Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ)

[difd 0]

Добрый вечер всем!

Уважаемые может кто-то из вас занимается литьем металлов (особенно нержавейки) по газифицируемым моделям?

Интересует наиболее эффективные (в смысле при минимуме оборудования максимум качества) способы получения пенополистироловых моделей отливок

[LiViS 1]

Добрый вечер всем!

  Уважаемые может кто-то из вас занимается литьем металлов (особенно нержавейки) по газифицируемым моделям?

  Интересует наиболее эффективные (в смысле при минимуме оборудования максимум качества) способы получения пенополистироловых моделей отливок

<{POST_SNAPBACK}>

Лили для хим.прома заслонки в трубопровод из нержавейки именно по выжигаемым газ.моделям. Тольно я не совсем понял вопрос. Интересует именно способ получения моделей или сам процесс литья? Модели получаем как все по дюралевым пресс-формам. Спекаем в автоклаве. Чем меньше зерно у пенополистирола и чем лучше отполированы формообразующие тем лучше получается модель. Литье обязательно с вакуумированием опоки, что дает дополнительный отвод газов. Ну и краску, естественно, на моделях надо применять газопроницаемую.

[difd 0]

2 LiViS

Спасибо за отклик

Технологию примерно, понаслышке, скажем так, я знаю но это одно а совсем другое

опыт человека который отладил и освоил эту технологию.

Задача в том что надо создать и запустить небольшой литейный участок на базе ИСТ090

(до 100 кг не требуется лицензия) по литью из нержавейки деталей типа рабочих колес

насосов в количестве примерно 100-150 годных отливок в месяц весом от 0.5 до 50кг.

Прав ли я в том что хочу использовать метод литья по газифицируемым моделям а не

другой из известных.

Оборудование какой производительности лучше всего для такого обьема производства

моделей из пенопласта.

Каким компрессором создаете вакуум в опоках.

И так далее .

В процессе освоения выплывут очень много нюансов и деталей.

В данный момент вопрос с ТПЧ и печкой вроде бы определен и решается надеюсь в тече-

нии ближайших двух месяцев решится.

Вот вопрос с изготовлением моделей пока висит. И вот для такого обьема нужно решить

каким минимальным составом оборудования обойтись (бюджет понимаете ли) а что-то вручную

делать скажем склеивание . Цель в том что наверняка найдутся люди которые освоили этот процесс и надеюсь помогут минимизировать мои ошибки в стадии освоения.

[LiViS 1]

Уважаемый где вы географически находитесь?

Могу работы по получению газ. моделей замкнуть на себя, как в прочем и литье и изготовление пресс-форм

Есть положительный опыт литья колес весом отливки до 1 тонны (готовое колесо 600 кг.)

По поводу выбранного вами метода - правильной дорогой идете. На сегодня это самый перспективный метод литья как с экономической так и с производственной точки зрения. Если нет возможности вакуумировать как альтернативу для больших отливок можете применить вибростол при засыпке опоки.

[difd 0]

2LiViS

Нахожусь я далеко от Киева, в Башкирии г. Нефтекамск,

и видимо мы с Вами сможем сотрудничать чисто в плане консультаций, чертежи опробованных

приспособлений и так далее. Я думаю использовать вибростол плюс к этому вакууммирование,

в планах использовать центробежное для мельких отливок круглого типа.

У меня есть несколько партнеров используюших насосы типа ЦНСК, один из них потребляет

рабочих колес по 40 штук в месяц.

Вопрос: если модели покупать у вас в какую цену обойдутся они мне, таможенные платежи

я сам посчитаю, или заказать у вас оборудование для изготовления моделей во сколько обойдется

Вы использовали только литейный пенополистирол, другой скажем строительный не пробовали,

если пробовали то какие результаты?

Вакууммирование как реализовывали технически, опоки специальные или конструировали

Вы пожалуйста не удивляйтесь если мои вопросы покажутся вам наивными по образованию

я не литейщик а электронщик связист.

[LiViS 1]

Разговоры о стоимости моделей возможны только после постановки ТЗ. Минимум - чертеж или эскиз с основными размерами.

Для получения газ.моделей в пресс-формах используем только литейный пенополистирол. Строительный используется для крупногабаритных относительно не сложных отливок (точнее литых заготовок), да и то, если детали можно вырезать на струне с последующей склейкой. В редких случаях использую пеноплен, из которого на ЧПУ фрезерую будущую деталь (как правило это заготовки кокилей) и отливаю чугунные заготовки.

По поводу литейного участка. Возможен вариант подготовки полного комплекта конструкторской и технологической документации с полным описанием технологических процессов и подбором необходимого литейного и машиностроительного оборудования для организации полноценного литейного участка. Дальнейшее обсуждение деталей, я думаю, целесообразнее вести через E-Mail. Все мои координаты в профайле.

Успехов.

[Mikhail_ 0]

Привет, литейщики.

Давненько никто не объявлялся.

По поводу собственно литья я давать рекомендации не буду. Технологии известны. Советую только разобраться, действительно ли вам необходимо вакуумировать опоку. Ибо это сильно усложняет и удорожает процесс.

А по моделям могу сказать, что мы успешно получаем полистирольные модели любой сложности (и такие, которые сделать традиционными методами невозможно, например, с внутренними уклонами или типа "шар в шаре") на прототипирующей машине Vanguapd. Делаем трехмерный STL-файл и строим модель посредством послойного лазерного синтеза (SLS-технология). Потом запихиваем полученную модель в шамотно-маршалитовую оболочку, выжигаем модель и льем: сталь, чугун, люминий (самое легкое железо в мире), бронза, латунь и т. д.

Цена вопроса - 600 000 евро, примерно столько стоит эта машинка. А если хотите, мы вам модели делать будем.

[difd 0]

2LiViS

Что-то я несмог посмотреть профайл.

Мой емейл: ddj@sotel-ccb.ru

телефон 8-901-478-5418

Спасибо всем за участие .

[LiViS 1]

2LiViS

Что-то я несмог посмотреть профайл.

Мой емейл:  ddj@sotel-ccb.ru 

телефон 8-901-478-5418

Спасибо всем за участие .

<{POST_SNAPBACK}>

Подготовлю коммерческое предложение и вышлю.

[МЕДИУМ 0]

Привет! Mikhail_

Интересует один вопрос! как вы засовываете полученную модель в шамотно-маршалитовую оболочкуи выжигаем ее?

подозреваю что скорее всего вы наносите послойно шамот и получаете керамический блок ( как в литье по выплавляемым моделям), затем просто выжигаете модель в термопечи.

Если так то интересует тех.процесс.

У нас самих участок по выплавляшкам....хотим перевести модели из воска (МВС3а) в пенополистерол, как это сделали на ЗАО "Салют" и АО "Орионе" г.Москва , только они с нами не хотят делиться опытом сами понимаете "военка".

Самое тонкое место - это выжигание модели...иногда остается смола от пенополистерола...что делать? пробовали растворять ацетонами...получается превосходно только дорого и таксично, может есть какой другой метод?

[rasch 4]

Разрабатываем и изготавливаем полуавтоматы для газифицированных моделей комплексно

[dorosh 0]

Литье металла по пенополистироловым моделям. Отечественная конкурентноспособная технология.

В литейном деле есть такая удобная технология, когда получение модели означает, что дело почти наполовину сделано. Модель отливки – пенополистироловая, такая, как упаковка от телевизора, или разовая пищевая тарелка, которых штампуют миллионами, а плитами полистирола утепляют наружные стены высотных домов.

Для серии отливок модели производят задуванием порошка полистирола в легкие алюминиевые пресс-формы (весьма простые в изготовлении) с последующим вспениванием гранул при нагреве пресс-форм. Для крупных и разовых отливок подходит «наколенное» производство моделей из плит полистирола при резке нагретой нихромовой проволокой, например по шаблонам.

При этом можно видеть, «пощупать» отливку в модели, промерять ее стенки, чего при обычной формовке для сложных с несколькими стержнями отливок не так просто сделать. Отсутствует смещение стержней и форм при сборке, легко ставить прямо в модель внутренние холодильники. Затем модели красят быстросохнущей краской с огнеупором, собирают с литником, засыпают сухим песком в ящике-контейнере, которые и заливают металлом. При заливке металл испаряет модель и собой ее замещает. А чтобы модель не дымила в цех при заливке, из контейнера отсасывают насосом воздух – разрежение поддерживают примерно пол-атмосферы.

Производственные участки: модельный, формовочный, плавильный, очистной имеют примерно одинаковые площади и оснащаются простым оборудованием. Вся формовка состоит из засыпки сухого при отсутствии массивных высокоточных машин прессования, встряхивания, устройств сборки форм. Акцент внимания перенесен на производство моделей – этих «легчайших игрушек» плотностью материала 25…27 кг/куб.м, которое обычно «доверяют» женским рукам, часто располагая на втором и выше этажах зданий. Для оборотного охлаждения песка используют пневмопоток. Для черных и цветных сплавов используется одинаковое оборудование, которое, благодаря своей простоте, без затруднений производят в Украине. Таким образом можно получать чугун и сталь всех видов, бронзу, латунь, алюминий всех марок. В ящике на «елке» можно лить десятки отливок, как в ювелирном производстве.

Цеха и участки с этой гибкой технологией множатся по всему миру - от Америки до Китая, на заводах General Motors, Fiat. Сегодня в мире по пенополистироловым моделям производят ~1,4% от всего количества литья (~1 млн. т/год), прогнозы на ближайшее будущее дают этой технологии 10…20% мирового литья. Институт ФТИМС, г. Киев спроектировал и запустил ряд участков в России, отправил такое оборудование в Польшу и Вьетнам, из последних объектов – цех на 400 т/месяц на ДЗТЛ в Днепропетровске.

Низкие затраты на материалы (всего 4 вида, не применяются связующие для песка) экономит не менее 100 дол./т литья, а размещение отливок по всему объему контейнера дает выход годного до 70…85%, экономию по шихте металла на 250…300 кг, электроэнергии 100…150 кВт.ч., массы литья на 10…20% по сравнению с традиционной опочной формовкой. Особенно крупная экономия при литье сложных отливок из износостойких сталей (шнеки для машин производства кирпича, била, молотки и детали дробилок), т. к. резко снижаются затраты на механообработку. А также льют без ограничений колеса, звездочки, корпуса, сантехнику, головки и блоки цилиндров. Капитальные затраты на организацию производства сокращаются в 2…2,5 раза, также как и сроки ввода производства в эксплуатацию.

Опыт запуска цехов до 50…150 т/месяц показал срок окупаемости 9…12 месяцев, притом, что набор оборудования для цехов 10…80 т/месяц отличается мало. Легко разместить такие участки при кузнях, термичках, ремонтных и других цехах. Технология литья по газифицируемым моделям – тот способ, которым свой металл своим оборудованием и рабочей силой можно переводить в высокотехнологичный наукоемкий товар.

В Киеве льют черные и цветные металлы развесом до 500 кг. Литейный цех производит отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов (латунь, бронза) до 40 т в месяц и принимает заказы на серийные и разовые детали для ремонта, шестерни, художественное литье и др. Инженерный центр разрабатывает технологию, изготавливает оснастку и проектирует цех или участок. Принимаются заказы для цеха-партнера до 400 т/месяц – точное литье деталей любой массы (0,3…2000 кг) с минимальной механобработкой практически без ограничений на форму отливки Цены от производителя. Выполняются работы по пуско-наладке и внедрению, обучается персонал.

Обзор составил Дорошенко Владимир Степанович, dorosh@inbox.ru, тел. 38-066-1457832.

<span class="inv"><![CDATA[<noindex>]]></span><noindex>http://www.npp.ru/articles/lit/interview_325.html</noindex><span class="inv"><![CDATA[</noindex>]]></span>

Рекомендации по организации цеха/участка для литья металлов по газифицируемым моделям (ЛГМ) по опыту создания институтом ФТИМС (г. Киев) цехов в Украине, России, Польше, Вьетнаме.

Максимальная масса отлитой детали ограничена лишь объемом печей и ковшей, толщина стенок не ограничена. Имеется опыт литья многотонных штампов. Качество поверхности обеспечивается огнеупорными красками из недефицитных материалов.

Масса необходимого жидкого металла, например, для получения 2500 т./год отливок считается как для традиционных технологий литья (по ЛГМ только выше выход годного на 10-20%) с учётом:

- коэффициент годных отливок - 0,96,

- масса литниковой системы, прибылей – 0,6ч0,8 G дет. (для цветного литья и чугуна меньше),

- остаток в печи, ковшах и др. потери - 0,1ч0,2,

- составит ≈ 5000 т/год; 416,7 т/мес.; 17,4 т/сутки(в т.ч. возвратные собственные отходы металла переплавляются повторно)..

Для деталей массой 0,2 ч 20 кг. рекомендуем использование печей ИСТ-0,5 двухтигельных при работе минимум в 2 смены в сутки. Сменная производительность печи в среднем составляет 3,5ч4,0 т/смену - 7ч8 т/сутки. Минимальное количество печей составит – 3 шт.

Технология ЛГМ предполагает наличие минимально 2-х участков/цехов:

- модельного (может бьть на втором этаже, т.к. плотность моделей около 26 кг/куб.м),

- формовочно-заливочного.

Модельный участок имеет площадки:

- предварительного подвспенивания и хранения пенополистирола;

- сборки и задувки пресс-форм;

- спекания пресс-форм;

- хранения и сборки моделей в «кусты»;

- покраски и сушки моделей и «кустов»;

- хранения готовых к заливке моделей.

Формовочно-заливочный участок имеет площадки:

- сборки и формовки моделей в контейнерах,

- заливки,

- охлаждения,

- удаления деталей из контейнеров и высыпки песка,

- хранения, подготовки и регенерации формовочного песка,

- нейтрализации газов и пыли,

- разделки, очистки и хранения отливок,

- подготовки и хранения шихты,

- площадки печей,

- системы водооборота (при необходимости),

- лаборатории (при необходимости).

Для работы выше перечисленных участков необходимо наличие электроэнергии, сжатого воздуха, воды, газа, цеховой вентиляции.

Целесообразно для сокращения потерь времени по технологической цепочке и на вспомогательных операциях разместить формовочно-заливочный участок (цех) в одном здании площадью около 2500 м2. В этом случае возможно использование разработанных и поставляемых ФТИМС НАН Украины транспортных систем (рольганги, монорельсы, вакуум-транспорт песка), связывающих технологическое оборудование в линию.

Ориентировочная стоимость всего комплекта оборудования (перечень и количество которых можем Вам предоставить с учетом Вашей программы литья) составит:

а) ≈ 250 ч 300 $/т литья в год без печей;

б) ≈ 500 $/ т литья в год с печами.

Например, при 2500т/год:

а) 250 (300) х 2500 = 625 000 (700 000) $;

б) 500 х 2500 = 1 250 000 $.

В указанные стоимости входит цена конструкторской документации. Сроки поставки оборудования (и монтаж) обычно меньше 1-1,5 года со дня заключения договора и авансирования. Стоимость проектирования цеха не учтена и обычно выполняется региональным институтом, имеющим лицензию на проектирование цехов. Обучение специалистов - по отдельному договору.

Исп. Дорошенко В.С., гл. конструктор Бердыев К.Х., Киев, т/ф 38(044)424-84-88, dorosh@inbox.ru,

Скачать 8 статей о ЛГМ: http://www.biznet.ru/topic31376.html?hl=dorosh или <noindex>http://forum.i-mash.ru/topic_7</noindex>

(Свежая статья др. автора: Рыбаков С. А. Инновационные возможности литья по газифицируемым моделям, состояние и перспективы этого метода в России // Литейщик России. №4, 2009, с. 44-45).

Изменено 30 ноября 2010 пользователем dorosh

[rasch 4]

" ... которое, благодаря своей простоте, без затруднений производят в Украине ... "

Как-то сурово Вы об Украине.

Напраслину возводите о возможностях её промышленности.

Или все изменилось с советских времен?

[ned 0]

Технология и оборудование для ЛГМ

[dorosh 0]

Рекомендации по организации цеха/участка для литья металлов по газифицируемым моделям (ЛГМ) по опыту создания цехов в Украине, России, Польше, Вьетнаме.

Максимальная масса отлитой детали ограничена лишь объемом печей и ковшей, толщина стенок не ограничена. Имеется опыт литья многотонных штампов. Качество поверхности обеспечивается огнеупорными красками из недефицитных материалов.

Масса необходимого жидкого металла, например, для получения 2500 т./год отливок считается как для традиционных технологий литья (по ЛГМ только выше выход годного на 10-20%) с учётом:

- коэффициент годных отливок - 0,96,

- масса литниковой системы, прибылей – 0,6÷0,8 G дет. (для цветного литья и чугуна меньше),

- остаток в печи, ковшах и др. потери - 0,1÷0,2,

- составит ≈ 5000 т/год; 416,7 т/мес.; 17,4 т/сутки(в т.ч. возвратные собственные отходы металла переплавляются повторно)..

Для деталей массой 0,2 ÷ 20 кг. рекомендуем использование печей ИСТ-0,5 двухтигельных при работе минимум в 2 смены в сутки. Сменная производительность печи в среднем составляет 3,5÷4,0 т/смену - 7÷8 т/сутки. Минимальное количество печей составит – 3 шт.

Технология ЛГМ предполагает наличие минимально 2-х участков/цехов:

- модельного (может бьть на втором этаже, т.к. плотность моделей около 26 кг/куб.м),

- формовочно-заливочного.

Модельный участок имеет площадки:

- предварительного подвспенивания и хранения пенополистирола;

- сборки и задувки пресс-форм;

- спекания пресс-форм;

- хранения и сборки моделей в «кусты»;

- покраски и сушки моделей и «кустов»;

- хранения готовых к заливке моделей.

Формовочно-заливочный участок имеет площадки:

- сборки и формовки моделей в контейнерах,

- заливки,

- охлаждения,

- удаления деталей из контейнеров и высыпки песка,

- хранения, подготовки и регенерации формовочного песка,

- нейтрализации газов и пыли,

- разделки, очистки и хранения отливок,

- подготовки и хранения шихты,

- площадки печей,

- системы водооборота (при необходимости),

- лаборатории (при необходимости).

Для работы выше перечисленных участков необходимо наличие электроэнергии, сжатого воздуха, воды, газа, цеховой вентиляции.

Целесообразно для сокращения потерь времени по технологической цепочке и на вспомогательных операциях разместить формовочно-заливочный участок (цех) в одном здании площадью около 2500 м2. В этом случае возможно использование разработанных и поставляемых ФТИМС НАН Украины транспортных систем (рольганги, монорельсы, вакуум-транспорт песка), связывающих технологическое оборудование в линию.

Ориентировочная стоимость всего комплекта оборудования (перечень и количество которых можем Вам предоставить с учетом Вашей программы литья) составит:

а) ≈ 250 ÷ 300 $/т литья в год без печей;

б) ≈ 500 $/ т литья в год с печами.

Например, при 2500т/год:

а) 250 (300) х 2500 = 625 000 (700 000) $;

б) 500 х 2500 = 1 250 000 $.

В указанные стоимости входит цена конструкторской документации. Сроки поставки оборудования (и монтаж) обычно меньше 1-1,5 года со дня заключения договора и авансирования. Стоимость проектирования цеха не учтена и обычно выполняется региональным институтом, имеющим лицензию на проектирование цехов. Обучение специалистов - по отдельному договору.

Исп. Дорошенко В.С., гл. конструктор Бердыев К.Х., Киев, т/ф 38(044)424-84-88, dorosh@inbox.ru

Готовы ответить на другие Ваши вопросы.

Скачать 8 статей о ЛГМ: <noindex>http://www.biznet.ru/topic31376.html?hl=dorosh</noindex> или <noindex>http://forum.i-mash.ru/topic_7</noindex>

(Свежая статья др. автора: Рыбаков С. А. Инновационные возможности литья по газифицируемым моделям, состояние и перспективы этого метода в России // Литейщик России. №4, 2009, с. 44-45).

Изменено 30 ноября 2010 пользователем dorosh

[saprmet 0]

Всем доброго время суток, уважаемые

У меня вопрос к знатокам

Можно ли формообразующую поверхность полистирольной модели получать механообработкой?

Габариты стальной корпусной отливки 2500х2000х1800 (сложная геометрия). Мелкосерийное производство.

Т.е. будущую отливку делим на сектора, "забиваем" технологию обработки поверхности кажого сектора в программу токарно-фрезерного обрабатвающего центра, изготавливаем, склеиваем, покрываем и т.д....

... или это возможно только с использованием пресс-форм?

Заранее спасибо за отзывчивость

[ak762 308]

Можно ли формообразующую поверхность полистирольной модели получать механообработкой?

Да фрезеруют вроде бы никаких проблемм

Ньюанс есть небольшой есть спец. фрезы для обработки такого материала

в них воздух подаётся

вот картинки знакомого одного забугорного

[saprmet 0]

Большое спасибо "ak762" !!! Моё почтение.

Расскажите пожалуйста, какие имеются нюансы при этом способе литья

... в какой программе удобнее всего рассчитывать отливку и литниково-питающую систему?

... если известно, то какая фирма выпускает специализированный инструмент для механообработки (наверняка европейцы)

... чем отличается литниково-питающая система этого способа литья от других систем?

... наверняка есть отличие величин припусков на механообработку?

У меня много вопросов

Прошу отозваться максимальное количество знатоков и подискутировать...

Заранее благодарен!

С уважением, Александр

инженер-металлург

бюро новых разработок

mail: utpsaprmet@utz.ru

[saprmet 0]

Большое спасибо "ak762" !!! Моё почтение.

Расскажите пожалуйста, какие имеются нюансы при этом способе литья

... в какой программе удобнее всего рассчитывать отливку и литниково-питающую систему?

... если известно, то какая фирма выпускает специализированный инструмент для механообработки (наверняка европейцы)

... чем отличается литниково-питающая система этого способа литья от других систем?

... наверняка есть отличие величин припусков на механообработку?

У меня много вопросов

Прошу отозваться максимальное количество знатоков и подискутировать...

Заранее благодарен!

С уважением, Александр

инженер-металлург

бюро новых разработок

mail: utpsaprmet@utz.ru

[ak762 308]

Я сам не работаю с полистиролом. Тут dmitry периодически появляется он большой дока по газифицируемым моделям.

А по инструменту:

На картинках обычный инструмент, но есть специальный DOC как то демонстрировал.