Flexicam Barracuda 1313

[mif 1]

Давно не брал я в руки шашки!

Я обещался тут выложить описалово по вновь встреченному мной станку - Flexicam Barracuda.. Вот начинаю. Я еще не все написал, поэтому могу сегодня не успеть.. Проста не удобно оформлять все это в одном месте, потом фотки добавлять в другом.. поэтому НАЧАЛИ!

Зовут станок Flexicam Barracuda 1313

Внешний вид:

Технические характеристики:

Рабочее поле:

Клиренс (По оси Z) - 150 мм

Ход шпинделя (По оси Z) - 180 мм

Рабочее поле (X & Y) - 1270 x 1270 мм.

Тип привода:

Сервопривод - (4 мотора на 3 оси)

Передача по X - Зубчатая рейка

Передача по Y - Зубчатая рейка

Передача по Z - Шарико винтовая пара

Точность:

Разрешение X,Y - 0.01 мм

Разрешение Z - 0.004 мм

Повторяемость - 0.05 мм

Скорости:

Максимальная скорость перемещения - 1000 мм/сек.

Максимальная скорость резки X,Y - 500 мм/сек.

Максимальная скорость резки Z - 200 мм/сек.

Интерфейс:

Сетевое соединение (TCP/IP)

Управление:

Встроенная операционная система - на QNX основе

Пульт ДУ - 45 клавиш с ЖК дисплеем

Поддержка G кодов (стандарт ISO) - ДА

Поддержка HPGL (файлы PLT) – ДА

А так же (в эпизодах):

Шпиндель 5,6 кВт. 24000 об/мин. Цанга ER25

Вакуумный стол 7.5 кВт 500 куб.м/час (опция)

В комплекте датчик установки вылета инструмента.

Стоимости:

Станок – 29700 евр

Вакуумник – 4300 евр

Позиционирование оборудования производителем, или их представителем:

"Фрезерно-гравировальные машины FlexiCAM производятся для промышленного использования, когда требуется производить большие тиражи продукции с большой точностью, поэтому все модели имеют тяжелую конструкцию, мощный шпиндель и высокую производительность; применяются для трехмерной обработки материалов, таких как дерево, цветные металлы, пластик. Спектр применения: раскрой листовых материалов, изготовление трехмерных вывесок и деталей интерьера, гравирование, изготовление пресс-форм и матриц для вакуумной формовки.".

Примеры работ станка:

Вроде это почти все, что хотел сказать о станке производитель..

Итак, мы видим НЕ машиностроительный станок, пределом возможностей которого, по заявлениям производителя является изготовление форм для вакуумформовки. С одной стороны требования к точности при изготовлении этого вида форм не очень высоки, с другой – требования к чистоте поверхности не такие уж и низкие. Конечно, вакуумформовкой можно изготавливать ванны и корпусные детали для автомобилестроения и т.п., а можно изготавливать корексы и блистерную упаковку. В последнем случае поверхности формы для вакуумформовки должны быть полированными. Конечно клиренс станка в 150 мм не слишком-то располагает, к изготовлению форм для формовки ванн, и других высоких деталей.

Конструкция станка.

Привод "длинных" координат станка выполнен на рейках, привод оси Z – это ШВП. По всем осям стоит сервопривод <noindex>Panasonic MSDA043A1A</noindex>, причем по оси X (перемещение портала) стоят 2 параллельных двигателя. Защиты рельсовых направляющих по оси Y и Z нет. Так же вполне доступны винт по Z и рейка по Y. Рейки по X видны снизу, но осесть чему-либо на них конечно трудно, т.к. все чаще летит вниз, а не вверх. Шпиндель станка накрыт стальным кожухом, который полностью открыт снизу. Т.е. этот кожух является эдаким звуковым резонатором, с довольно большим весом – килограмм 7 ни за что, ни про что. Какую защитную функцию несет этот кожух-колокол, не совсем понятно. Я бы рекомендовал его снять, и продумать защиту рельсов по Z от пыли и стружки. Все-таки они находятся ближе всего к зоне обработки.

Стол алюминиевый, с наклеенным сверху вспененным ПВХ, в котором сформированы углубления вакуумного стола. Суммарная жесткость стола конечно не восхищает, но для раскройки пластиков пойдет. А вот с работой по цветмету... уже посложней.

Отдельно хочется сказать о шпинделе. Мы проверяли его биение на фрезе диаметром 3 мм, на вылете 18 мм… Биение отсутствует. Нет, конечно, идеального ничего не бывает, но у нас было менее 0.005-ти. И это через год работы. Есть в шпинделе и недостаток. Цанги типа ER (тут ER25) требуют зажима инструмента за довольно длинный участок хвостовика. Например, для диаметра 3 мм эта длина равна примерно 7D, что составляет ок. 20 мм. Т.е. для стандартной 38-ми мм-ой фрезы это больше половины длины. Пробовали зажимать за 15 мм - фрезу вытянуло.

Теперь к электронике, ЧПУ и софту. ЧПУ реализовано в системном блоке с ОС реального времени QNX. Далее идут платы согласования, и на 4 сервоконтроллера. Данные в ЧПУ передаются по LAN. Все управление станком осуществляется с проводного пульта, с матричным ЖК-индикатором. На пульте есть кнопка аварийного останова, и 45-ти клавишная клавиатура. Изменение подач и оборотов осуществляется только клавишами (нет ручки), и только в режиме выполнения программы. Причем подачи до 0 не уменьшаются, хотя есть режим паузы (шпиндель поднимается на безопасную, и останавливается).

Изменение подач при установочных/наладочных движениях (т.е. не в режиме выполнения программы) пока не обнаружено. Точнее обнаружено конечно, но пока только изменением ini-файла в QNX-е, с последующей перезагрузкой станка :))).

Пошаговое дискретное перемещение инструмента в режиме наладки не обнаружено (я не считаю возможности задания одного относительного перемещения по нажатии 15-20-ти клавиш).

Пока не смог найти, где можно задать смещение опорной поверхности по Z для определения вылета инструмента. Т.е. Вылет инструмента пока удается ставить только по нулевой поверхности. Если опорная поверхность не равна нулю… то хто его знает что делать..

Управление станком с компьютера отсутствует. Возможность давать станку команды G-кодом вручную незамечена. Вобщем интерфейсик ЧПУ не слишком практичный.

Руководство по экстплуатации.

Есть, но-о-о-о… как бы это… вобщем напоминает перевод человеком, который сам не понимает, что он переводит. Т.е. Перевод не технаря. Некоторые места приходится читать несколько раз, расшифровывая это нечно. Вобщем читается примерно как Норбеков (ему-то это по статусу положено – философ аднака), или русский хелп к 97-му офису.

Дополнительные удобства..

Через год работы стала западать клавиша ускоренного перемещения. При установочных движениях очень помогает вбивать инструмент в датчик поиска вылета. В руку пока никому не попало, и дай то бог, чтобы не попало. Как нам сказали, лечится это только заменой пульта…

[mif 1]

Ну и теперь самое "неинтересное"... ПРАКТИКА, или ходовые испытания...

Болезнь. Проблема №1.

Я когда еще работал в Технологе – видел результаты работы этого станка.. Я восхищался тем, что станок сам делает отличную шагрень!!! Нам в Технологе приходилось выдумывать, как же эти неровности смоделировать, а Flexicam-овская Barracuda сама делала отличную шагрень! :) Конечно, в этом ничего смешного нет. Ведь такой станок уже совсем плохо вписывается в заявленное производителем "изготовление форм для факуумформовки". Разве что под корпусные детали в автомобилестроении. Поддержка ничего не говорила на протяжении всей гарантии об этой шагрени, а по истечении гарантии и тем более. Беспокойство проявляли только пара менеджеров, продающих эти станки, и один технический специалист, и то по своей инициативе. Т.е. техподдержка интереса к уже проданному оборудованию особо не проявляла. Хотя пару раз погрозилась удаленно перепрошить и настроить станок. Но до дела это дело не дошло, как не доходило в свое время с РУХ-ом (читайте вот этот материал).

Итак, этот производитель относится к производителям, которые продают станки, и оставляют покупателя с купленной проблемой наедине.

Приведу фотографии поверхностей, сделанных станком до моего вмешательства..:

Начальные данные:

1. В gif-файлах (черно-зеленых) приведено изображение траекторий, в jpg – фотографии результатов обработки.

2. В траекториях зеленым цветом выделена сама траектория, светло-коричневым – место перехода от одного прохода к следующему.

3. Чистовая обработка велась фрезой диаметром 3 мм, со сферическим торцем. Расстояние между двумя соседними проходами равно 0,3 мм.

4. Обрабатывается модельный пластик марки OboModulan 652. Это легкообрабатываемый материал соизмеримый по прочностным свойствам с сухой осиной (сосной), но совсем без анизотропных проявлений (волокнистости нет).

5. Режимы и съем материала:

- припуск предыдущей обработки – 0,3 мм;

- подача 3000 мм/мин (50 мм/с);

- обороты – 20000 об/мин.

Т.е. можно считать, что станок работает почти по воздуху.

№1.

№2

№3

№4

№5

Итак описание всего этого..

Размеры:

Ширина лезвия меча - 12 мм.

Диаметр древка у Святого Георгия (вторая пара фоток) - ок. 3 мм

Ширина короны по окладу ок. 74 мм, в самом широком месте ок. 90.

Файлы 1. Обработка происходит на наклонной выпуклой поверхности, т.е. станок выполняет трехмерное движение.

По фотографии результата обработки видно, что:

--- до момента перехода инструмента на следующий проход обработанная поверхность имеет высокое качество;

- при переходе на соседний проход на поверхности формируется углубление;

- после перехода видно, что система управления станка (ЧПУ) стабилизирует движение станка на длине 25 мм!

Файлы 2. Обработка выполняется на плоскости, либо близко к этому.

На результате обработки видны те же затяжные стабилизационные процессы. Кроме того видно дробление поверхности при движении станка по криволинейной траектории относительно малых радиусов. Радиус траектории в приведенном месте дробления колеблется от 3 до 10 мм.

Так же в месте дробления ощущается дрожание шпинделя станка. Видимо ЧПУ не успевает подготавливать кадры (дуги в NC-файле выведены методом интерполяции G1, а не G2-G3), и из-за этого происходят постоянные разгоны и торможения движения станка.

Это последнее предположение подтверждается так же и тем, что время выполнения сложной чистовой траектории увеличивается более чем в 2 раза относительно теоретического времени выполнения программы. Время же выполнения более простых черновых траекторий увеличивается несущественно относительно теоретического времени обработки.

В файлах 3-5 видны эффекты дробления на других элементах рельефа.

Что-ж... Видать станок если и ориентирован на обработку форм для вакуумформовки, то уж совсем каких - то таких, чтобы небыло видно поверхности, сформированной станком.

[mif 1]

Проблема №2.

Ну тут уж совсем мелочь. Да посмотрите сами:

№1

№2

№3

В данном случае изделием является только верхняя часть вот этой штуки. Это клише.

Как вы можете наблюдать верхняя часть имеет два слоя равных по высоте. Это значит одна обработка выполнялась до глубины 2 мм, а следующаяя, только до глубины 1 мм.. Вот тут-то и наблюдается ма-а-аленькое смещение одной программы относительно другой. Тут всего-то 0.3 мм смещения вдоль X. Вдоль Y смещение тоже есть, но обычно где-то в пределах 0.1-0.15 мм. Откуда, почему, куда, за что оно появляется я пока не знаю. Как сервопривод может дать такое смещение я пока понять не могу. Смещение всегда происходит в одну и ту же сторону. Всегда в +X и -Y. Как я сказал в X больше раза в 3, в Y меньше. Впечатление такое, что главным образом смещение происходит МЕЖДУ программами.. Хотя это мне тоже не понятно. Между программами происходит только смена инструмента, и определяется его вылет. Т.е. это 5-10 перемещений в ручном режиме, и откручивание закручивание инструмента. И усилия не сказать что большие при смене инструмента, и большая часть этих усилий - это крутящий момент, замыкающийся на патроне шпинделя. Вобщем пока я не смог понять почему возникает это смещение. Если что-то удастся определить-исправить, то напишу об этом ниже.

Попыткаки лечения, и результаты.

И так у представляемого мною Flexicam Barracuda нарисовались 2 проблемы. Конечно нам это все не очень-то нравилось, и нравится. Поэтому с этим пытались бороться и до меня, а теперь и я подключился. Наша Российская поддержка что-то пыталась сделать, но результата, как я понял, ноль. Нет, ну деньги они конечно взяли за поездки, на этом пожалуй результаты имеющие како-либо практический интерес и заканчиваются. Они пытались менять редуктора подозревая люфты в них. Поджимали привода к рейкам подозревая износ реек. Даже сервопривод пытались высылать нам на замену, но из Германии ни разу правильно не прислали наш привод. Вобщем эпопея с поддержкой от производителя закончилась безрезультатно. Осталось бороться самим...

Размышления про станкостроение.

Итак что мы имеем?

На сферической поверхности:

На плоской поверхности:

Эти элементы имеют диаметр или сторону 30 мм.

Как видите, что на плоской, что на не плоской - результаты обработки примерно одинаковы. Всегда после перехода наблюдается дли-и-инный стабилизационный процесс. На втором фото из последней пятерки (справа сверху) видна точка в центре, и левее этой точки зарез. Точка, что в центре, иногда возникает при отводе.. ну дернулся станок, что поделать. А вот такой зарез... когда я следил за этой обработкой, то станок работал все время плавно, т.к. я испытывал спиральную стратегию - без переходов, а вот в этом месте станок тормознулся, как буд-то у него опустошился буфер, а потом пошел дальше. Но остановка уже произошла, а значит стабилизационный процесс остановки/разгона отображается на изделии. Тоже самое на обработке плоскостей. И на 3D-смещении, и на змейке. У змейки после разворота то же дрожание. Более того - на обработанном прямоугольнике видны просто более глубокие полосы, т.е. несколько проходов пошли глубже, а потом проходы опять пошли нормально.

Мне такой вид стабилизации и эти глюки более всего напоминают не люфты в трансмисии, а плохо настроенные PID-регуляторы сервопривода (это все волны после переходов), и несовершенство алгоритма подготовки кадров (это периодические остановки станка, и увеличение времени выполнения сложных программ). Кстати такие периодические остановки станка и увелчение времени могут являться ошибками алгоритма динамического позиционирования системы ЧПУ. Например, станок, из-за своей "дерганости" часто вылетает за пределы аппаратного допуска (обнаруживает избыточное рассогласование), и останавлвается для компенсации ошибки.. Но это предположение, или мысль вслух.

Я решил не пытаться настраивать PID-регуляторы, т.к. незнаю каковы тут закономерноси, и что куда нужно настраивать.. Но я решил хотя бы просто уменьшить возмущающее воздействие при переходах путем уменьшения ускорений при отработке программ. Мы уменьшили ускорение с 1 м/с*с, до 0.2 м/с*с...... и получили вот что:

Т.е. явно уменьшилась длина и амплитуда стабилизации станка. Результат в принципе логичный. Вот только если раньше станок через какое-то время выходил на очень равномерное движение, в т.ч. и при движении по плавной кривой (это видно в предыдущей серии фотографий), то теперь такого успокаивания не видно - поверхность на сферах в равномерной шагрени. Нельзя сказать что результат очень хороший, но так уже легче.. За неимением новых мыслей по поводу улучшения переходных характеристик станка мы решили пока остановиться на этом результате.. Точнее дальнейшие мысли относительно улучшения работы станка почти все находятся в районе глубокой железячной настройки ЧПУ и сервоприводов станка, то что следует по сути делать только производителю оборудования. Т.к. эта работа вроде больше подходит хорошим электронщикам, чем машиностроителям, я решил отложить ее на попозже.

Боремся со смещением..

Нам практически доказали, что смещение происходит от износа реек, поэтому мы начали с подтягивания реек. Подтянули до того, что сервопривод в некоторых положениях начинал тихо петь, что является признаком начала возбуждения привода, и означает что рейки уже перетянуты. Попробовали обрабатывать - ничего не изменилось, смещение наместе. Отпустили рейки, чтобы серво не гудел. Нам подкнули идею, что может G-код не корректно интерпретируется ( - ну а вдруг). Вывели программы в PLT - никаких изменений.. Тогда мы решили позвонить в Германию, коли уж российская поддержка нам помочь не может. Была надежда на то, что там нам скажут что-то умное... Все-таки ими проектировался станок. Там нам сказали, что вобще-то они работают с клиентами через свои региональные представительства.. Вот пока и все. На этом наши попытки лечения станка пока закончились. Сейчас думаем еще раз проверить люфты в редукторах, но как-то надежды на это действо уже немного. Пока писал эти посты, у меня возникло еще пару мылей, которые надо проверить. Писательство, оказывается, тоже полезное дело.

Извините, что не написал все сразу - материальчик все-таки объемный, а поспать перед работой надо.

Я уже написал:

1. Описание станка от производителя.

2. Конструкция станка.

3. Болезнь. Проблема №1.

4. Болезнь. Проблема №2.

5. Попыткаки лечения, и результаты.

Впереди остались еще:

6. Выводы.

Может в процессе написания возникнут еще какие-то разделы.

Я резервирую еще вот этот, третий пост под начатое описание, а там посмотрим как уложусь.

[MFS 249]

Ну дык все правильно - люфты в приводах. Забей на 3Д Оффсет (особенно если не удается выполнить его спиралью) и строгай растром и константЗетом. В итоге чище и быстрее.

Все же навороченные стратегии - это для хороших и дорогх скоростных станков :(.

[mif 1]

Да.. немного попозже приведу фотки из под растра по плоскости.. обхохочетесь. Суть вобщем-то в том, что то же самое. Кста сейчас немцам письмо пишу с образцами работ. Но раньше их это не интересовало вроде. Опщем посмотрю что скажуть.

Миш, а че ты себе никак аватару не вернешь?

[MFS 249]

Да.. немного попозже приведу фотки из под растра по плоскости.. обхохочетесь. Суть вобщем-то в том, что то же самое.

Надож ....интересно...

Миш, а че ты себе никак аватару не вернешь?

Никак не найду достойной :).

[Художник 47]

для хороших и дорогх скоростных станков :(

mif, это правда? :

Максимальная скорость перемещения - 1000 мм/сек.

Максимальная скорость резки X,Y - 500 мм/сек.

Максимальная скорость резки Z - 200 мм/сек.

Это ж он за 1 целую, две десятых секунды всё поле станка перекрывает?

[mif 1]

Ну вот кажись осталось только выводы написать, спозиционировать станок поточнее - не столь оптимистично, как это сделал производитель.

mif, это правда? :

Максимальная скорость.......

Та кто его знает. Это же эксперимент надо поставить. 1,2 сек руками замерить трудно. Ну конечно с учетом ускорения/замедления побольше должно получиться. Надо попробовать засечь секундомером с точность 0.1 хотя бы. Вобще помнится мне, что в инике было написано FeedRateMax=36000 или 32000. Это значит 36000/60=600мм/с или 32000/60=533мм/с. Вобщем когда эта дура бегала с настройками по умолчанию, а мы, допустим, придерживали разрезаемый лист материала, то не редко и отпрыгивали. Да и боязно было что можно руки не успеть убрать. Поэтому скорость холостого перемещения мы предпочли прикрутить. А материал придерживать приходится, т.к. вакуума частенько не хватает удержать лист, да и стол не зональный - сосет только по всей площади.. А если работаешь с листом в 20% площади, то остальную зону или накрывать приходится, или еще как извращаться.

[Художник 47]

Та кто его знает.

<{POST_SNAPBACK}>

Ну хоть примерно измерьте - 1200 мм за две секунды или за восемь?

[mif 1]

Ну хоть примерно измерьте - 1200 мм за две секунды или за восемь?

Померял пока приблизительно.. 1400 мм пробежал примерно за 2.8 сек (меряно секундомером). 1400/2.8=500. О как! А я только что поделил. А в ini-файле сейчас как-раз ограничение скорости стоит на 500 мм/сек. Что бы проверить бегает ли он на 1000 мм/сек, нужно будет сначала иник исправить. Надеюсь что попробую завтра. Но мне кажется, что он бегает и быстрее чем я видел, когда время засекал.

ЗЫ: Повесил седни у себя фотку контроллера: <noindex>http://acrylmaster.ru/img/p1156185-600x800.jpg</noindex> Может кому интересно.

[mif 1]

Попробовали одну штуку со станком.. - сделали одно изделие перезагружая станок после каждой смены инструмента. Т.е. он каждый раз работал от референтных меток.

Бестолку. Все равно ошибки. Правда немного другие. В X осталось так же +0.2 мм. В Y стало +0.1 вместо -0.1-го. Опщем станок живет своей жизнью.

[mif 1]

Седни попробовали поискать люфты в приводах. Я не понял конечно как их искать чтобы достоверно. Делали так.

1. Включили станок, сняли привод, попробовали покрутить выходную шестерню.. Вроде чего-то там постукивает, но как-то совсем мало (стук заметил только я, а остальные и не поверили). Сняли другой привод.. вобще никак не постукивает (после этого поверил еще один человек, что первый все-таки постукивал, т.к. почувствовал разницу).

2. Поставили назад привода, прислонили индикатор к опоре, начали давить на опору вдоль движения. Смогли отжать примерное на +/- 0.08 (сумма 0.16), но невозврата из этих 0.16 оказалось 0.05. Т.е. предположительно 0.05 это и есть люфт на исполнительном механизме.

Потом попробовали поработать с возвратами в конце программы в нулевую точку, в которой прикручен индикатор.. Не помогло возвращалось с точностью +/-0.015. Нужно будет поставить эксперимент почище.. Поставить индикаторы на бОльшее число приводов, и запустить программу подлиннее. Завтра часов на 5 программ как-раз ожидается. :)

[Художник 47]

mif,

Попробуйте скорость быстрого хода снизить, и проверьте на ошибки.

[Художник 47]

Седни попробовали поискать люфты в приводах. Я не понял конечно как их искать чтобы достоверно.

<{POST_SNAPBACK}>

Ну Ватсоны, вы даёте... Зачем портал гнуть? так деформацию и нежёсткость замерите.

Явно жёсткость не впечатляет, резонанс опять же... Зеркальной поверхности обработки конечно не будет, разобраться бы с 0,3.

Индикатор в цангу крепим, или индикатор в инструмент упираем, и в пошаговом режиме шагаем. Потом обратно. "Мёртвая зона" есть люфт.

И не надо пистолет ломать.

Снижайте скорость обработки и свободных перемещений до минимальных значений ошибки.

Потом обнародуйте эти величины.

Это и будет реальная характеристика станка.

А не рекламная пурга.

Блондинка заявляет:

- Я печатаю 300 слов в минуту!

-!?

Блондинка потупив взор :

- Правда такая фигня получается...

И вообще, как вы там меряте (в смысле измеряете), если

Рабочее поле (X & Y) - 1270 x 1270 мм.

<{POST_SNAPBACK}>

а максимальное свободное перемещение

Померял пока приблизительно.. 1400 мм пробежал примерно за 2.8 сек

<{POST_SNAPBACK}>

Ничо не понял..

[mif 1]

Хотел седни перемерять люфты по-человечески... Но не успел.. А не успел, потому-что успел выяснить во сколько раз увеличивается продолжительность программ при 3D-обработке... Скажу я вам ДА-А-А-А!!! Итак по порядку.

Сегодня сделал на станке полноценную 3D-модель. Примерно вот такую:

Габариты 470х308х21.5.

Материал, и другие общие данные я описывал в посте №2. Разве что подачи я поднял в среднем в 1.6 раза.

Я выяснил, что наши усилия по повышению чистоты обработки явно увенчались успехом - мне практически и нечего фотографировать, муар остался, но не большой. Вобщем поверхность существено лучше чем в прошлый раз. Хотя конечно успех не полный - станок может работать еще лучше. Просто полностью в порядок привести станок может только производитель.. Но большОго желания как-то не ощущается.

Но кроме этого я узнал, что станок к 3D-обработке относится очень негативно. Они не родственники, и даже почти незнакомы. Реальное время выполнения черновых программ (фактически это 2.5D - врезался на слой, выполнил обработку с одинаковым Z, пошел на следующий слой), оказалось в 2-2.5 раза больше теоретического. Чистовые же программы выполнялись в 3.3-4.7 раз дольше, чем должны были бы!!! Поясню, что это значит для производителя.. Теоретическое время выполнения комплекта программ, которые я сегодня делал на Баракуде (Flexicam Barracuda), составляет 245 минут, или 4 часа 5 минут. Ну плюс установка заготовки, и смены инструмента, это еще минут 30. Т.е. я должен был получить готовое изделие часов через 5. Т.е. за смену почти 2 изделия. Но фактически время обработки составило 622 минуты, или 10 часов 22 минуты! Это уже 3/4 изделия примерно за такую же смену. И это я еще подачи повышал на 120, 160 и 200%, в зависимости от обстоятельств (на слух ставил). Если мои повышения подачи поубирать, я предположительно получил бы 928 минут, а это 15 часов 28 минут, или одно изделие за 2 смены... Вот такая фишка есть у этого станка. Добавлю. Средняя скорость обработки теоретически у меня должна была составить всего 2600 мм/мин или 43 мм/с. А фактически средняя скорость оказалась еще в 2.5 раза ниже. Вобщем описание станка приведенное в нулевом посте - это просто реклама.

Отвечу пока на что могу:

...И вообще, как вы там меряте (в смысле измеряете), если "Рабочее поле (X & Y) - 1270 x 1270 мм" ...., а 1400 мм пробежал примерно за 2.8 сек...

Вобще фактически станок вдоль X может перемещаться почти на 1500 мм. Пока не знаю почему, но вот так.. Но даже если бы поле было 1270 x 1270, то диагональ этого поля составляла бы почти 1800 мм.. Так и думал что кто-нибудь поймается на этих 1400-х мм, когда писал.

Вобще после седняшних измерений времени я ушел в транс.. теперь буду отсыпаться, завтра о смысле жизни наверное думать, и т.п. Одним словом даже говорить не хочется. Фигня какая-то у него с ЧПУ, причем, видимо, полная.

Кстати скорости перемещений я уменьшал уже. Сегодня я начал работать с максимальной скоростью 6 м/мин и ускорением 0.2м/с*с, потом в середине обработок посмотрел как сильно увеличивается время обработок, представил что будет когда чистовые пойдут, и поднял максимальную скорость (фактически скорость быстрого перемещения) до 15 м/мин, а ускорение до 0.4 м/с*с. Как вы помните производитель Flexicam Barracuda заявил скорости до 1000 мм/с, при этом рабочие 600/200 мм/с (36/12 м/мин).

[Художник 47]

Так и думал что кто-нибудь поймается на этих 1400-х мм, когда писал.

<{POST_SNAPBACK}>

Сам себя поймал?

Разговор был о ЛИНЕЙНОМ перемещении.

По диагонали станок пойдёт с другой скоростью.

При этом "Вобще фактически станок вдоль X может перемещаться почти на 1500 мм." не сообщалось. Форум то не для телепатов

Поэтому возник вопрос. Логика такая штука упрямая

[mif 1]

По диагонали станок пойдёт с другой скоростью.

С какой такой другой? SQR(VXmax^2+VYmax^2)? Т.е. с еще большей скоростью? Я бы ожидал, что максимальна скорость это как-раз перемещения по диагонали.. Надо попробовать измерять перемещение вдоль оси, и по диагонали.

Кста к своему предыдущему посту про время недописал еще одну малость.. Одна из методик оценки стоимости изделий, это по времени изготовления изделия. Т.е. стоимость часа работы станка составляет R рублей... И вот как клиенту стоимость расчитывать в случае если фактическое время изготовления изделия в 3 раза больше теоретического? Вроде правильно было бы по теоретическому времени обработки, стоимость ведь обычно называется до изготовления изделия. Но как в этом случае имеющей место практической стоимостью окупать оборудование, аренду, обеспечивать зарплату?

Т.е. видать производитель в ТТХ станка из скромности не включил строчку "Максимальная скорость 3D-обработки до 15 мм/с". Хотя надо еще проверить какой еще окажется скорость резки по криволинейным траекториям. Правда резка обычно оценивается по метрам, а не по времени. А при такой фактической скорости о "промышленном применении", как это заявлял производитель, и говорить нечего. Поделки для любителей, вот это более точная сфера применения станка.

[Художник 47]

С какой такой другой?

<{POST_SNAPBACK}>

Тригонометрию перечитайте.

Т.е. с еще большей скоростью?

<{POST_SNAPBACK}>

Ну конечно, Ага, Флаг в руки.

И вот как клиенту стоимость расчитывать в случае если фактическое время изготовления изделия в 3 раза больше теоретического?

<{POST_SNAPBACK}>

а Чо, барракуда не авторитет? Вы по их данным, типа 1300 метров в секунду, ( сверхзвук), время обработки посчитайте, и цену заказчику скажите, типа 3 целых, семь десятых копейки за изделие - обьёмка 3D, метр на метр.

Ну а Чо, немцы же чесные, в рекламе туфты писать не будут...

[Художник 47]

о "промышленном применении", как это заявлял производитель, и говорить нечего

<{POST_SNAPBACK}>

А что Вы хотели за такие бабки?

Да ещё на такой площади? Чудес то не бывает...

Это "роутер". 2D вырезка - его назначение. И в таком приложении он себя оправдывает. Большего от него требовать не надо. Если объёмка - снижайте скорость, снижайте требования по чистоте, точности, и так далее...

Всё нормально.

Вы лучше скажите, - при снижении скорости ошибка падает? Если без ошибки что-то машина может, то на какой скорости? А то, енто клише, которое у вас на фото, вместе со станком, в ацтой...

P.S. Хотя герб красивый.

[mif 1]

Это "роутер". 2D вырезка - его назначение. И в таком приложении он себя оправдывает. Большего от него требовать не надо.

Вобщем-то вопрос в том, что производитель станок заявил красиво, а я вот тут уже о практике пишу. Не могет он всего заявленого. Производитель же всегда красиво пишет о своем изделии, но когда мы что-то выбираем, то у нас всегда возникает вопрос: "..а реальные ли это данные, или реклама..". Вот для данного станка, Flexicam Barracuda 1313, заявления производителя как-то не очень соответствуют действительности, либо производитель просто подумолчал кое-что. Они же производители все разные. Одни приукрашивают больше, другие меньше, третьи вобще практически не приукрашивают. Вот видать Flexicam любит очень красиво писать о своем оборудовании.

Вы лучше скажите, - при снижении скорости ошибка падает? Если без ошибки что-то машина может, то на какой скорости?

Вобщем-то клише работается не на фантастических скоростях. Они же довольно маленьки. Обычно это что-то от 10х10 до 80х80. Чаще в районе 50х50 мм. Глубина выборки там всего 2 мм. Фреза 3 мм идет сразу на 2 мм с подачей 5 мм/с (300 мм/мин) по магнию. Далее доработка гравером с углом 36 град, и пяткой (торцем) 1 мм. Тоже на 2 мм с подачей 5 мм/с (300 мм/мин). Дальше гравер 0,4 по 0,5 мм с той же подачей. Дальше вобще 0,25 по 0,25 мм с подачей 4 мм/с (240 мм/мин). Холостые при этом были 6 м/мин. Я могу попробовать меньше раза в 2.. но вроде и так немного.