Литье изделий с большой толщиной стенки

[maxpro 1]

Коллеги, кто-нибудь сталкивался с литьем изделий с толщиной стенки 20мм??

чего при этом следует ожидать? какой усадки и времени цикла?

деталь типа трубы наружным диам. 200мм высотой 100мм.

Литье с газом или экструзию советовать не надо.

[Юрий Л. 0]

Максимально рекомендуемая толщина детали это 5мм.

С такой толщиной(20мм) деталь при литье будет очень дорогой.

Цикл более 24 минут, усадка ужасная

[Horoshilov 0]

А чем не устраивает литье с газом?

А вспенивание не хотите попробовать? Пробовал на толщине стенки около 14 мм - все прекрасно, утяжин нет, цикл около 100 сек, правда поверхность "сопливая", но возможно и этот дефект устранить, правда понадобится некоторая доработка формы.

Может быть ротационное формование Вам подойдет, только я не силен в этой теме, могу ошибаться.

Да в конце концов лейте под давлением из реактопласта какого-нибудь.

А что за деталь? Ну название она имеет?

[maxpro 1]

Деталь - заглушка на трубы. Ее будут потом еще и обрабатывать - нарезать резьбу

с довольно глубоким профилем - 1.5мм. литье с газом не проходит по экономическим причинам - деталь-то такого... вторично-вспомогательного назначения. Бюджет пресс-формы мизерный.

А такая толщина стенки выбрана, вероятно, из прочностных требований - на тонкой резьбу толком

не нережешь - "играть" будет, при таком-то диаметре.

[avaria 0]

Есть еще центробежное литье

[IBV 112]

А ещё есть прессование термопластов. Мы так пластмассовые доски толщиной 20 мм делали.

Мощным экструдером в прессформу нагнетается нужное количество пластмассы и дальше прессуется обычным гидравлическим прессом.

[Cnapmak 0]

На машинах с вертикальным ходом плит это довольно проблематично. А вот на горизонталке подобную проблему решали так:

В раскрытую форму предварительно засыпали гранулы полиэтилена, подогретые в обычном сушильном шкафу до температуры 60-70 градусов, затем смыкали форму и производили впрыск материала. Усадка прилично падала, да и время цикла тоже.

Хотя и этот метод довольно заморочливый.

Поэтому, думаю лучше сделать 2-х местную форму, в которой в одном гнезде отливается деталь толщиной стенки 13-15 мм., затем деталь из этого гнезда перекладывается в другое, где формуется в окончательном виде, а первое гнездо будет лить следующую заготовку. То, что первая заготовка будет иметь довольно корявый вид пусть не пугает - окончательный вид приобретется во второй фазе.

Таким способом (только на 6-местке (3 пары "заготовка-изделие")) я изготавливаю рукоятки для станков диаметром 60 и 40 мм.

Изменено 19 ноября 2006 пользователем Cnapmak

[Horoshilov 0]

Никогда о таком не слышал, но работать должно превосходно.

[vanyok 0]

Возможно проектировать форму с учетом усадки и коробления или это до сих пор фантастика?

[IBV 112]

Возможно проектировать форму с учетом усадки и коробления или это до сих пор фантастика?

Фантастика - это "попасть" с первого раза. А так коррекция формы детали для компенсации предпологаемых короблений применяется теми же автомобилистами. Только не дёшево всё это.

[ppfor 0]

мы както лили детали из полиэтилена с большой толщиной- ничего конечно ужастного. Если выдержку делать по примерно 10-20 минут то утяжка и не очень большая. Но вот усадка очень интересная от 3 % как по букварю до 9% и все в одной прессформе.

[Michaly4 1]

Чем делать толстую стенку из полиэтилена и гадать с усадками и временем цикла - лучше взять другой пластик. Попрочнее. Полиамид стеклонаполненный или поликарбонат тот же.

[Вячеслав2007 0]

А можно ротоформованием

[Nick 4]

Чем делать толстую стенку из полиэтилена и гадать с усадками и временем цикла - лучше взять другой пластик. Попрочнее. Полиамид стеклонаполненный или поликарбонат тот же.

Во-во, я то же такого мнения, нужно подходить с другой стороны проблемы: либо прорабатывать конструкцию соединения изделия с нормальной стенкой, удовлетворяющую заданным требованиям, либо менять материал и делать нормальную толщину...