Проблемы при гравировке

[Kolmyk 0]

Доброго времени суток уважаемые! При гравировке 12мм акрила(глубина гравировки 10мм) Ломаются фрезы! Глубина за проход 5мм . За пару часов было сломано 5 фрез(при этом работа в общем то не сдвинулась с мертвой точки) Одна фреза гравировала 40 минут, другая сломалась только при входе в акрил, остальные держались 10-20 минут! Скорость ставим практически на минимум! В чем может быть проблема? Огромная прзьба помочь! Так как работа стоит!

[Клиент 607]

...Скорость ставим практически на минимум! В чем может быть проблема?..

В скорости (и шпинделя и подач), в материале и форме фрез, в стратегии обработки, в жесткости станка... продолжать можно долго, если исходные данные- это легкообрабатываемый материал, глубина гравировки и то, что скорость на минимуме.

[Kolmyk 0]

Какие данные вам еще предоставить??(Просто я вообще менеджер! А специалистов у нас нет, я все строю в корел и арткаме, а второй парень все это гравирует!) Вы скажите что вам нужно знать, что бы нам помочь!?

[Клиент 607]

Какие данные вам еще предоставить??(Просто я вообще менеджер! А специалистов у нас нет, я все строю в корел и арткаме, а второй парень все это гравирует!) Вы скажите что вам нужно знать, что бы нам помочь!?

Модель станка, маркировка инструмента (хотя бы описание), УП со скоростями подач и шпинделя.

[Kolmyk 0]

Значит станок rzmc-0501 md2030 Маркировка фрез A 1Z00 3x3x10x38 R0 скорость шпинделя 24000 мксимальная, скорость вращения сначала была 8000, когда сломало 1 фрезу то снизили, сейчас стоит на 3000 и все равно ломает! Собираемся попробовать 1500

[Клиент 607]

Значит станок rzmc-0501 md2030 Маркировка фрез A 1Z00 3x3x10x38 R0 скорость шпинделя 24000 мксимальная, скорость вращения сначала была 8000, когда сломало 1 фрезу то снизили, сейчас стоит на 3000 и все равно ломает! Собираемся попробовать 1500

Основная причина поломки инструмента при обработке акрила- это его плавление при нагреве во время обработки. Избежать этого можно понижением скорости вращения шпинделя, уменьшением припуска. Использование охлаждающих жидкостей резко повышает производительность. Для вашего инструмента (а он нагрузок не терпит) вам нужно либо значительно уменьшить скорость шпинделя, либо глубину резания (раз в пять).

[механик 39]

А что у Вас значит "гравировка"? Резка по контуру или создание сложного рельефа переменной высоты?

[Kolmyk 0]

Сложным рельефом это не назовешь! Вот допустим на данном изображении то что красное, надо углубить на 10мм остальное должно быть не тронутым!! В арткаме пользуюсь для этого 2д выборкой!

Глубину врезания поставили уже по 1.2 мм все равно ломает!!

[механик 39]

Приложенного изображения я не вижу.

Нужно убедиться, что при работе материал не плавится и не налипает на фрезу. Посмотрите какая стружка после работы. Она должна быть как бы рассыпчатой. Если попадаются слипшиеся комки это говорит о том, что материал плавится.

Для пластиков фреза должна быть двухзубой. Я обрабатывал оргстекло фрезой 3мм двухзубой при 4000 об. и подаче 20мм\сек., глубина вреза 2мм. При этом стружка уже начинала немного плавиться.

Убедитесь, что заготовка закреплена надежно. Если она "гуляет" то это может быть одной из причин.

[Kolmyk 0]

Да стружка вроде нормальная! Акрил почти не плавит! Попадаются небольшие слипшееся куски, но это скорее исключения! Фреза так же двузубая(однозаходная) да и снимаем немного! Уже все что можно перепробовали! Не можем никак понять, почему ломает(

Да стружка вроде нормальная! Акрил почти не плавит! Попадаются небольшие слипшееся куски, но это скорее исключения! Фреза так же двузубая(однозаходная) да и снимаем немного! Уже все что можно перепробовали! Не можем никак понять, почему ломает(

Да стружка вроде нормальная! Акрил почти не плавит! Попадаются небольшие слипшееся куски, но это скорее исключения! Фреза так же двузубая(однозаходная) да и снимаем немного! Уже все что можно перепробовали! Не можем никак понять, почему ломает(

[Naz 79]

Попробуйте нагреть заготовку.

[tikito 14]

ободрать большей фрезой а не 3х3 подчистить углы и финиш

[Kolmyk 0]

Спасибо! Более - менее помогло!