В настройках я выставил отвод шнека, и судя по звуку, он таки отъезжает.

По сушке: нужна какая-то особенная технология, сушильная камера и т.п. или можно сделать проще?

[namoD 0]

Как и писал Sandy- чтобы материал не вытекал из сопла, шнек должен делать декомпрессию после загрузки материала для следующего впрыска. Т.е. после того как вы сделали впрыс, шнек набирает дозу и после набора дозы шнек должен внутри цилиндра отъехать без кручения. Декомпрессия регулируется как раз таки для того чтобы материал не заполнял форму или не вытекал из сопла.

 

Правда с декомпрессие тоже не всё просто. лично на своём не малом опыте заметил что если выставить большую декомпрессию и если в форме нет нормальных отводов воздуха, то линии холоднызх спаев выглядят ужасно. Видимо потому что как рази таки в этих месах скапливается воздух от декомпрессии... Сделал чуть меньше декомпрессию и вроде всё стало поулчше...

Но в любом случае- пробуйте декомпрессию.

[A.U. 0]

Ок, начну с нее, родимой.

Спасибо за ответы.