Jump to content

Чем руководствоваться при выборе режимов резания?


Recommended Posts

Bimka

Здравствуйте,

у нас на работе ушел программист на станках ЧПУ и скоро мне придется занять его место. Раньше занимался вопросами сварки, в металлообработке пока понимаю мало. Начал изучать литературу так сказать матчасть и никак не могу понять как выбирать режимы резания для металлов. Очень много параметров: всякие там скорости резания, подачи, обороты, количество проходов и т.д. и т.п.. С таким количеством переменных у  меня уже голова идет кругом. У сандвика на сайте есть обучающий курс, но там нигде не говорят, как выбирать режимы резания. Есть ли для сплавов какое-то универсальные справочные данные, от которых уже можно начать задавать режимы резания. Или надо смотреть по конкретным пластинам (по их характеристикам)?

Вот например, в обучалке на сайте Сандвика есть таблица, по которой для материалов с разной твердостью вводят поправочный коэффициент для скоростей резания, но какая скорость резания базовая не понятно.... И еще на этом же сайте различные данные приведены для стойкости в 15 минут. Я правильно понял: при 15 минутах непрерывного использования пластины она ломается? 15 минут это много или мало или примерно так в реальности и выходит?

Link to post
Share on other sites


UnPinned posts
vladimir_

режимы резания-- это три параметра: глубина, подача, скорость резания

глубину выбираем при написании траектории (расстояние между соседними проходами)

подача и скорость резания -- в каталогах к конкретному инструменту (отдельная табличка, рядом с табличкой геометрии)

там как правило дают диапазон -- выбирайте любое значение и на этапе наладки решайте в какую сторону увеличивать/уменьшать

 

стойкость -- это не свойство инструмента, а параметр который задает программист

одну и туже фрезу можно за 5 минут затупить а можно и за целую смену

(вам аналогия -- период стойкости обычного кухонного ножа порядка 2..3 месяца, он же не ломается, просто перестает резать хлеб и его требуется переточить)

 

внимательно посмотрите  каталоги (а не обучалки), в них все написано

Link to post
Share on other sites
Кварк
14 часов назад, Bimka сказал:

Здравствуйте,

у нас на работе ушел программист на станках ЧПУ и скоро мне придется занять его место. Раньше занимался вопросами сварки, в металлообработке пока понимаю мало. Начал изучать литературу так сказать матчасть и никак не могу понять как выбирать режимы резания для металлов. Очень много параметров: всякие там скорости резания, подачи, обороты, количество проходов и т.д. и т.п.. С таким количеством переменных у  меня уже голова идет кругом. У сандвика на сайте есть обучающий курс, но там нигде не говорят, как выбирать режимы резания. Есть ли для сплавов какое-то универсальные справочные данные, от которых уже можно начать задавать режимы резания. Или надо смотреть по конкретным пластинам (по их характеристикам)?

Вот например, в обучалке на сайте Сандвика есть таблица, по которой для материалов с разной твердостью вводят поправочный коэффициент для скоростей резания, но какая скорость резания базовая не понятно.... И еще на этом же сайте различные данные приведены для стойкости в 15 минут. Я правильно понял: при 15 минутах непрерывного использования пластины она ломается? 15 минут это много или мало или примерно так в реальности и выходит?

Сначала определяетесь со скоростью резания в зависимости от материала режущего инструмента и обрабатываемого. Скорость указана в каталоге. Скорость и обороты - суть одно, просто выражено по-другому.

Далее - подачу на зуб,( из которой уже получается минутная подача, если надо) - тоже в каталоге смотрите. Я всегда занижал каталожные режимы процентов на 20, и не я один так делал. Там пишут больше для рекламы, и жесткость СПИД там подразумевается большая, а стойкость всего - 15 минут, как Вы правильно сказали.

От скорости будет зависеть износ за счет трения, от подачи - возможное скрашивание зуба.

Есть еще ширина фрезерования: вы можете фрезеровать всем диаметром фрезы, а можете и 0,1 мм снимать. И подача будет зависеть от этого: при фрезеровании всем диаметром само тело фрезы может по прочности не выдержать тех подач, которые для ширины фрезерования 0,1 мм будут нормальные, например.

 

Все в каталоге учесть невозможно, поэтому начинайте осторожно, больше находитесь у станка, чтобы чувствовать как работает станок.

 

Тут много есть зависящего от опыта. В свое время, на одном заводе была хорошая практика: покупали инструмент на лом, т.е. этим инструментом просто опробовали режимы, снимали страхи, т.к. не так просто было перестроить голову от применения инструментов старого поколения и понять, что сверло может "падать" в металл.

Такие страхи только опытом снять. У кого они остались, тот и спустя долгое время может работать инструментом на таких режимах, которые все плюсы хорошего инструмента на нет сводят.

 

https://www.walter-tools.com/ru-ru/press/media-portal/apps/tools-more/pages/default.aspx

 

Можете посмотреть тут какие силы и мощности возникают.

Link to post
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.



  • Сообщения

    • karachun
    • karachun
      Наверное уже поздно, но... Mesh->Mesh Control->Approach On Surface Выбрать вариант Matched - Linked to Surface (я знаю что на картинке выбран не тот вариант)   И так и эдак. Если можно объединить детали и построить единую сетку или сшить узлы то это лучше всего. Если нельзя задаем склейку (Glued) и решатель сам позаботится о соединении узлов - добавит жесткости между узлами. Если детали должны контактировать то можно вместо склейки задать контакт.   Я заметил что в среде пользователей Фемап есть постоянное непонимание отличий Contact от Glued. Вот в этой части дерева модели можно создать свойства двух типов. Первое это Contact, это контактное взаимодействие, как это описано в википедии - https://ru.wikipedia.org/wiki/Механика_контактного_взаимодействия Контакт может быть с трением или без. А есть вторая опция - это Glued. Вот это по принципу работы похоже на суперклей - соединенные участки сетки работают как единое целое. Иногда пользователи пытаются бездумно менять тип контакта, но очевидно что это абсолютно разные типы взаимодействия и каждый из них имеет свою область применения. Картинку бы еще. А то прутки могут быть сварены по разному.
    • gudstartup
      При нормальном ладдере  в ней нет необходимости!
    • fakemade
      Имеется ввиду, если между деталями контакт, трение может быть, то есть это две разных детали в принципе. Простейший пример - задача Герца, там реализуется контакт. А по вашей части почти не смогу подсказать, со сваркой не работал, слабо представляю пока, как это реализовать. Но то, что сетка будет общая - это точно.   Ну, я работаю в Femap, там есть в инструментах Coincidents Nodes, задается расстояние, на котором сливать узлы и сливаются.
    • Кит
    • gruzevsky
      нет, не разобрался как их восстановить. есть где почитать про процедуру? инициализация осей - это выход в референт? после запуска гидравлики кнопка старт. 
    • Nikk24
      @fakemade "если в реальности две детали каким-то образом между собой взаимодействуют" - вот тут непонятно. Что имеется в виду под "взаимодействуют"? Если деталь сварная, - она состоит из двух обечаек и двух прутков круглого сечения, сваренных между собой, - нужно сливать узлы сетки? Прутки придется моделировать объемными элементами, обечайку - Plate. Строю сетки на на них и потом Merge Coincidents Nodes?  
    • doob
      Ug_user прав. X,Y,Z - это точка центра фрезы. Но от этого не стало понятнее, что же получилось неправильно. Потому решил пояснить. В 3Д-коррекции как и в контурной есть два популярных способа задания коррекции. 1. В программе задается контур детали (это для контурной, а для 3Д точка поверхности инструмента). Стойка сама вычисляет точку центра инструмента исходя из установленных величин размеров инструмента (корректор). 2. В программе задается сразу центр инструмента для конкретного размера фрезы. В этом случае, если поставить корректоры равными нулю, а физическую фрезу установить с размерами, равными расчетным, то получится чистая расчетная обработка. А коррекция достигается отклонением от этих расчетных размеров инструмента.   Подавляющее большинство систем выдает программы с вектором нормали, обеспечивающие 3Д-коррекцию, именно по варианту 2. Или по умолчанию по варианту 2. В вашем случае, Павел1, работает вариант 2. То есть, в корректоре следует указывать не размеры устанавливаемого инструмента, а отклонение от расчетного инструмента. И получите полноценный желаемый результат.   Конечно, можно настроить и вариант 1. Но придется прилично поработать. :-)
    • Bimka
    • vad0000
      Машинные параметры Вы восстановили? И как Вы делаете инициализацию осей?
×
×
  • Create New...