Припуск под калку длинной направляющей

[rw666 74]

Есть проблема :)

Даже не знаю какой дать припуск под калку, чтобы потом с учетом поводок, можно было вышлифовать деталь до размеров с/ч. Тут особенность, что деталь очень длинная.

Давали на станко-завод делать, так ихний термист отказался, говорит, что деталь после калки сильно поведет.

В общем решили делать сами потихоньку.

Материал - 95Х18

Размеры по чертежу:70х30х550 мм, по всей длине имется сквозные резьбовые отверстия с интервалом 25 мм.

Калить нужно: HRC 58...61.

Я размышлял, так по мне основной прогиб будет на стороне 30мм и припуск нужно давать 3 мм на сторону, а на стороне 70 мм припуск 2 мм на сторону.

У кого какие соображения будут?

Napravlyaushie_planki_na_AGIE.pdf

[Дмитрий_ 1]

Так как поводок не избежать и не предугадать их формы, то используют рихтовку наклепом (бьют равномерно острым концом молотка по вогнутой стороне), правда, для таких сечений это может не подойти, и вылезти боком при шлифовке... Тут бы лучше всего применить поверхностную термообработку типа ТВЧ, или термохимическую с другим материалом - меньший риск коробления. А если объемно... Калить на масло будете? Думаю, что и в этом случае припуска, запланированного Вами хватит с двойным запасом, но очень желателен предварительный отжиг заготовки, ровный под печи, отверстия глушить (особенно пазы по А-А), опускать длинным размером вертикально вниз, не болтать по сторонам и Бог в помощь!:) А чем будете ловить допуски в 5 микрон, если не секрет?

[Zubryonok 0]

Уважаемые коллеги!

На сколько помню, 95Х18 - дисперсионно-твердеющая сталь. То есть никакого масла!

Такие "Хреновины" калили в вакуумной или в водородной печи в висячем виде. Поводки были небольшие, только при условии, что заготовка была очень корректно сделана, тоо есть с одинковым наклёпом с разных сторон.

Пробовали также, благо технология позволяет, калить в оправках из нержи типа 12Х18Н..., в вакууме, есс-но.

Если склероз не подводит, то закалка в вакууме 920 С, 2 часа, потом остывание с печью.

А ежели её в масло горячую бросить, то как раз отжиг будет.

[yevogre 0]

Простите, коллеги, но ИМХО 95Х18 является дальнейшим развитием 40Х13,

относящийся к мартенситному классу. Предназначены в основном для хирургических

инструментов.

Следуя пожеланиям (рекомендациям ) Ю.М.Лахтина:

"Эти стали закаливают с 1000 - 1050 С, охлаждение в масле и отпуск

при 180 - 200 С. После отпуска сохраняют мартенситную структуру, высокую

(HRC 50 -60) твердость и достаточную устойчивость против коррозии"

Из этой стали Златоуст ножики делает

Хотя в другой ссылке указано охлаждение на воздухе и, скорее всего, это верно

При наличии в составе такого количества углерода и хрома на воздухе закалится

и поводки не будут такими большими

[MFS 248]

Слухайте, мне тут прямо про нее, глядя в лицо человек говорил, что она стареющая. И он именно для хирургии ее и использует. Неужто врал?

[yevogre 0]

Источни:

<noindex>http://www.naukaspb.ru/Demo%20Metall/</noindex>

Закалка, 1000–1050, масло; отпуск, 200–300, воздух или масло

Эта сталь используется для скальпелей и ланцетов, Златоустовские

заводы из нее лезвия ножей делают, хотя с DAMASTEEL RWL34 она

поспорить не может - методика плавки не та

[гога 0]

Заготовку предварительно два раза нещадно проковывать,чтобы измельчить зерно,нормализовать,потом резать.

[hard 3]

Могу посоветовать калить под прессом. Мы так колеса зубчатые калили д500, специальный станок даже для сих целей сделали! Короче зажать как нибуть направляющую.

[rw666 74]

да заготовка кованная, правда на стороне, поэтому сколько раз - не знаю

они ее вообще-то должны были нормализнуть хотя бы

но мы ее у себя еще нормализовали

допуск 5 микрон оказывается и не проблема вовсе

по крайней мере на Киевском станкозаводе такие станки есть (Шаублинг вроде)

да и по советским книгам много плоско-шлифовальных станков А класса с такимми допусками параллельности и плоскостности (я помню видел описание советского станка, где параллельность была +-0,003 мм на 300 мм). У себя мы только сотку сможем вышлифовать, правда если не учитывать температурное расширение и пружинение, но с этим мы будем бороться тщательным выхаживанием с СОЖ и старением недели 2-3 на улице.

Тут такая ситуация :)

Что как бы мы не старались все равно они у нас дешевле получаться, чем покупные, естественно, что похуже будут - я согласен, но буржуи хотят аж 3000 евро!! Мы я думаю и до 1000 спокойно уложимся.

Калить я думаю все же в масло будем, а отверстия асбестом будем заделывать.

Хотя кусочек на днях закалю на воздухе , до какой твердости закалится и сколько угара будет (сообщу).

Всем спасибо!

Я еще колеблюсь, но все больше склоняюсь, что 2 паза 2х2 мм надо делать шлифовкой после калки.

Хотя было бы лучше до шлифовки, выход для круга был бы. По назначению в самой детали паз тоже нужен (то есть это не чисто технологический паз), это чтобы деталь у которой острый угол на базовых поверхностях, прижать можно было к обеим плоскостям направляющей, чтобы радиус от шлиф. круга не мешал.

Интересны ваши мнения.

[URI-I-I 10]

Слухайте, мне тут прямо про нее, глядя в лицо человек говорил, что она стареющая....Неужто врал?

Возможно, не врал. А просто под "стареющей" имел в виду что-то своё. Местечковое...

На сколько помню, 95Х18 - дисперсионно-твердеющая сталь.

Если склероз не подводит, то закалка в вакууме 920 С, 2 часа, потом остывание с печью.

А ежели её в масло горячую бросить, то как раз отжиг будет.

А вот со склерозом коллеге, нужно бороться. ... "Дисперсионно-твердеющие стали" (советский ответ придуманным американцами мартенситно-стареющим сталям) характеризуются минимальным содержанием углерода (от 0,01% до 0,13%) и несколько большей степенью трех-четырех-компонентного легирования (20...30%, первая америкосовская марка МСС имела 54%). Что касается определения отжига и закалки, то понятия перепутаны с точностью до наоборот.

[Zubryonok 0]

Коллеги!

Режте меня - убивайте, но она ДИСПЕРСИННО-стареющая .

То есть,то, что для нормальной стали отпуск - для неё закалка. В вакууме при указанном мной процессе набирает более 61 ед. Потом как её нормализовать - не помню

Кстати, температуру мог и перепутать, нету справочника под рукой.

Кстати, 40Х13 тоже так закаливается, в вакууме. Из известных ещё 14Х17Н2, 36НХТЮ

[URI-I-I 10]

Zubryonok, я резать не буду! А по поводу интересной формулировки "что для нормальной стали отпуск - для неё закалка" - даже, пожалуй соглашусь. Но только на уровне кухонной терминологии. Действительно, МСС и ДСС основную прочность достигают при среднем отпуске (380...450 град.), следующем после полноценной закалки на мартенсит.

Поэтому, с точки зрения кухонной терминологии коллега прав в том, что при отпуске достигается то, что у обычных сталей достигается при закалке. Но не более того. Понятные всем законы термообработки определяют операции не на основе получаемых мехсвойств, а по температурным последовательностям при их проведении. Не так ли, Zubryonok?

[yevogre 0]

ДА ПОПРАВИТ МЕНЯ URI-I-I

МСС и ДСС подразумеваются стали приобретающие полностью мартенситную

структуру после многократного отпуска или (МОДЕРНОВЫЙ метод) - криогенки.

Но это так называемые АУСТЕНИТНО - МАРТЕНСИТНЫЕ стали, в которых остаточный

аустенит превращается в мартенсит после старения (отпуска или переохлаждения)

95Х18 сталь МАРТЕНСИТНОГО класса, отпуск необходим для снятия внутренних

напряжений. Думаю поэтому рекомендуют калить в масле.

И температурка 900 МАЛОВАТА будет, 1050 надо, хрома много.

А в вакууме калят, чтобы поверхность не горела, хотя именно эти стали характеризуются

повышенной стойкостью к окалине.

[rw666 74]

Мне уже самому очень инетересно!

У нас на заводе мужики такого тоже не знали!

Я уже пробую на маленькой заготовке 80х50х40 мм сталь 95Х18!

Обещаю все описать!

Пока только могу сказать, что закалилась до HRC 53-55.

Температура калки 1000 С, выдержка 50 мин., остывание на воздухе!

Проверю на какую глубину прокалилась и какая будет твердость после среднего отпуска!

Следущую калку проведу при температуре 1050-1070 С (как по литературе для калки в масло)

У нас мужики в азарте, говорят, расскажи обязательно! :)

Да еще интересно, охлаждение нужно проводить на сквознячке (вентилятор) или просто в стоячем воздухе?

Всем спасибо за идею!

[URI-I-I 10]

rw666

Охлаждение на воздухе - нормализация. До закалки ей далеко. Причем, чем массивнее деталь, тем ниже твердость (самоотпуск). Для закалки сие тож характерно, но в существенно меньшей степени. Вентилятор - хорошая идея для получения винта. Этому также поспособствует: вырезка заготовки под углом к волокнам прокатки, отсутствие дефектоскопического контроля на предмет ламмеляров, покупка сорта малыми объемами у металлургов. Последнее вообще клиника. Главная статья прибылей у металлургов в наше время - экспортные контракты с возмещением НДС. Но западные потребители металла берут его с 100-процентной дефектоскопией. Данных о том, что выбракованные листы идут на переплавку, у меня нет.

[yevogre 0]

Пока только могу сказать, что закалилась до HRC 53-55.

Температура калки 1000 С, выдержка 50 мин., остывание на воздухе!

Явный признак мартенситного класса. Масло будет самое то для 58 - 60 HRC

(только отпустить не забудьте!!!).

Вентилятор - хорошая идея для получения винта. Этому также поспособствует: вырезка заготовки под углом к волокнам прокатки, отсутствие дефектоскопического контроля на предмет ламмеляров, покупка сорта малыми объемами у металлургов.

А так-же способ плавки.

Для получения однородной структуры такого рода сталей и применяется способ

rapid solidification

[rw666 74]

После разрезки заготовки - оказалась довольно хорошая поркаливаемость!

В середине твердость не отличается от поверхностной (+- пару единиц)!

После отпуска при t=350 C в течение часа, твердость понизилась на 2 еденицы.

А не увеличилась как ожидалось по советам :)

Что меня в прочем вполне устроило, так как скорее всего произошло снятие напряжений.

В масло калить боязно, поводок боюсь !

Теперь подумываю чтобы изменить чертежную твердость до HRC 53-55.

Думаю для этого изделия вполне хватит, прочности - с головой, стойкость к истеранию - ну вполне нормально, хуже конечно, чем HRC 61.

Спасибо!

Когда я начинал эту тему, то даже не подозревал такого поворота в технологии!

[URI-I-I 10]

После отпуска при t=350 C в течение часа, твердость понизилась на 2 еденицы.

А не увеличилась как ожидалось по советам :)

Это касалось сталей со стареющим мартенситом (МСС) и аустенитом (ДСС). Вашу марку я в стареющие, если помните, не записывал. И Вы сие подтвердили.

[Zubryonok 0]

Для URI-I-I

Zubryonok, я резать не буду! А по поводу интересной формулировки "что для нормальной стали отпуск - для неё закалка" - даже, пожалуй соглашусь. Но только на уровне кухонной терминологии. Действительно, МСС и ДСС основную прочность достигают при среднем отпуске (380...450 град.), следующем после полноценной закалки на мартенсит.

Поэтому, с точки зрения кухонной терминологии коллега прав в том, что при отпуске достигается то, что у обычных сталей достигается при закалке. Но не более того. Понятные всем законы термообработки определяют операции не на основе получаемых мехсвойств, а по температурным последовательностям при их проведении. Не так ли, Zubryonok?

Спасибо!

Конечно Вы правы и точны.

Но согласитесь, каков вопрос.....Естественно отвечал на уровне кухонном.

Кстати в "Марочнике сталей" все данные есть, да и "Марочник" в продаже тоже.

Оно ведь вернее будет, а то мало-ли чего в Инете наговорят!

Полезно самому убедиться.