Аттестация управляющей программы для станков с ЧПУ

[I'm true 2]

Здравствуйте, уважаемые товарищи!

Прошу совета ввиду наличия непродолжительного опыта работы в данной сфере.

На протяжении последнего года занимаюсь разработкой управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ, используя соответствующие CAD и CAM системы. После разработки УП как и положенно попадает в руки опытного наладчика (в нашем случае инженера по внедрению УП) и после хитрых и нехитрых манипуляций способствует получению первой детали.

Вопрос в следующем - как аттестовать программу для внедрения в производство? Т.е. как гарантировать получение годной детали, а в частности получения годных размеров расположения тех или иных поверхностей, которые в технологиии фигурируют со звездочкой "* размер обеспечивается программой"?

Раньше данных вопросов не возникало, все детали проходят через БТК и измеряются универсально с последующим подписанием протокола измерения с действительными размерами. Да и сам если честно не задумывался над этим. Каждую созданную программу проверяли. Сейчас же идет освоение новых деталей (конические детали с отверстиями на перефирии). Встал вопрос о замере взаимного расположения данных отверстий, которое и должно обеспечиваться УП. Универсально не измерить, использование проекторных чертежей тоже отпадает, контрольно-измерительная машина отсутствует, изготовление калибра слишком затратно.

Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки?

[Vladimir_Gorshkov 112]

Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки?

Н Е Т !!!

Так как по абсолютно правильной программе и не правильной настройке станка и инструмента наладчиком можно получить совершенно разные детали с разными размерами.

[I'm true 2]

Н Е Т !!!

Так как по абсолютно правильной программе и не правильной настройке станка и инструмента наладчиком можно получить совершенно разные детали с разными размерами.

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

[Vladimir_Gorshkov 112]

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Вы не можете в этом случае даже сделать заключение о годности детали, т.к. не весь перечень инструмента учавствует при изготовлении отверстий. Чтобы утверждать, что деталь годная, надо выполнить контроль размеров ,которые получаются каждым инструментом, учавствовавшим в обработке детали (что-то типа контрольных замеров объектов для каждого инструмента, при этом надо учесть и стойкость инструмента).

[Longbow 3]

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Ну можно попробовать сделать программу для для обмера обработанной детали на станке в нужных местах с помощью Renishaw (если таковое имеется) и из этого понять выдержаны размеры или нет. Только для этого естественно станок должен быть проверен на точность. А вот выявить причину... ну если хорошо поразмыслить над результатами измерений то тоже можно.

[I'm true 2]

Вы не можете в этом случае даже сделать заключение о годности детали, т.к. не весь перечень инструмента учавствует при изготовлении отверстий. Чтобы утверждать, что деталь годная, надо выполнить контроль размеров ,которые получаются каждым инструментом, учавствовавшим в обработке детали (что-то типа контрольных замеров объектов для каждого инструмента, при этом надо учесть и стойкость инструмента).

По поводу исполнительных линейных, диаметральных размеров вопросов нет - они измеряются и будут измеряться. Речь идет лишь о размерах взаимного расположения поверхностей (в нашем случае на данный момент - угловое расположение отверстий на конической детали). Можем ли оценить годность их выполнения при замере лишь углового положения двух из них (первого и последнего в цепочке)?

И может имеются какие-либо рекомендации по назначению размеров, получающихся по УП? Кроме обязательного требования завязки обрабатываемых размеров от одной базы и выполнения размеров одним инструментом при обязательном контроле одного из размеров?

А то, если честно, доходит до смешного - в технологии часто встречается, что требование соосности двух поверхностей должно обеспечиваться программой (в моем же понимании - технологией обработки, т.е. за счет обработки соосных поверхностей за один установ, но никак не программой).

[IBV 112]

А о какой точности изготовления идёт речь? Десятки, сотки, микроны?

[I'm true 2]

А о какой точности изготовления идёт речь? Десятки, сотки, микроны?

плюс/минус 15-25' - угловое расположение;

до 0,2 мм - на диаметральные размеры отверстий, взаимное расположение которых нужно измерить;

и до 0.2 мм на ширину пазов, которые также расположены на переферии конуса.

[Елена 116]

На самом деле, все в Вашей власти. Изготовьте первую, удовлетворяющую требованием чертежа деталь. Вплоть до того, что отправьте ее в ЦЗЛ или любую другию лабораторию. Технологию изготовления (с параметрами инструмента и настройками станка) и управляющую программу утвердите (называется Акт внеддрения). А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

[Vladimir_Gorshkov 112]

А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Задача-то не "зад" прикрыть, а не пропустить брак на сборку.

[I'm true 2]

На самом деле, все в Вашей власти. Изготовьте первую, удовлетворяющую требованием чертежа деталь. Вплоть до того, что отправьте ее в ЦЗЛ или любую другию лабораторию. Технологию изготовления (с параметрами инструмента и настройками станка) и управляющую программу утвердите (называется Акт внеддрения). А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Всё так и происходит: и первая годная деталь контролируется, и изготавливается партия деталей, и акт внедрения подписывается... всем этим занимается инженер по внедрению. После изготовления первой партии деталь передается под власть цеха.

В сложившейся же ситуации проблематичен замер первой детали универсальными средствами измерения, а то и вовсе невозможен. Вот и возник вопрос подтверждения годности детали кодом управляющей программы. Возможно ли вообще? А если и возможно - есть ли гарантия получения годной партии после передачи детали цеховому наладчику? И как правильно заметил Vladimir_Gorshkov осуществима ли задача "не пропустить брак на сборку" в таком случае?

[IBV 112]

Давайте не путать тёплое с мягким. Аттестовать программу и не пропустить брак на сборку - это две АБСОЛЮТНО разные задачи.

[I'm true 2]

Давайте не путать тёплое с мягким. Аттестовать программу и не пропустить брак на сборку - это две АБСОЛЮТНО разные задачи.

Моя первая задача - аттестовать программу! И я не сомневаюсь, что оперируя моделью и цифрами, смогу гарантировать её годность. Но как это легализовать? Какие мероприятия провести? Кого подключить и чьей поддержкой можно заручиться? И насколько правильна позиция руководства, пытающиегося таким образом сэкономить время и средства на изготовление калибра?

Или до победного отстаивать мнение об обязательном контроле подобных размеров, как при аттестации программы, так и периодически во время изготовления партий деталей?

(Смотрю на сообщение и думаю: "Выдержка из журнала "Хочу всё знать" :D - Не обессудьте: черпаю информацию откуда есть возможность)

[IBV 112]

Гарантировать правильность программы можно и с использованием верификатора. Это если говорить только о проверке правильности перемещений инструмента.

Проверку программы с учётом технологических моментов (режимы резания, выбор инструмента, привязка к детали, определение длины и радиуса инструмента...) можно подтвердить только при помощи обработки детали (хотя бы одной!!!).

Гарантировать полное отсуствие брака на сборке можно только проверкой готовых деталей.

Уменьшить вероятность появления брака во время изготовления серии деталей можно введением обязательных контрольных процедур после любой перенастройки станка.

[I'm true 2]

Гарантировать правильность программы можно и с использованием верификатора. Это если говорить только о проверке правильности перемещений инструмента.

Проверку программы с учётом технологических моментов (режимы резания, выбор инструмента, привязка к детали, определение длины и радиуса инструмента...) можно подтвердить только при помощи обработки детали (хотя бы одной!!!).

Гарантировать полное отсуствие брака на сборке можно только проверкой готовых деталей.

При условии полной проверки первой детали и возвращаясь к началу разговора - можно ли подвергать периодическому контролю на взаимное расположение тех или иных поверхностей (в моём случае - отверстий) лишь части из них (повторюсь в качестве примера - проверка первого и последнего отверстия в качестве подтверждения годности по расположению в угловом направлении всей цепочки отверстий)?

[Елена 116]

На каждом предприятии свои законы, описанные в стандартах предприятия (методологических инструкциях, рабочих инструкциях). Можно выпустить техрешение с указанием того, как будет подтверждаться годность детали в Вашем случае. Отвечать за данное техрешение будут те, кто его подпишут.

В конце-концов существует понятие личного клейма. Можно ввести для разработчика, оснащенного средствами разработки и контроля УП (т.е. достаточно личной подписи, можно придумать печать на документе, как у врача). И как только на сборке что-то не собирется, так эти права отберут.

[IBV 112]

При условии полной проверки первой детали и возвращаясь к началу разговора - можно ли подвергать периодическому контролю на взаимное расположение тех или иных поверхностей (в моём случае - отверстий) лишь части из них (повторюсь в качестве примера - проверка первого и последнего отверстия в качестве подтверждения годности по расположению в угловом направлении всей цепочки отверстий)?

Если программа не меняется, то взаимное расположение отверстий, выполненных осевым инструментом (просверленное, развёрнутое, расточенное отверстие,...) может измениться только в пределах точности станка. Озвученные вами допуски на взаимное расположение отверстий НАВЕРНЯКА намного больше погрешностей станка.

Может измениться только положение этих отверстий по отношению к базовой точке детали (точке привязки).

И то, только если производилась переналадка станка и была выполнена неверно или метод установки детали на станок позволяет устанавливать деталь неоднозначно.

[cepr 83]

Аттестация УП - нонсенс. Она не сама по себе обрабатывает детали. Есть еще станок, приспособление, инструмент, заготовка. Что касается контроля. На нормальном производстве техпроцессы разрабатываются по требованиям ЕСТД и ЕСТПП. И в конце каждой операции написано: "Первую деталь от партии контролирует мастер с контролером ОТК. Рабочий проверяет 100% деталей".

[RVD1972 6]

Может там можно сделать какие - нибудь промежуточные базы на первой детали из партии, замерив которые можно судить о правильности настройки станка?

[Ander 133]

В принципе программист гарантирует соответствие созданной программы модели детали и технологии изготовления, так сказать "по умолчанию" - это его работа. Дальнейшие исправления и добавления, претензии, изменения точности обработки выполняются по "рекламациям" (хоть своих, хоть со стороны, или сам заказчик даёт добро на изготовление или исправление). А от ошибок никто не застрахован.