Перейти к публикации

помогите устранить хрупкость изделия из па66


Рекомендованные сообщения

Здравствуйте уважаемые профессионалы, может у кого нибудь найдется совет, вопрос в следующем - произвожу хомуты из ПА66 литьевой не наполненный, на тпа 180т температура на сопле 300+-5град, поперечное сечение хомута 4,6*1,25мм, в тонком месте(где углубления под зубчики)0,7мм, длина 500мм.

на готовом изделии, при сгибании его пополам ребристой поверхностью наружу, появляются надломы (в месте где толщ 0,7мм), возможно ли, что нужно протачивать оформляющую (у конкурентов толщина больше на 0,5мм(4,6*1,75)). может быть есть какие то пластифицирующие добавки, или готовое изделие нужно вымачивать при температуре приблизит 90 град, в воде, масле, соленой воде, или еще чем либо для увеличения пластичности.

если кто нибудь сталкивался с вопросами увеличения пластичности и уменьшения хрупкости ПА66, и может навскидку оценить соотношение поперечного сечения к длине течения(может быть это деструкция материала и нужно растачивать формующую), буду очень благодарен за любые соображения по данному вопросу.

спаибо

post-32672-1314615518_thumb.jpg

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


А скольки гнездная форма? Просто материал очень чуствительный к перегреву, поэтому загрузка должна быть до 0,8 обьема цилиндра. А у 180 тонника цилиндр немаленький.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А скольки гнездная форма? Просто материал очень чуствительный к перегреву, поэтому загрузка должна быть до 0,8 обьема цилиндра. А у 180 тонника цилиндр немаленький.

24 гнезда, вес 50 гр, цикл 30 сек, снижение температур, времени охлаждения приводит к недоливу, конечно соотношение объема цилиндра к объему впрыска весьма велико и никак не 0,8, но на меньшую машину пф не пройдет по габаритам, а время пребывания материала от бункера до впрыска составляет 10 мин, термо стабильность где то минут 20, есть подозрение, что действительно хомут недоливался и при 300 и наладчик задрал температуру до, может быть, 320 и как следствие хрупкие изделия. лью еще 6 типоразмеров на них такой проблемы нету.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если увеличить сечение хомутика, то можно будет снизить температуру материала и он будет проливаться при более низких температурах. А что делается с температурой формы? Она не должна быть холодной. В теплой форме проливаться будет лучше.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если увеличить сечение хомутика, то можно будет снизить температуру материала и он будет проливаться при более низких температурах. А что делается с температурой формы? Она не должна быть холодной. В теплой форме проливаться будет лучше.

форма с тэнами,греем до 110град,поднимал до 130, эффект незначительный.
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

У Вас температура переработки 300 гр.? Для полиамида это много. Материал в материальном цилиндре деградирует, становится хрупким. Если изделие не проливается при 260-270 гр. то нужно разбираться с формой.

Можно отливку проверить на наличие трещин при извлечении из формы. Не изгибая хомутик капните чернил в те места где у Вас появляются трещины. Если чернила покажут, что трещины есть, то они возникают при извлечении изделия из формы. Значит нужно проверять качество оформляющих. Может там есть места которые удерживают изделие в форме и трещины возникают при выталкивании из формы.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Присоединяйтесь к обсуждению

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Гость
Ответить в тему...

×   Вставлено в виде отформатированного текста.   Вставить в виде обычного текста

  Разрешено не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отобразить как ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставить изображения напрямую. Загрузите или вставьте изображения по ссылке.

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.




  • Сообщения

    • DJ Astro
    • ak762
      @jtok записал видео с СВ23 может поможет разобраться Recording 2024-05-23 211508.mp4
    • Павлуха
    • nikzubik
      они подключены на видео не видно, загрузил фото в хорошем качестве там видно что эти разьемы подключенны нет там напряжения, как то раньше мерял было что то около 100 вольт, сейчас померял там нет ничего
    • Александр1979
      Посмотрите на станке, где есть "автоподход", параметры 6071-6089. Если в одном из этих параметров число 46, то при выполнении кода M46 вызывается пользовательская макропрограмма. 
    • jtok
      Какая хоть версия, чего ставить? У меня последняя 21(
    • androskv
      При выборе того или иного подшипника для обеспечения его статической и динамической прочности необходимо руководствоваться справочными значениями его статической и динамической грузоподъемности. В старых ГОСТах (за 1975 и 1987 гг.) для указанных ниже в таблице подшипников приводились таблицы со справочными значениями их статической и динамической грузоподъемности. Но неожиданно для себя я обнаружил что в новых ГОСТах (за 2022 и 2023 гг.) данные таблицы отсутствуют, а также отсутствует какая-либо ссылка (сноска), где в этом случае смотреть справочную статическую и динамическую грузоподъемность подшипников. Поиск информации вывел на два ГОСТа: – ГОСТ 18855-2013. Подшипники качения. Динамическая грузоподъемность и номинальный ресурс – ГОСТ 18854-2013. Подшипники качения. Статическая грузоподъемность.   В данных ГОСТах действительно есть формулы для расчета статической и динамической грузоподъемности для каждого типа подшипника. Однако, чтобы рассчитать данные значения необходимо знать дополнительные параметры, например, для шариковых подшипников это: – Z – число шариков в подшипнике; – Dw – диаметр шарика в подшипнике; – Dpw – диаметр центов шариков в подшипнике. Данные параметры не приводятся ни в старых, ни в новых ГОСТах по подшипниках. Числовые значения двух данных параметров (Z и Dw) можно найти только в справочниках (например, Анурьев). Dpw – в справочниках не приводится, но если рассуждать логически то его можно принять равным Dpw=d+0.5(D-d), но это не точно. Все это делает нелогичным расчет грузоподъемности по ГОСТ, беря для этого недостающие данные из справочников или другой специальной литературы.   Решил проверить расчет статической и динамической грузоподъемности подшипников по формулам и сравнить их с приведенными в старых ГОСТах (приняв Z и Dw из справочников, а Dpw рассчитав по предложенной формуле). Для простоты выбрал шариковые радиальные однорядные подшипники с диапазоном номеров 200…220. В результате получилось следующее: 1 рассчитанная по формуле динамическая грузоподъемность достаточно близко совпадает с динамической грузоподъемностью приведенной в таблицах в старых ГОСТах 2 рассчитанная по формуле статическая грузоподъемность достаточно близко совпадает со статической грузоподъемностью, приведенной в таблицах в старых ГОСТах, но для подшипников с малым диаметром внутреннего кольца d. По мере увеличения диаметра внутреннего кольца подшипника расхождение между расчетными и табличными значениями существенно возрастает. Например, для подшипника №220 табличное значение статической грузоподъемности в старом ГОСТе составляло 79.000 Н, а рассчитанное по формуле составило 92.900 Н. 3 для аналогичных подшипников SKF и FAG, указанные в каталогах статическая и динамическая грузоподъемность достаточно близко совпадает с рассчитанной по формулам.   Файл с расчетом прилагаю ниже. Сравнение расчета по ГОСТ грузоподъемности подшипников.rar   Вопрос скорее всего будет риторический: что думаете по этому поводу и ваши предложения по расчету статической и динамической грузоподъемности по новым ГОСТам?
    • Zver 0209
    • tiomat
      Присоединяюсь к вопросу автора, аналогичная проблема в 22-ой версии. Элементы массива в дереве не подсвечиваются при их выборе в модели.
    • Павлуха
×
×
  • Создать...