Проработав некоторое время на координатно-измерительной машине, у меня возник вопрос относительно измерения соосности, биения, концентричности.

 

При обучении работы в PC-DMIS, было сказано, что данные параметры измеряются относительно общей оси измеряемых элементов. Применяя это правило для измерения параметров отклонений, мы тем самым уменьшаем само отклонение за счет создания общей оси (как известно в PC-DMIS ось строиться средняя между элементами).

 

Если даже так и нужно, что не оговорено ни в одном справочном руководстве, тогда как выполнить измерение соосности согласно ГОСТ 24642-83 «Отклонения и допуски расположения», в котором сказано про два вида сосностей (см. рис.)

 

post-41628-0-27547500-1385661801_thumb.jpg

 

Исходя из рекомендаций по измерению, полученных в учебном центре, можно сделать вывод, что два вида соосностей, имеющих при измерении совсем разные отклонения (эта разница достигает несколько десятков раз), измеряются одинаково.

 

Прошу высказывать свои мнения, аргументировать ссылками на источник. Я думаю что ни это интересует множество людей которые работают на КИМ.  

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


привет Георгий! как погода в Горловке?

при обучении было сказано, что "желательно" измерять от общей оси, если случай как на рис.2. эта рекомендация основана на знании конструкции узла и его работы (корпус, вал на подшипниках с двух сторон). если же в этом месте не будет стоять общего вала (консольное крепление вала или чего то еще, что должно входить в противоположное отверстие), то имеет смысл измерять как на рис.1.

в любом случае надо стараться измерить ось как можно точнее. если длина измеряемого цилиндра не велика относительно диаметра, то необходимо увеличить количество измеряемых сечений.

ПС: на величину соосности сильно влияет "базовая длина". на рис.1 она больше, чем на рис.2. отсюда и разница в отклонениях.

послушаем что коллеги по цеху скажут :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если PC-DMIS не умеет (я не проверял) измерять соосность так как хотите вы, то почти всегда можно заставить сделать его то, что он не умеет. Измерьте на правом выступе 2 плоскости, постройте точки пересечения этих плоскостей с осью правого цилиндра. Измерьте расстояния от этих точек, до оси базового цилиндра. Большее из двух расстояний будет несоосностью. Да, муторно, но по крайней мере, правильно будет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
При обучении работы в PC-DMIS, было сказано, что данные параметры измеряются относительно общей оси измеряемых элементов

 

Неверно. Ось будет такой, какую вы построите. Измерять нужно так, как задано в чертеже.

 

Если соосность задана относительно общей оси. То по центральным сечениям цилиндров строите общую ось. По крайним сечениям ( возможным для измерения) каждого из цилиндров строите ось  цилиндра. Потом выводите соосность.

Если же соосность задана одной оси относительно другой. То по крайним сечениям каждого из цилиндров строите оси и выводите соосность.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо за ответы, я тоже склонялся к таким вариантам, однако, после того как отклонение соосности превышало допуск в несколько раз, доходило до десятков раз, нас начали обвинять в неправильном измерении данных параметров. После программа была оправлена в учебный центр для проверки и нам сказали что мы действительно неправильно задаем элементы для вывода параметров.

 

Спустя некоторое время, я начал вникать в саму тему измерений, и понял что тут что то не ладное. Советуясь с конструкторами, некоторые пересматривают требования в чертежах, а некоторые оставляют такими как есть. 

 

Теперь вопрос. Как можно перепроверить соосность согласно первого рисунка на станке? Так как в случае выдачи таких больших отклонений браковать корпус никому не хочется, и ставят на станок и перепроверяют. 

 

Были ситуации когда допуск 0.05 получался 1.0 , а  на станке я добивался максимум 0.5. То есть в два раза меньше чем на машине.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Мы тоже все это проходили и проходим до сих пор. 

Первая и непоколебимая истина: СТАНОК НЕ СРЕДСТВО ИЗМЕРЕНИЯ измерять на станке продукцию для сдачи  нельзя!

То что я видела много раз, на станке, как правило контролируют, совсем не то, что задано в чертеже. Я много раз участвовала в таких комиссиях, когда пытались брак производства переложить на неправильные замеры КИМ.  Как правило, вместо радиального биения или соосности, на станке предъявляют отклонение от круглости.

Ваша КИМ выдает соосность, как и положено в диаметральном выражении, на рисунке изображено отклонение в одну сторону. Т.е. КИМ при расчете отклонение умножает на два.

Основная причина получения больших отклонений в случае, изображенном на первом рис. некорректная задача в чертеже. Ось базовой поверхности должна быть равна или больше оси измеряемой поверхности. 

При такой задаче, какая есть, погрешность базирования увеличится в N раз, где N= (длина оси контролируемой поверхности / расстояние от наиболее удаленных сечений базовой и контролируемой поверхности).

Величина получаемая,в таких случаях на КИМ, это не истинная величина отклонения от соосности, а всего лишь величина погрешности базирования. Все это легко считается и показывается нашим  "лучшим друзьям" конструкторам.

Изменено пользователем Tanua
1 пользователю понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

К сожалению наши "лучшие друзья" зачастую себя считают непогрешимыми, ну по определению они не могут ошибаться. И фиг им что докажешь.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо за ответы, значит буду выводить результат как есть, а дальше пусть сами смотрят что к чему.

Если на то пошло, т.к. решение все равно остается за ними.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу