Перейти к публикации

Как лучше построить?


Алексей StP

Рекомендованные сообщения

Доброго всем времени суток.

Имеется сложная пространственная поверхность. Необходимо построить по ней тело заданной толщины. Причем в основной массе толщина одна, а по периметру другая (меньшая). Как лучше это сделать?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


1 вариант: Thick Surface и толщина, которая основная

Thickness (есть такая команда в Парт Дизайне) - выбираешь грани и отрицательное значение вбиваешь

2 вариант: Если поверхность замкнутая или открытости имеют плоские границы - залить солидом и попробовать Shell с возможностью задания на некоторые грани толщины, отличной от основной

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Thick Surface

<{POST_SNAPBACK}>

Не работает. Не нравятся какие-то ограничения.

Thickness

<{POST_SNAPBACK}>

Для этого должна быть по всему периметру грань (каемка). Ее на исходной поверхности нету. Достраивать нельзя, да и не везде возможно.

Если поверхность замкнутая или открытости имеют плоские границы

<{POST_SNAPBACK}>

Ни то, ни другое.

Не ужели придется все полностью руками строить?

Изменено пользователем Алексей StP
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если не работает thicksurface - значит в поверхности где-то есть радиус кривизны меньше толщины

В таких случаях без построения оффсетных поверхностей не обойтись - там видно будет где какие проблемы и что надо подправить

Кста, если эту деталь надо только вставить в сборку и провести клеш анализ, то можно воспользоваться в Dmu Optimizer командой Thickness и получить неточное представление объёма детали, заданной толщиной и поверхностью (правда толщина на деталь задаётся одна). Чем хорош этот способ: поверхность можеть быть любого качества

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

...если эту деталь надо только вставить в сборку и провести ...

<{POST_SNAPBACK}>

Нет. Надо по ней построить пресс-форму........

без построения оффсетных поверхностей не обойтись - там видно будет где какие проблемы и что надо подправить

<{POST_SNAPBACK}>

Это что имеется ввиду???
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Чтобы понять, в чем причина попробуйте придать поверхности очень маленькую толщину (0,1 мм). Если получиться, то проблема в недостаточных величинах радиусов, если нет, то проблема в качестве самой поверхности... Тогда необходимо обратить внимание на швы между отдельными участками объеденной поверхности, можно использовать средства анализа GSD.

Чтобы построить сложную оболочку с разной толщиной необходимо делать офсеты от, например, лицевой поверхности и их редактировать, т.е. в тех местах, где необходимо уменьшить толщины детали необходимо строить дополнительные поверхности. В итоге необходимо построить цельную замкнутую наружную поверхность детали и сделать солид командой close surface.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Тут проблем хватает как и с поверхностью (но залечивается конечно), так и в величинах радиусов (местами их просто нет и вроде как не должно быть - так уж построено). Офсет на расстоянии 15 мм строится более менее нормально (только местами почему то получается расстояние меньше). А вот на расстоянии 2 мм строится с пересечениями исходной поверхности. То биш лажа получается. По "толстой" поверхности деталь строится. Кромку на участках плоских можно выгрызти простым Покетом. А вот где поверхности кривые ничего не получается.

Так что пока вот ни как. Может еще кто чего подскажет?

PS

При построении офсетов есть параметр Deviation. Его можно как задать меньше 1 мм? А то построить офсет на расстоянии 1 мм не дает.

Изменено пользователем Алексей StP
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Присоединяйтесь к обсуждению

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Гость
Ответить в тему...

×   Вставлено в виде отформатированного текста.   Вставить в виде обычного текста

  Разрешено не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отобразить как ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставить изображения напрямую. Загрузите или вставьте изображения по ссылке.

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.




  • Сообщения

    • Александр1979
      Посмотрите на станке, где есть "автоподход", параметры 6071-6089. Если в одном из этих параметров число 46, то при выполнении кода M46 вызывается пользовательская макропрограмма. 
    • jtok
      Какая хоть версия, чего ставить? У меня последняя 21(
    • androskv
      При выборе того или иного подшипника для обеспечения его статической и динамической прочности необходимо руководствоваться справочными значениями его статической и динамической грузоподъемности. В старых ГОСТах (за 1975 и 1987 гг.) для указанных ниже в таблице подшипников приводились таблицы со справочными значениями их статической и динамической грузоподъемности. Но неожиданно для себя я обнаружил что в новых ГОСТах (за 2022 и 2023 гг.) данные таблицы отсутствуют, а также отсутствует какая-либо ссылка (сноска), где в этом случае смотреть справочную статическую и динамическую грузоподъемность подшипников. Поиск информации вывел на два ГОСТа: – ГОСТ 18855-2013. Подшипники качения. Динамическая грузоподъемность и номинальный ресурс – ГОСТ 18854-2013. Подшипники качения. Статическая грузоподъемность.   В данных ГОСТах действительно есть формулы для расчета статической и динамической грузоподъемности для каждого типа подшипника. Однако, чтобы рассчитать данные значения необходимо знать дополнительные параметры, например, для шариковых подшипников это: – Z – число шариков в подшипнике; – Dw – диаметр шарика в подшипнике; – Dpw – диаметр центов шариков в подшипнике. Данные параметры не приводятся ни в старых, ни в новых ГОСТах по подшипниках. Числовые значения двух данных параметров (Z и Dw) можно найти только в справочниках (например, Анурьев). Dpw – в справочниках не приводится, но если рассуждать логически то его можно принять равным Dpw=d+0.5(D-d), но это не точно. Все это делает нелогичным расчет грузоподъемности по ГОСТ, беря для этого недостающие данные из справочников или другой специальной литературы.   Решил проверить расчет статической и динамической грузоподъемности подшипников по формулам и сравнить их с приведенными в старых ГОСТах (приняв Z и Dw из справочников, а Dpw рассчитав по предложенной формуле). Для простоты выбрал шариковые радиальные однорядные подшипники с диапазоном номеров 200…220. В результате получилось следующее: 1 рассчитанная по формуле динамическая грузоподъемность достаточно близко совпадает с динамической грузоподъемностью приведенной в таблицах в старых ГОСТах 2 рассчитанная по формуле статическая грузоподъемность достаточно близко совпадает со статической грузоподъемностью, приведенной в таблицах в старых ГОСТах, но для подшипников с малым диаметром внутреннего кольца d. По мере увеличения диаметра внутреннего кольца подшипника расхождение между расчетными и табличными значениями существенно возрастает. Например, для подшипника №220 табличное значение статической грузоподъемности в старом ГОСТе составляло 79.000 Н, а рассчитанное по формуле составило 92.900 Н. 3 для аналогичных подшипников SKF и FAG, указанные в каталогах статическая и динамическая грузоподъемность достаточно близко совпадает с рассчитанной по формулам.   Файл с расчетом прилагаю ниже. Сравнение расчета по ГОСТ грузоподъемности подшипников.rar   Вопрос скорее всего будет риторический: что думаете по этому поводу и ваши предложения по расчету статической и динамической грузоподъемности по новым ГОСТам?
    • Zver 0209
    • tiomat
      Присоединяюсь к вопросу автора, аналогичная проблема в 22-ой версии. Элементы массива в дереве не подсвечиваются при их выборе в модели.
    • Павлуха
    • mcxuser
    • kupirden
      Поправка автоматический подход не  задней бабки, а револьверной головки к пиноли и выдвижения штока для ее перемещения. На некоторыхх станках просто выдвигается шток. Но РГ не подходит к месту парковки пиноли.  
    • kupirden
      Доброго времени суток! Заинтересовал  вопрос реализации автоматического подхода задней бабки по команде M47 и M46. Суть в том, что на некоторых станках  DOOSAN PUMA 3000 серии выполняется "автоподход" по командам описанным выше, а на некоторых  нет. Может кому-то известен параметр или просто причина? 
    • jtok
      Ну как бы выглядит то так, но нет. В новой модели одно тело и три поверхности: Должно быть одно тело и ноль поверхностей. Выполнено за 7 фичеров. Надеюсь, можно за два.   PS: По поводу бобышкодавов - ну оборудование у нас такое, что можно всё сделать одной командой "Бобышка-Вытянуть", че теперь... Но у кого-то кривые поверхности постоянно, типа ручки утюга или мышь какая-нить анатомическая. Вот у них и спрашиваю.
×
×
  • Создать...