Вопросы по проектированию пресс-формы для резины

[Bully 1 099]

А в таком случае - в какую будет? Наружу или к центру?

Обычный масштаб. Т.е. в изделии кольцо/подкова ф10хф8 будет в формообразующих размерах (ф10*к)х(ф8*к), где к - коэффициент линейной усадки (2.5% = 1.025, например)

[gins 0]

Понял. Т.е. усадка пойдет к центру изделия, а не к центру резиновых частей.. Значит я ошибался 

[Sergei 298]

Понял. Т.е. усадка пойдет к центру изделия, а не к центру резиновых частей.. Значит я ошибался 

Типичная ошибка начинающего конструктора пресс-форм. Увеличиваться будет всё. Объясню по своему. Имеем кольцо, наружный диаметр 40, внутренний 20, соответственно толщина кольца 10. Например усадка 1%. Получаем наружный диаметр 40,4, внутренний 20,2, а толщина кольца( центр резиновых частей по Вашему) тоже увеличится и будет 10,1.

20,2+10,1*2=40,4.

[gins 0]

Типичная ошибка начинающего конструктора пресс-форм. Увеличиваться будет всё

  Ну я догадывался, что не все так просто будет :) 

Единственное, чего не совсем могу понять.. как бы это сказать.. В общем - имеем, например, какой-то кусок резины. Ну или вообще материала. Усадка, по логике, подразумевает собой, что в процессе этот кусок "стянется" к центру материала, и, соответственно, станет меньше. Для кольца, этот самый "центр" получается должен быть по средней линии кольца, т.е. по диаметру 30 мм. При этом, внутренний диаметр с прессформы (20,2 мм) станет еще больше (в районе 20,4 мм) по аналогии. А по факту получается все совсем не так, судя из объяснений. Вот в этом и есть видимо моя ошибка. Теперь более понятно становится. 

Спасибо! Одним вопросом,думаю, стало меньше. 

[Bully 1 099]

Усадка, по логике, подразумевает собой, что в процессе этот кусок "стянется" к центру материала, и, соответственно, станет меньше.

)) Да все логично. Масштаб имеет точку базовую. Неважно, будет она в центре детали или его материала. Результат одинаков. Усаживается же ВСЕ абсолютно. Поэтому так. А при арматуре "масштаб" не имеет точки, а распределен по длине этой арматуры. Вот и вся разница.

[gins 0]

@@Bully, ну да, был неправ :) С понятим базовой точки - принцип понятен. Теперь попробую разобраться с короблением (точнее с методами борьбы с этим явлением) при неравномерности сечения детали (например как в случае с "подковой"). На сколько я понимаю, здесь необходимо обеспечивать разницу температур по формообразующим формы, другого варианта не видится (ну разве что кроме введения неравномерного коэффициента усадки). Я правильно понимаю, что на более тонких и вытянутых сечениях усадка будет больше, чем на более массивных частях? Если не изменяет память, у Аверченко это дело вычитал (хотя может и не совсем правильно понял). 

[Bully 1 099]

@@gins, разная будет не усадка, а степень вулканизации материала в зависимости от толщины. Тут надо технологов впрягать. Может, и нет проблем. Ведь если разница небольшая по толщине, время вполне может и в тот, и в другой диапазон попасть. А коробление будет (если вообще будет в резине) из-за формы детали, а не разности толщин (хотя это тоже влияет, но в меньшей мере). 

[gins 0]

Т.е. с короблением (ну или со стягиванием детали) бороться нереально, кроме как менять форму детали? 

[Bully 1 099]

Если коробление имеет место быть, то да. Обычная практика. У нас как-то пришлось во втулку (речь про пластик на ТПА) ввести седлообразность, чтобы убрать бочкообразность. Образовывалась в результате выталкивания со знака.

 

Правда, есть ещё способ усадки в заневоленном положении. Но даже в этом случае может потом проявиться коробление, пусть и меньше. К тому же, тогда уже расчет усадки будет как для детали с армированием.

[gins 0]

Наверно проще изначально поменять форму подковы на "немного разогнутую", чтобы в результате готовое изделие при смыкании принимало нужную форму. Смысл понятен! Спасибо! 

[Lexus2007 4]

По поводу усадки мое мнение что ни одна программа не в состоянии предсказать усадку, процесс этот очень сложный, сопряженный со многими факторами; так что особо не парьтесь вводите усадку масштабом, резина ведь, может растянуться, может сжаться.

По вопросу разнотолщинности мысли следующие: при литье разнотолщинность имеет очень важную роль, поэтому и применяют методы прямого прессования, в которых давление в формообразующих считается одинаковой во всей детали, поэтому утяжки, коробления для деталей, изготовленных прямым прессованием гораздо меньше, чем при литье особенно для разнотолщинных изделий.

[Bully 1 099]

ни одна программа не в состоянии предсказать усадку, процесс этот очень сложный, сопряженный со многими факторами;

Вообще да, "усадка" понятие широкое. Но именно поэтому обычно разделяют на "усадку" как температурное расширение/сужение и "коробление" формы детали. 

 

поэтому утяжки, коробления для деталей, изготовленных прямым прессованием гораздо меньше, чем при литье особенно для разнотолщинных изделий.

Ну вот и подтвердили мою догадку про коробление резины.

 

Осталось только технологов впрячь по проблеме времени вулканизации разнотолщинной детали.

[Lexus2007 4]

 

 

 

ни одна программа не в состоянии предсказать усадку, процесс этот очень сложный, сопряженный со многими факторами;

Вообще да, "усадка" понятие широкое. Но именно поэтому обычно разделяют на "усадку" как температурное расширение/сужение и "коробление" формы детали. 

 

поэтому утяжки, коробления для деталей, изготовленных прямым прессованием гораздо меньше, чем при литье особенно для разнотолщинных изделий.

Ну вот и подтвердили мою догадку про коробление резины.

 

Осталось только технологов впрячь по проблеме времени вулканизации разнотолщинной детали.

 

Если разнотолщинность скажем 1-2мм при минимальной толщине 1-3мм то вообще задумываться не стоит, все решается методом подкладки куска сырой резины в толстое место. Этим и хорош метод прямого прессования, простота конструкции пф и оборудования для изготовления, менее восприимчивы к конфигурации детали. Но появляется проблема облоя и его удаления

[gins 0]

О! Сколько всего интересного написали :) Очень познавательно. 

Кстати, для таких же как я, ежели они имеются :) - советую поглядеть книжечку, на первой странице - очень даже многое становится понятно! 

[Bully 1 099]

все решается методом подкладки куска сырой резины в толстое место.

Ээээ... Немножко не понял. Можно подробнее? Хоть по конструкции и есть опыт достаточный, по технологии маловато.

[zloyuri 296]

Ээээ... Немножко не понял. Можно подробнее? Хоть по конструкции и есть опыт достаточный, по технологии маловато.

Ручками, ручками рабочие подкладывают резину !

[Bully 1 099]

Ручками, ручками рабочие подкладывают резину !

 @@zloyuri, браво за юмор и за внимание к моей персоне, конечно, но не к месту явно. Для неуча неспециалиста разжую вопрос, заданный тому, кто в теме - "Как подкладывание куска резины решает проблему вулканизации разнотолщинной детали?"

[zloyuri 296]

Как подкладывание куска резины решает проблему вулканизации разнотолщинной детали?"

мозг хочешь сломать?

[Bully 1 099]

мозг хочешь сломать?

 Есть трактат о механизме работы сего метода? Выкладывай... Ну, или ссылку. А нет, так не оффтопь, плиз...

[Lexus2007 4]

 

Ручками, ручками рабочие подкладывают резину !

 @@zloyuri, браво за юмор и за внимание к моей персоне, конечно, но не к месту явно. Для неуча неспециалиста разжую вопрос, заданный тому, кто в теме - "Как подкладывание куска резины решает проблему вулканизации разнотолщинной детали?"

 

Ну по существу вам правильно все сказали. Предположим имеем деталь с одной стороны толщиной 10мм с другой 2мм, в то место где 10 мм кладем больше сырой резины, там где 2мм кладем меньше или вообще  не кладем и так может затечь