ASW

Литье композитной модели

44 сообщения в этой теме

Каким образом можно сделать так, чтобы корпус по размерам близкий, скажем, к габаритам калькулятора мог состоять как из несущей пластиковой части, так и вплавленной металлической? Или, как вариант, внешняя стенка из металла, а внутри слой пластика?

:wallbash::surrender::blink:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


А технология, которая используется при изготовлении разъемов не подойдет?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

:smile:

Похоже нет, т.к. размеры предполагаемых металлических деталей больше контактов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Мож я чего не понимаю... :blink:

Не могли б Вы картиночку тут выложить?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Представьте верхнюю панель калькулятора, внешняя грань которой из, скажем, штампованного металла, а внутри равномерный слой пластика с ребрами жесткости, установочными отверстиями и т.п.

Вся фишка в том, как это сделать...

:wallbash::wallbash::wallbash:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Еще вопросик: зачем Вам это нужно, именно так? :g:

Ведь можно армировать, если для увеличения несущей способности или провести металлизацию для улучшения внешнего вида....

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да это все понятно, но армирование - это внутри, а металлизация на случай типа ядерной войны не совсем хороша :smile:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В таком случае, если позволите, поделюсь своими чисто теоретическими соображениями:

- штампованную деталюху делаем таким образом, чтобы к ее внутренней стороне прилипал расплав пластика (мб делаем насечку)

- закладываем ее в ПФ (наверно надо фиксировать), и она становится формообразующей

- и льем :clap_1::g::blink:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Нет тут вообще никаких проблем, кроме потери производительности.

Т.е. нельзя будет лить в автоматическом режиме. Точнее можно и в автоматическом, но тогда нужен робот.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

То есть, именно это и хочу выяснить - технологических трудностей здесь как бы нет? Но какова точность и кто в принципе способен на такой технологический прием?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ASW, если Вам интересно, то могу порекомендовать производителей, которые я думаю возьмуться. У них, кстати, и опыт имеется - те самые разъемы :rolleyes: .

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Пока набирал последний пост, IBV уже ответил.

Как понимаю, в России такую деталь можно изготовить только в ручном режиме, что при годовой программе 10000 шт не совсем подходит.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А если их несколько в одном комплекте , то без робота не обойдешься... :blink:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Пока набирал последний пост, IBV уже ответил.

Как понимаю, в России такую деталь можно изготовить только в ручном режиме, что при годовой программе 10000 шт не совсем подходит.

<{POST_SNAPBACK}>

Ну и какие проблемы в Росии с роботами?!

Смотря сколько Вы за это готовы заплатить (на 10000 шт робот не окупится).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

технологических трудностей здесь как бы нет

<{POST_SNAPBACK}>

Точно. Нет никаких проблем, кроме ручного труда по закладке железок в пресс-форму перед заливкой. Сам недавно накувыркался на испытаниях вставляя по 14 гаек, которые должны быть в отливке :helpsmilie:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Горыныч

O'k, буду очень признателен за информацию по производителям.

Да, и, видимо, технологические вопросы насчет толщин, насечек, изготовления мет. части (штамповка или там фрезеровка :blink::smile: ) и ее последующая (и/или предварительная) обработка, шлифовка там, электролиз и т.п. нужно будет решать с ними. Хотя буду благодарен любой информации по этой теме.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Горыныч

О'k, спасибо!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

И еще вопрос: если подобные корпуса (металлическую часть) изготавливать по порошковой технологии, т.е. спеканием порошка - есть ли здесь какие ограничения по чистоте поверхности и связывания с пластиком? Да, и владеет ли кто в России такой технологией?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

И еще вопрос: если подобные корпуса (металлическую часть) изготавливать по порошковой технологии, т.е. спеканием порошка

из твердого сплава :smile:

на случай типа ядерной войны

И серьезно

Да, и владеет ли кто в России такой технологией?

жарят же у нас те же твердосплавы, только дорого это :g:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Горыныч

То есть, как понял, порошковая технология на указанных предприятиях в принципе не проблема? :smile: Есть ли у них сайт, чтобы взглянуть на работы какие-нибудь?

Вопрос (уж простите за их обилие :smile: ): делали ли они композитные детали с мет. элементами по этой порошково технологии?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ASW

нет на ЭТИХ предприятиях спекания порошков нет. Кто конкретно делает тоже не скажу., но знаю что в СССР существовали технологии (в Москве, где-то на Украине). Остались ли они сейчас - не знаю.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

10000 деталей в год - это пыль. Не нужны вам роботы.

Лчше подумайте о базах на вашей металической арматуре. Её ведь нужно как-то в форме позиционировать. Если железка вся обливается пластиком, то качество наружных поверхностей вообщем-то не важно. Важны базы и возможность пролить пластик вокруг металлической вставки (условие заливаемости детали).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

IBV

В том и проблема, что металлическая деталь не "обнимается" пластиком, а выполняет 2 функции: декоративную и прочностную-несущую...

:wallbash:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ASW,

а зачем Вам композит? А если цельный металл? Дорого?

PS честно говоря, жутко интересно что это за прибор. Композит, порошок, силикатное стекло.... :g:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

:smile:

Из цельного куска мрамора..., извиняюсь - металла тяжелый получится.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да, соглашусь - стоит сесть в позу мыслителя и подумать :smile:

Но тут вылезают чисто кострукторские проблемы: соединение деталей, размещение компонентов и т.п., которые с использованием пластикового основания решаются легко, а в цельнометаллическом корпусе такой простоты, согласитесь, уже не будет :wallbash:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

И не соглашусь... :g:

В технологии подороже - это да. По конструктиву - с металлом можно делать все что хошь, а пластик требует более бережного подхода...

Ну да ладно, это Вам решать :bleh: , хотя если нужна конструктивная проработка готов посотрудничать :smile:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

O'k, спасибо - буду иметь ввиду.

Но, касаемо чистометаллического корпуса, не хотелось бы лишних операций металлообработки - все-таки вылить эту фигню было бы проще во всех смыслах.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ASW

Если пластик должен покрывать деталь с внешней (видовой) стороны, то это тоже довольно просто решается.

У вас на этот корпус что, какие-то экстремальные нагрузки действуют? Если не секрет, что это будет?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

IBV

Нет, пластик внутри, а металл снаружи - это так же просто?

Дело не в нагрузках, а в условиях применения.

Малогабаритное электронное устройство с индикатором, как, скажем, аналог в некотором смысле - карманный калькулятор.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

NickeL

В некотором смысле Вы правы :rolleyes:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А почему нельзя просто отлить из пластика, а сверху штампованную пластину прищёлкнуть, на боковых подгибчиках, можно дополнительно пару точек клея поставить.

Китаёзы довольно успешно так делают на лицевых панелях Автомобильного Аудио. И стоят у них эти аппараты до неприличия разумно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Maxim Kondratyev

В смысле прочности, а, главное, чистоты исполнения это не есть хорошо - сразу будет видно, что китайцы сделали :smile:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ASW,

по спеканию - данной технологией обладают предприятия изготавливающие постоянные магниты (найти их в инете не проблема, у своих знакомых спрашивал - не хотят заморачиваться, своей работы выше крыши). Думаю, у них можно хотя бы технологические вопросы прояснить.

Есть еще вариант - корпус Ваш делать из углепластика. Тогда он и на случай "ядерной войны" сгодится. Правда суглепластиком могут возникнуть как конструктивные так и технологические трудности, но, думается мне, вполне решаемые. Если это интересно, могу найти координаты одной конторы, которая занимается данной тематикой.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Горыныч

Что это за материал - суглепластик?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Реактопласты армированные углеволокном. При условии равнопрочности по сравнению с конструкцией из алюм. сплавов дает выигрыш по весу до 20-30%.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Горыныч

Хорошо, но по стоимости, наверное, выше аллюминия. Да, нужно высокое качество поверхности - как у него с твердостью?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

по стоимости, наверное, выше аллюминия

наверняка, хотя все зависит от партии и сложности

ТП примерно следующий: в форму укладывается углеволокно, заливается реактопластом и жарится.

Да, нужно высокое качество поверхности - как у него с твердостью?

твердость как и у реактопласта, который используется в качестве основы (н.п. компаунд или эпоксидная смола). Отсюда же можно и свойства получаемого материала разглядеть, только надо учитывать арматуру....

После обеда постараюсь найти их координаты.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу



  • Реклама

  • Сообщения

    • SAPRonOff
      могу рассказать про сопряжения T-FLEX DOCs и ТФ КАД + Компас. Лоцман не поддерживает вроде бы интеграцию с ТФ КАД, только на уровне хранения файлов.
    • Dm75
      Vc250-280, Ap2mm, подача на врезке 0.1мм/об, проточка 0.3-0.32 . пластина сандвик сплав 4325 кажется, резец 25*25 с внутренним прижимом за отверстие , машина была хорошая неудолбаная пума280. Изначально надеялись на непрерывное резание туда-сюда на рекомендованных режимах (они выше), но уперлись в стружку. На ст3 ломаться не хочет, закручивается на резце и соседних инструментах. Поэтому врезка прямая( так не наматывает, хоть и нагрузка выше и пластинка начинает подсвистывать) , проточка, подъем полшага, отъезд от стенки, отлет в верх на несколько сантиметров над деталью, при этом скопившейся ком стружки падает. Или останов по М1. И тд. Написал подпрограмму-макрос. Муторно конечно, но... Этой же пластиной и нержавеку резал 110м/мин. А в Вашем случае надо бы получше узнать возможности станка,  у того кто на нем работает например. Можно тупо поставить проходной резец и поиграть с режимами, вылетами, глубиной реза . посмотреть нагрузки и  когда возникают вибрации.
    • Skinwalker
      Хорошо. Тут об инженерах вроде писали... 1945 год, Победа. 1961 - полет человека в космос. 15 лет всего по календарю не прошло. В разоренной войной стране. И чо мы имеем после нескольких десятков последних лет? Кто тут плачется про уровень инженеров с компьютерами? В космос человека на арифмометрах и логарифмических линейках запустили. Давайте посчитаем, сколько благополучно отправилось на тот свет людей на территории б. СССP в "святые 90-ые годы". При полном отсутствии войн с внешним агрессором, во времена разгула оголтелой демократии. Сколько было уничтожено в бывших республиках физически, сколько было вынужденных переселенцев. Сколько померло от голода и недостатка врачебной помощи, в абсолютно мирное время. "Не вписались в рынок". Как бы общие цифры будут тоже весьма немаленькие, не единицы. До каких пор все на Сталина валить будем? Семьдесят лет уже прошло...Не, я понимаю, проведем декоммунизацию и запануем. Далеко за примерами ходить не надо, они перед глазами.
    • valeo-ua
      Разве мы выпали из правил форума? Один доказывал что кнутом можно достичь много чего. Мы ему в ответ - исторические факты о бесчеловечности этого метода.  О том, что не дай бог кому еще раз отведать той "радости" рабского труда в обмен за похлебку и возможность прожить еще немного.  Многие молодые видят в истории только результат. Но даже не догадываются каким методом он достигнут. И сколько людей при этом загнали в землю. Посмотрите на тот сайт - список там уже больше 3-х миллионов, подтвержденных архивными документами. А сколько еще было?  Почитайте записи их группы в фейсбук. Там делают выборки особо "ярких" моментов. Про  ваалам, например. С выкладками архивов кого когда и сколько.  Не политика это. Это - история. Многие фильмы того времени теперь по другому смотрятся.  Как-то так...
    • syncomp
      Огромное спасибо! Об осевом припуске забыл! Все правильно. Траектория глубже идет.
    • valeo-ua
      В ескд как раз есть требование применять размеры из рядов.  По сути вопроса: размер у обоих деталей будет 5. А западание выполнять за счет квалитетов. Там хоть и в анурьеве посмотрите таблицу и подберите соответствующий квалитет. И верхний предел там же подберите.
    • valeo-ua
      Переведу :-) проверьте состояние слоев для этого вида. Все слои , которые являются видимыми для данного вида, должны быть отображаемыми. И желательно сделать рабочим тот слой на котором был создан данный вид (не обязательно).
    • SAPRonOff
          способов несколько, я привык так
    • Snake 60
      А вот скажите мне, уважаемый @ILL, чем размер 5,04 хуже размера 5,00? Чем он провинился? В технически обоснованных случаях можно, даже нужно, отступать от стандартного ряда. И скажите мне пожалуйста, что знает ваш НК про проектирование пресс-форм или штампов, чтобы указывать какой размер и допуск Вам ставить? Где в ЕСКД написано, что нужно использовать размеры только из стандартного ряда, тем более при проектировании оснастки (по сути единичное производство)? В моём понимании, номиналы и допуски размеров - это вотчина конструктора, а не нормоконтроля. НК пусть смотрят размеры шрифтов, линий, стрелок и точки с запятыми, и если Вы не можете убедить ваш НК, что здесь должен стоять именно размер такого номинала и допуска, который Вы поставили, то мне Вас искренне и по человечески жаль, ибо сам на предыдущем месте работы намаялся бегать менять чертежи в БНТД из-за пропущенной точки и ли съехавшего в солиде размера.   PS Сори за офф-топ - Крик души :)
    • IgorT
      Понял. А можно сослаться на значение размера для передачи его в другой размер?