Перейти к публикации

Учимся проектировать пресс-формы


Рекомендованные сообщения

23 минуты назад, kvin сказал:

Вот тут надо подумать. В моей практике не одну горячеканальную форму делали и  эксплуатировали, ни где не применяли эти плиты. Может зря, и стоит начать применять... 

Здесь немного другое. В горячеканальной форме коллектор подвешен с учетом минимальной теплопередачи и плиты как некое дополнение. В вашем случае плиты ФОД будут разогреты до 145 градусов и вплотную прилегать к соседним плитам (в отличии от коллектора в гк формах) и без спец. мер потери тепла будут очень сильные... боюсь ошибиться, но в таких случаях термоизоляционные пластины прикручивают даже не к опорным плитам, а между оформляющими плитами и крепежными - посмотрите в сторону форм для жидкого силикона (LIM LSR) - там как раз плиты ФОД тоже греют нагревателями. 

 

У вас форма под ПФС холодный канал или горячий?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


17 часов назад, KsunReh сказал:

У вас форма под ПФС холодный канал или горячий?

Холодный канал

17 часов назад, KsunReh сказал:

Здесь немного другое.

Согласен, что немного другое. Будем думать... У нас много форм прямого прессования с обогревом, там применяем изоляцию по такому принципу:

Цитата

термоизоляционные пластины прикручивают даже не к опорным плитам, а между оформляющими плитами и крепежными

Есть проблемы - жесткость не та и подклинивает иногда...

Изменено пользователем kvin
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
6 часов назад, kvin сказал:

Есть проблемы - жесткость не та и подклинивает иногда...

Если деталь простая, то на стороне матрицы это вообще не проблема, а на подвижной стороне есть момент с подгонкой толкателей.

 

Если же есть знаки, идущие сквозь несколько плит или др. сложные элементы, то начинаются вопросы...

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
  • 7 месяцев спустя...

вопрос: съем изделий в прессформе происходит плитой съема. недавно увидели форму, знаки в плите съема  не на конусной посадке, а на прямой, цилиндрической. не дерет. форма работает около месяца. сейчас начальство настаивает, что все формы с плитой съема , так и надо делать без конуса- проще и дешевле. в принципе бывает и дерет при посадке конусом. стоит ли в самом деле выполнять конус? чем аргументировать?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
8 часов назад, antoN2013 сказал:

самом деле выполнять конус? чем аргументировать?

 

В первую очередь качественно выполненный конус позволяет значительно уменьшить след от линии разъема и потенциальный облой на этом следе за счет уменьшения износа (теоретически износ на конусе стремиться к 0, на цилиндре де наоборот со временем набегают задиры что приводит к облою) Соответственно, если поверхности отливки в данном месте видовые, то переходить с конуса на обычную посадку нецелесообразно.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, antoN2013 сказал:

т.е. должно задрать толкатели, а их не задирает.

Все дело в диаметрах (для плит съема условного, т.к. не всегда отверстия круглые). Съемник чаше применяется на больших диаметрах и посадка по Н7/f6 уже даст значительный зазор. Конус еще и доп. центрирование знаков. Вообще конус на плите съема это идеальное решение к которому надо стремиться, но практика вносит свои коррективы:smile:

Выталкатель - "плавающий" самоцентрирующий элемент (если все верно сделано). Как обеспечить такую систему в плите съема с множеством знаков?:g:("плавающие" втулки)

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 т.е. именно при маленьких диаметрах можно не выполнять конус на плите съема?

почему же тогда в трехплитных формах, для автоматического извлечения литника. все срыватели садят по конусу? (там же небольшие диаметры). -я думаю, опять же из за теплового расширения.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
23.06.2021 в 05:32, antoN2013 сказал:

 

@antoN2013  очень смелое заявление. Если вы сравните след от качественно выполненного толкателя на отливке и след от толкателя с конической шляпкой или другого подобного элемента, т.к. такие толкатели очень редкие (первое что приходит на ум - это воздушный клапан-съемник), то лично убедитесь в преимуществе конической посадки, особенно если провести повторное сравнение эдак через пол миллиона циклов. Просто конус делать и подгонять при сборке тяжелее (особенно если контур изделия фасонный, а не круглый), поэтому от него пытаются уйти... что не всегда получается :smile: Преимущество "конуса" для толкателей и плит съема описано как в классической литературе (смотрите Видгофа и Пантелеева) так и доказано на реальных формах уже в течении многих десятилетий. 

 

Сопло ТПА отводят по разный причинам, самые популярные:

 

- избавляются от "нити" на кончике литника. Тут очень много факторов, уже обсуждалось, отвод один из них.

- сырье подтекает из сопла (например на полиамидах или при работе с вторичкой часто такое бывает)

- сопло подмерзает, так как нагреватель слабенький или сопло очень длинное

- система литниковая втулка/сопло имеет изъяны по геометрии и с отводом сопла литник выходит из втулки, а без отвода нет

 

и т.д. и т.п.

23.06.2021 в 07:51, antoN2013 сказал:

 т.е. именно при маленьких диаметрах можно не выполнять конус на плите съема?

почему же тогда в трехплитных формах, для автоматического извлечения литника. все срыватели садят по конусу? (там же небольшие диаметры). -я думаю, опять же из за теплового расширения.

 

Очевидно потому что если под срыватель начнет подтекать пластик, то он перестанет выполнять свою функцию в вечно проблемных трехплитных формах. Тем более что характер раскрытия таких форм с рывками делает условия работы срывателей еще тяжелее, чем толкателей. Еще раз - основной плюс конуса значительно меньший износ (и соответственно облой) в работе по сравнению с цилиндром + доп. центрирование.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

спасибо за объяснения, но все равно не  понимаю, почему на той форме

-нет облоя по толкателям

- не дерет толкатели.

и как выходить из ситуации, когда меня будут заставлять делать посадки в плите съема без конуса.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
28 минут назад, antoN2013 сказал:

почему на той форме

-нет облоя по толкателям

- не дерет толкатели.

Так сошлись звезды :smile:.  На практике , на таких диаметрах так и поступают...

31 минуту назад, antoN2013 сказал:

как выходить из ситуации, когда меня будут заставлять делать посадки в плите съема без конуса.

делать как говорит начальство :biggrin:

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
23.06.2021 в 07:46, kvin сказал:

Все дело в диаметрах (для плит съема условного, т.к. не всегда отверстия круглые)

Точнее сказать в соотношении диаметра толкателя к длине направляющего отверстия.

Немного теории.

Толкатель устанавливается в направляющее отверстие матрицы по посадке H7/g6 (g6 это допуск рабочего участка стандартного толкателя по стандарту DIN), т.е. между толкателем и отверстием всегда есть зазор. Поскольку в плите толкателей головка толкателя устанавливается свободно, этот зазор приводит к тому, что толкатель в отверстии матрицы провисает и располагается не параллельно оси отверстия, а под некоторым углом (назовем его - «угол закусывания»), касаясь крайних кромок отверстия. Если этот угол слишком большой, то при движении толкателя получим задир на его стенке. Учитывая, что угол «закусывания» определяется как тангенс отношения толщины матрицы (или длины рабочего участка отверстия, если оно выполнено ступенчатым) к величине зазора между толкателем и отверстием, то очевидно, что при одном и том же диаметре толкателя, чем больше толщина плиты или матрицы, тем меньше значение этого угла.

Отверстие под толкатель.JPG

 Таким образом, можно выявить определенную зависимость между диаметром толкателя и рабочей длиной направляющего отверстия, при которой будет исключено «закусывание», а, следовательно, и задиры.  И эта зависимость уже давно определена, например, в  справочнике нашего любимого Пантелеева можно найти следующую рекомендацию.

Выдержка из справочника Пантелеева.JPG

На практике, при использовании посадки H7/g6, эти соотношения можно немного уменьшить, например, на диаметрах больше 10 мм. можно применять коэффициент 1,5 и даже меньше. Для того что бы в этом убедится достаточно посмотреть соотношения  в стандарте DIN на направляющие втулки, там на диаметрах больше 30 мм, для тонких плит, это соотношение примерно 1,0.

 Теперь должно быть понятно, почему в плитах съема, для больших диаметров целесообразнее применять конус, нежели цилиндр – например для диаметра отверстия 40мм, даже с коэффициентом 1,0 толщина плиты для цилиндрического отверстия должна быть 40 + ход плиты. Почему + ход плиты? Да потому что 1,0 диаметра всегда должны быть в контакте с пуансоном, с которого мы снимаем деталь.

 Кроме этого, для уменьшения вероятности получения задиров, кромки направляющих отверстий желательно скруглять (опять-таки посмотрите на стандартные втулки). Понятно, что скруглять переднюю кромку отверстия под толкатель сильно нельзя, но снять «нулевкой» острые заусенцы можно и даже нужно.  

10 часов назад, antoN2013 сказал:

и как выходить из ситуации, когда меня будут заставлять делать посадки в плите съема без конуса.

Рассказать им вышеизложенное.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Mold 2005 , замечательный ответ! Можно еще добавить что классическая цилиндрическая посадка более зависима от культуры производства: если используют грязную смазку, регулярно не чистят поверхности (а так почти везде, к сожалению), то твердые абразивные частицы (тот же песок) и стружка быстрее убьют именно посадку по цилиндру, чем по конусу, т.к. в посадке по конусу зазор с началом движения практически мгновенно нарастает до "бесконечного" с точки зрения трения деталей, а в цилиндре он постоянен на всей амплитуде движения со всеми вытекающими...

 

@antoN2013, давите на более частые ремонты, которые неизбежно будут на форме с плитой без конуса. Почему другая форма работает хорошо - это вопрос философский, можно и форму с конической посадкой плохо сделать. Кстати, либо я пропустил, либо вы так и не указали какие там характерные размеры на плите съема, одно дело съем трубочки в торец диаметром 8 мм, а другое дело съем стаканчика диаметром 65 мм. Наиболее простой ответ - она была нормально сделана и у нее маленький пока еще пробег :smile: 

 

   

Изменено пользователем KsunReh
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
  • 2 месяца спустя...

высота ползуна должна быть меньше чем длина направляющей, по которой он перемещается. чтоб не было опрокидывания?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 часа назад, antoN2013 сказал:

высота ползуна должна быть меньше чем длина направляющей, по которой он перемещается. чтоб не было опрокидывания?

Теоретически да, на практике бывает всякое...

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
08.09.2021 в 11:17, antoN2013 сказал:

высота ползуна должна быть меньше чем длина направляющей, по которой он перемещается. чтоб не было опрокидывания?

Если я правильно понял вопрос, то у форм с полу-матрицами (полу-матрица по сути большой ползун  :smile: ) это условие часто не выполняется и ничего, работают. 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

вопрос поняли правильно. в том то и дело сплошь и рядом вижу такое - достаточно гастрова- пантелеева пролистать. хотя там  и есть ошибки.  в практике был  случай опрокидывания, поэтому всегда проектирую, чтобы такого   не случилось. сейчас у меня новое начальство, поэтому приходится пересматривать свои взгляды на проектирование прессформ. обосновать пока нечем.....

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@antoN2013 , можно попробовать удлинить "подошву" ползуна чтобы она была ближе к высоте путем добавления планки как вот в такой конструкции: https://ecom.meusburger.com/fbl_menu/index.asp?rnd=&emos_sid=AXvOovFBnyr698PYjKfCzKB1KJH2sT7w&emos_vid=AXvOovFBnyr698PYjKfCzKB1KJH2sT7w  

 

https://catalogue.meusburger.com/ausgaben/94Formenaufbau/#324

 

Но лично мое мнение, что просто на той неудачной форме были проблемы с изготовлением/проектированием не связанные непосредственно с большой высотой ползуна. Например направляющие выступы иногда микроскопические делают.

Изменено пользователем KsunReh
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Скрытый текст

Фото 1.jpg

IMG_20200206_162557.jpg

IMG_20210910_152027.jpg

IMG_20210910_151959.jpg

IMG_20210910_151933.jpg

А вот моя самая первая пресс-форма для литья фенопласта (горячее прессование). Тогда еще ни разу этим не занимался. Как мог сделал.

Единственно что не было известно насколько нужно увеличить буфер, т.к. везде были разные данные по усадке и по насыпной плотности материала. Пришлось вот такую вот пресс-форму сделать, чтобы на будущее понимать свойства фенопласта. Потом еще проставку сделали для увеличения буфера. Еще фенопласт через закладные болты выдаливался (прям по резьбе шёл). Прилегание поверхностей было плохое (решили простым накручиванием на болт доп. гайки, которая остается внутри изделия). Думали экспериментальный образец, а работает по сей день (около 20 тысяч изделий).

P.S. Выталкиватель давит прям на болты.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Присоединяйтесь к обсуждению

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Гость
Ответить в тему...

×   Вставлено в виде отформатированного текста.   Вставить в виде обычного текста

  Разрешено не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отобразить как ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставить изображения напрямую. Загрузите или вставьте изображения по ссылке.

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.




×
×
  • Создать...