Pinned posts

Всем привет ! Вопрос такой , подскажите пожалуйста , как можно больше сохранять пластины резцов с помощью формул , знаю что врезания и подача на обороты есть , а как все вместе последовательно сделать математическое решения ближе к реальностью , как можно рассчитать время стойкости ???

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


UnPinned posts

 В каждом каталоге инструмента много полезных формул и различной информации.

Сейчас на вскидку открыл каталог Mitsubishi- у них в начале каждого раздела есть полезная информация, в том числе приведена формула, по которой можно рассчитать срок службы пластины; так что берешь каталог своего производителя и смотришь там. Зачастую они указывают расчетное время в виде таблицы, с оговорками, какие должны быть режимы.

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@cheb_volk у нас , резцы "пафана" )))) pafana польская компания , скачал каталог  не нашел по изностойкостью,  особенно нужна это формула при нарезания резьбы ...верно ???

Цитата

рассчитать срок службы пластины;

@cheb_volk а производители, не заинтересованны в постоянной порче инструментов и в следствии постоянной закупки. 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
14 часа назад, MiLloeDelo сказал:

Вопрос такой , подскажите пожалуйста , как можно больше сохранять пластины резцов с помощью формул

Систему СПИЗ (или СПИД по старому) никто не отменял!!!! Один и тот же инструмент на одной и той же заготовке на одних и тех же режимах, но при этом на разном оборудовании будет иметь РАЗНОЕ время жизни!!!

 

Среднее время, которое дают крупные производители (Iscar, Sandvik и пр.) - 15 минут резания на оптимальных режимах. При этом они же дают диапазон режимов резания. Но когда им задаешь прямой вопрос, сколько оно будет стоять в конкретных условиях - предлагают определять опытным путем.

 

Естественно, по формулам можно приблизительно прикинуть стойкость, но если фактическая будет отличаться (в любую сторону) - в этом нет ничего удивительного, и это не значит что расчет не верен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

скачайте на телефон какой нибудь CNC калькулятор , режимы , т.е обороты подачу посчитаете . скорость резания даёт каталог производителя инструмента . Но всё это очень приблизительно , в процессе обработки разберётесь где прибавить где убавить . Очень важен контекст , возможности станка , жёсткость детали и инструмента , наличие удара , корки ( здесь уже нужен опыт ) .

3 часа назад, MiLloeDelo сказал:

а производители, не заинтересованны в постоянной порче инструментов и в следствии постоянной закупки

Если есть такое подозрение , пригласите представителей других производителей инструмента ( их сейчас очень много ) сравните и посчитайте экономику .

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@vesnoplias @valentinych75 спасибо за ответы . 

 

Все это читаю , у меня еще одна гипотетический вопросик появился ....каким способом можно сохранять жизнестойкость  инструментов во время врезания и проточки ...т.е тем меньше частота касания резцов тем лучше для инструмента . к примеру 

12 мм надо проточить за сколько проходов можно пройти и по сколько врезаться !?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

этот вопрос относится к области расчетов оптимальных режимов резания (т.е. гуглится по словам "расчет режимов резания"), но вот формулы которые там находятся призваны обеспечить максимальную производительность обработки детали, и стойскость инструмента не является самоцелью

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
13 часа назад, MiLloeDelo сказал:

12 мм надо проточить за сколько проходов можно пройти

Давайте начнем сначала, с азов, так сказать.

 

Вы знаете что такое мощность резания?

Есть станки, которые могут снять 25-30 мм за один проход (соответствующим инструментом, разумеется). Есть и побольше. А есть станки, для которых 0,3 мм это предел, после которого или ШВП раскручивается, или привода умирают.

 

Что за оборудование? Какие материалы обрабатываете? Какой инструмент подразумевается по геометрии?

Вообще (хотя это, конечно, не мое дело), попахивает стрельбой из пушки по воробьям.

Какова цель такой тотальной экономии инструмента? Или производительность не является каким-то очень существенным критерием?

 

Посмотрите калькуляторы режимов, некоторые умеют считать приблизительную мощность резания. Отсюда вы можете оценить возможности вашего оборудования относительно тех режимов, которые вы хотите ставить. Отсюда вы можете прикидывать глубину. Чем больше глубина резания - тем меньше износ вершины пластины на единицу глубины съема, но при этом больше выделение тепла и нагрев всей режущей кромки, соответственно более быстрое накопление усталостности материалов, сгорание покрытия и прочие износы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ID: 9   Опубликовано: (изменено)

Сандвик пишет, что на стойкость инструмента больше всего влияет скорость резания.  Т.е. можете взять нижний диапазон скорости резания вашей пластины. Если пластина черновая, то по сандвику у неё стойкость ниже чем у чиствой (я говорю про геометрию)
По глубине и подачи нужно смотреть график, что бы режимы обеспечивали хорошее стружкообразование.
Опять же из сандвика, глубина резания должна быть больше радиуса при вершине пластины. что бы преобладала осевая составляющая. Глубина зависит от геометрии, размера пластины, обрабатываемого материала итд.

Есть формула, расчет спирального пути резания(SCL).

SCL=((D*pi)/1000)*(L/fn)
Где D - диаметр на котором вы точите.
pi - 3.1415
L - длина резания
Fn - подача на оборот.

А далее опытным путем смотрите, на одних режимах пластина простояла 1200м на других  2500м. Как то так)

И ещё немного теории по мех обработке.

Есть эффективная стойкость инструмента. Что на рекомендуемых режимах, режущая кромка  простоит 15 минут. Что бы её увеличить, просто снижаете скорость резания.  Если хотите поэксперементировать, то вот немного материала для размышления.


http://www.mitsubishicarbide.com/en/technical_information/tec_turning_tools/tec_turning_insert/tec_turning_guide/tec_turning_tool_navi

 

 

Опять же у сандвика есть рекомендации. по эффективному выбору глубины резания в зависимости от геометрии пластины.  это описано в книге "Высокопроизводительная обработка металлов резанием"
Так же и подача зависит от радиуса при вернише.  и главного угла в плане.

Изменено пользователем Artas28
1 пользователю понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ID: 10   Опубликовано: (изменено)

Хотя у меня лично, никогда  не было такого, что бы режущая кромка токарной пластины жила 15 минут.  30-60 минут непрерывного резания как минимум! а то и больше. (хотя режимы по каталогу  (*-*)

Было только на цельной фрезе d10. Производитель (DEREK) предлагал 250м\мин . Я попробовал) стружка была красная, как феерверк. Фреза летала на дикой подачи. и где то  минут через 15 она была уже негодная. :D но было весело :D

Изменено пользователем Artas28
2 пользователям понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу



  • Реклама

  • Сообщения

    • piden
      Надо полагать, малые флуктуации формы вносят возмущение в метастабильный объем переохлажденной жидкости, которая в результате нахождения ниже порога давления насыщенных паров сразу начинает испаряться, что приводит к разрыву потенциала отрицательного давления и каскадного нарастания вычислительной погрешности, с которой уже никакой, даже 2018 солидворкс справится не в силах. Как же избежать подобного? Решение очевидно: природа не терпит скачков, особенно по первой производной! Даже Бриггс, когда эксперименты ставил, трубку тщательно вычистить не забывал! А уж он-то во ртути мог -42,5 мегапаскаля выдуть, серьезный мужик был! @karachun подробнее объяснит...   Когда это понимаешь, сразу все просто становится.  
    • indiana3333
      Кто-нибудь может объяснить почему прерывается перестроение ВЕДь никаких пересекающихся граней нет.. ?
    • piden
      .... А был бы он, скажем, Олегом Он бы поэму накатал. Но piden был всего лишь piden И пресным вечер оказался.   "В поддонах мало вдохновенья!" Он Машинисту объяснял Причину своего фиаско И краткость слога своего.   "Ты про Олега почитай-то" Совет тут выдал Машинист И сам, чтоб вдохновить примером Изрек строфу вдруг прямо в форум.    
    • Mrt23
      @piden... ну кто с отпуска выходит в пятницу?=))))) пощади народ...
    • Machinist
      На форуме вдруг появился piden Страничку «юмор» посетил Увидел ложе из поддонов и пару строчек сочинил
    • indiana3333
      ВЫ 0 зажали до бесконечности или что? РЖУНЕМОГУ.
    • piden
      Пссс! Слушай сюда: короче, можно просто зажать клавишу 0..... Сечешь?   Только ты должен был добавить в начале: "По щучьему веленью, по моему хотенью..." Но предположим. Получите, распишитесь:    
    • indiana3333
      Не ну нахера так копать то дотошно, на 0 столько раз нажимать или ТЫ зажимом пользуешься палец не прищемил? Перестройте мне деталь что бы она хер пропала на ХЕР совсем, а я сам остановлю когда мне надо !!! Не ну нахера так копать то дотошно, на 0 столько раз нажимать или ТЫ зажимом пользуешься палец не прищемил? Перестройте мне деталь что бы она пропала на ПРОЧЬ с ЭКРАНА В ЧЁРНУЮ ДЫРУ, а я сам остановлю ПЕРЕСТРОЕНИЕ когда мне надо !!!
    • piden
      а вот тут лучше на две четверти... да. Клыки! Остры как штыки! Затаился зверюга....   Даже брёвна Жевать не больно! Затаился зверюга....   Вау! Кровать! Пулей выбегать! Кто был это? - Зверюга!   И кусать, рвать и метать! Получите за ваши поддоны!!!   ВWWВАААУУУУ!!!!
    • Vlad_off
      нормально все пробивает, материал конечно вязковатый, но все нормально, инструмент больше 45мм желательно под угол затачивать около 2 градусов. от 6мм в диаметре желательно не меньше, сьемник можно и не жесткий при диаметре больше 10мм зазор около 0,8 - 1мм скорость пробивки от 50 до 70%, лист желательно сделать промасленным, но и без этого идет.