Точная обработка меди на обрабатывающем центре.

[linkstep 5]

Здравствуйте! Обращаюсь с просьбой о помощи советом в решении моей проблемы. Пытаюсь её решить очень давно.

 

Сразу опишу оборудование:

ОЦ 3х осевой, макс обороты 9тыс об/мин. Victor venter-55, fanuc oi-Mc.

 

Есть медная деталь, изготовить её необходимо из твёрдой медной шины ШМТ 12мм. Или 10мм.

Если посмотреть на фото можно увидеть очень требовательные допуска. 

Проблема заключается в том, что какие бы я способы не пробовал не получается изготовить даже близко похожую деталь, её постоянно изгибает. Пробовал делать и в тисках на подложке со слабым зажимом и на столе оставляя припуск по краям для зажима, и разбивал на черновую и чистовую ( делал 4 установки), много чего...

 

Так как деталь делается с горем пополам уже давно и делать её нужно, остановились на следующей последовательности обработки:

- шину режут на пиле

- заготовки отправляются на отжиг (630 градусов, примерно на 60 минут) с охлаждением в воде.

- после обрабатываю на ЧПУ за две установки в тисках на подложке, оставляя пропуск на бобышки и центральную плоскость, снимаю смотрю на ровность задней поверхности,  ставлю обратно и обрабатываю в размер бобышки и плоскость.

Получаем изгиб в районе 0.1-0.15мм (если больше рихтуем).

Если не делать отжиг будет коромысло в 0.6мм а то и больше.

Попадается полоса меди которую даже этот способ не берет, снимаю с 0.3мм изгибом, её рихтуют а после делаю в размер.

Нижнюю плоскость чистовую обрабатываю торцевой фрезой 100мм. Получается зеркало с рисками ( это другой разговор), а после переворачиваю и обрабатываю остальное. 

Сразу скажу,  что понимаю, что тиски сдавливают деталь и нужно обрабатывать на столе. Пробовал и так, из всех способов выбрал лучший так как деталь нужно как то изготавливать...

 

Заказывали на стороне, ребята сделали очень хорошо,  сзади зеркальная поверхность, отклонения 0.02 -0.05 мм по высоте бобышек прыгает.  Единственное что знаю делали не из ШМТ, а из плиты, которую резали гидроабразивом. Это более чем нас устраивает.

 

Ни как не могу разгадать секрет... может кто нибудь что нибудь подскажет... спасибо!

 

 

2 минуты назад, linkstep сказал:

Здравствуйте! Обращаюсь с просьбой о помощи советом в решении моей проблемы. Пытаюсь её решить очень давно.

 

Сразу оп шу оборудование:

ОЦ 3х осевой, макс обороты 9тыс об/мин. Victor venter-55, fanuc oi-Mc.

 

Есть медная деталь, изготовить её необходимо из твёрдой медной шины ШМТ 12мм. Или 10мм.

Если посмотреть на фото можно увидеть очень требовательные допуска. 

Проблема заключается в том, что какие бы я способы не пробовал не получается изготовить даже близко похожую деталь, её постоянно изгибает. Пробовал делать и в тисках на подложке со слабым зажимом и на столе оставляя припуск по краям для зажима, и разбивал на черновую и чистовую ( делал 4 установки), много чего...

 

Так как деталь делается с горем пополам уже давно и делать её нужно, остановились на следующей последовательности обработки:

- шину режут на пиле

- заготовки отправляются на отжиг (630 градусов, примерно на 60 минут) с охлаждением в воде.

- после обрабатываю на ЧПУ за две установки в тисках на подложке, оставляя пропуск на бобышки и центральную плоскость, снимаю смотрю на ровность задней поверхности,  ставлю обратно и обрабатываю в размер бобышки и плоскость.

Получаем изгиб в районе 0.1-0.15мм (если больше рихтуем).

Если не делать отжиг будет коромысло в 0.6мм а то и больше.

Попадается полоса меди которую даже этот способ не берет, снимаю с 0.3мм изгибом, её рихтуют а после делаю в размер.

Нижнюю плоскость чистовую обрабатываю торцевой фрезой 100мм. Получается зеркало с рисками ( это другой разговор), а после переворачиваю и обрабатываю остальное. 

Сразу скажу,  что понимаю, что тиски сдавливают деталь и нужно обрабатывать на столе. Пробовал и так, из всех способов выбрал лучший так как деталь нужно как то изготавливать...

 

Заказывали на стороне, ребята сделали очень хорошо,  сзади зеркальная поверхность, отклонения 0.02 -0.05 мм по высоте бобышек прыгает.  Единственное что знаю делали не из ШМТ, а из плиты, которую резали гидроабразивом. Это более чем нас устраивает.

 

Ни как не могу разгадать секрет... может кто нибудь что нибудь подскажет... спасибо!

 

 

 

Изменено 29 ноября 2022 пользователем linkstep

[alex0800 124]

первый вопрос как вы ее зажимаете 

если в тисках и за боковую поверхность то в этом вся проблема

обработайте первую сторону приклев клейкой лентой с столу.

или на вакумной плате .сделайте всю обработку разделив на две операции черновую .сняли  дали снять напряжения (полежать)

после проверки есть ли прогиб .делать чистовую в размер .после первой детали проверте есть ли прогиб.если нет гоните дальше

все дело в том что при обработки меди в детали возникают изза температуры внутрение напряжения значит необходимо хорошее охлаждение плюс зажиматьнадо так что бы силы сжатия находились ниже самой детали

 

[linkstep 5]

33 минуты назад, alex0800 сказал:

первый вопрос как вы ее зажимаете 

если в тисках и за боковую поверхность то в этом вся проблема

обработайте первую сторону приклев клейкой лентой с столу.

или на вакумной плате .сделайте всю обработку разделив на две операции черновую .сняли  дали снять напряжения (полежать)

после проверки есть ли прогиб .делать чистовую в размер .после первой детали проверте есть ли прогиб.если нет гоните дальше

все дело в том что при обработки меди в детали возникают изза температуры внутрение напряжения значит необходимо хорошее охлаждение плюс зажиматьнадо так что бы силы сжатия находились ниже самой детали

 

Спасибо за ответ.

Дело в том, что я могу получить зеркальную и ровную поверхность на первой установке и в тисках, с этим проблем нет. Само собой все напряжения начинают выходить когда начинается обработка другой стороны, выборка. Тогда деталь лишается  более чем две трети своего веса и соответственно высвобождаются все напряжения. Изначально закрепить на клейкую ленту не представляется возможным,  так как это очень долго отдирать потом деталь от неё, даже если погреть. Тратится уйма времени. Если сделать зеркальную плоскость и приклеить на неё, то её  повредишь при отклейке в люьом случае. (Опыт работы с клейкой лентой есть и не малый на тонких дюралевых деталях).

Вот с вакуумным столом идея конечно хорошая, но его нет что бы испробовать.

Пробовал делать выборку, оставляя припуск, все делал на столе. В таком случае при чистовой обработке плоскости не получается добиться зеркала, деталь вся дребезжит. Делать подложку по типу матрицы думаю бессмысленно в данном случае, так как непонятно как прижимать её. Даже если нарезать резьбу на четырёх отверстиях и зажимать через них, то получается притягиваешь нервную деталь к подложке... после отжима она отогнятся обратно с большой вероятностью. 

На столе деталь зажимал за боковой припуск ( оставлял), но лучше не становилось по сравнению с тисками.

Понятно что желательно выбрать с припуском а потом как чисто, но как добиться зеркальной ровной поверхности когда деталь дребезжит, не могу придумать.

Может быть собака в отжиге зарыта в том числе, так как это единственное что помогло нам минимизировать прогиб.

Либо придумывать приспособление какое нибудь нужно... 

Если можно, кто читает данную тему, буду благодарен за любые версии, в том числе и режимы резания, чем и как обрабатывать медь и так далее. Спасибо!

Изменено 29 ноября 2022 пользователем linkstep

[Slavdos 63]

11 часов назад, linkstep сказал:

переворачиваю и обрабатываю остальное.

не указан инструмент.

1 плоскость если есть проблема с рисками - напрашивается использовать flycutter / он же возможно убавит вам напряжения.

не рассматривали делать на несколько заготовок, с перезакреплением ? и последующей разрезкой фрезой? я б на водорезке пробовал резать шт на 3

[alex0800 124]

я посмотрел на фото вы когда делаете обработку первой стороны зажимаете за сторону. вы можете попробовать изменить сам зажим предварительно фрезернув место крепления платы

сделав занижения с двух сторон оставив полоску шириной 20-30 мм .и потом зажимая за эту полоску фрезеруйте первую сторону .так вы значительно уменьшите внутренние напряжения внутри заготовки. извиняюсь за ошибки в моем письме. я в этом абсолютно уверен так как много работал с медью. да и вам необходимо немного изменить технологию.

1 сделать освобождение под зажим

2 обработать первой стороной ---сторону с выборкой --предварительно оставив припуск 0.5-до 2 на сторону.

3. отпуск-снятие внутренних напряжений

4.чистовая обработка внутреннего кармана детали

5.изготовить точно даталь вставку в карман.--ее ставить в карман перед зажимом в тисках для обработки обратной стороны детали в размер по высоте.

только так вы получите деталь 100 качества .ну и усилие зажима минимальное при обработке второй стороны. да примените снятие припуска небольшой стружки и хорошое охлаждение.

 

 

 

да и примените обработку чистового прохода однозубый флайкатер по ширине детали и с маленьким припуском за проход 0.05-0.1мм

[linkstep 5]

2 часа назад, Slavdos сказал:

не указан инструмент.

1 плоскость если есть проблема с рисками - напрашивается использовать flycutter / он же возможно убавит вам напряжения.

не рассматривали делать на несколько заготовок, с перезакреплением ? и последующей разрезкой фрезой? я б на водорезке пробовал резать шт на 3

За flycutter спасибо, так и предполагал что нужна обработка одним зубом. Будем приобретать. Обработку нескольких заготовок не рассматривал, но спасибо за идею, как вариант! Гидрорезки нет к сожалению. 

[linkstep 5]

25 минут назад, alex0800 сказал:

я посмотрел на фото вы когда делаете обработку первой стороны зажимаете за сторону. вы можете попробовать изменить сам зажим предварительно фрезернув место крепления платы

сделав занижения с двух сторон оставив полоску шириной 20-30 мм .и потом зажимая за эту полоску фрезеруйте первую сторону .так вы значительно уменьшите внутренние напряжения внутри заготовки. извиняюсь за ошибки в моем письме. я в этом абсолютно уверен так как много работал с медью. да и вам необходимо немного изменить технологию.

1 сделать освобождение под зажим

2 обработать первой стороной ---сторону с выборкой --предварительно оставив припуск 0.5-до 2 на сторону.

3. отпуск-снятие внутренних напряжений

4.чистовая обработка внутреннего кармана детали

5.изготовить точно даталь вставку в карман.--ее ставить в карман перед зажимом в тисках для обработки обратной стороны детали в размер по высоте.

только так вы получите деталь 100 качества .ну и усилие зажима минимальное при обработке второй стороны. да примените снятие припуска небольшой стружки и хорошое охлаждение.

 

 

 

Спасибо за идею, буду над ней работать, думаю рабочий вариант, но хотелось бы кое что уточнить.

1. Вы имели ввиду освобождения под зажим как я изобразил на фото?

2. Зажать за эти карманы к столу и произвести выборку, оставив припуск 0.5 и более на все плоскости? Всплыл вопрос когда обрабатывать габарит 95 детали, вероятно сразу как их нарезали на пиле, как считаете?

3. Что понимать под отпуском в данном случае? И нужен ли отжиг заготовки как я описал до всего этого? Интересует ваше мнение, но впиинципе можно попробовать экспериментально.

4. Выполняю чистовую обработку стороны под плату. Получается если это делать на столе то нужно переставлять прижимы, что бы обработать полностью и прижимаем мы не к обработанному низу, при перезажиме деталь не останетс на своём месте, ничего не выйдет. Думаю нужно обрабатывать в тисках с аккуратным зажимом ( я подставляю подложку в размер минус десятка от габаритного размера детали)...

5. Изготовить точную подложку- вставку по профилю детали, я думаю в габаритные размере 94.9мм  что бы деталь зажало, но и не пережимало и обработать чистовую плоскость. Сколько на ваш взгляд к этому этапу должно остаться припуска на этой чистовой плоскости? Может быть стоит её обработать предварительно в самом начале?

 

Извините,  вы написали применить снятие припуска небольшой стружки, что имели ввиду? Общая рекомендация или касаемо чистовой плоскости?

Обработку кармана произвожу imachining  за один проход по оси Z с боковым резанием (видно по следу на широком тонком кармане) так по экспериментам меньше коробит деталь.

 

Усилие зажима 10-11 нм примерно, слабый, с подложкой что я описал хватает. Охлаждение обильный эмульсией.

Спасибо за уделённое время!

 

 

[alex0800 124]

нет ниже чистовой плоскости с обратной стороны

 

хотя можно и таким зажимом попробывать на плате

 

[Говорящий Огурец 69]

Вы меня, конечно, извините, но первое, что нужно сделать - это засунуть в печь конструктора, который выпустил этот чертеж! Все т.т. здесь завышены на порядок, т.е. в 10 раз. Это обычный радиатор под микроэлектронные компоненты, китайцы фрезеруют их миллионами штук, зачастую криво-косо, и они работают!

Плоскостности 0.1, параллельности 0.1 и шероховатости Ra2.5 на указанных поверхностях - выше крыши! Но даже в эти параметры и у вас, и у субподрядчиков, как я понял, удается уложиться не всегда.

По технологии вам уже коллеги немного расписали.

Первую операцию выбирать по максимум в тисках с припуском 0.5-1мм со стороны карманов и бобышек. Но с таким расчетом, чтобы после переворота заготовку можно было зажать в тисках. Чтобы параллельки можно было поставить как по краям, так и в центре.

На второй операции в тисках сбиваете прибыль с припуском. Зажим посильнее. Потом я бы рекомендовал заготовку разжать, дабы она "расслабилась". Перезажать супераккуратно без осаживания к параллелькам, чтобы заготовка лежала максимально свободно. Выхаживаем базовую плоскость. Можно fly cutter'ом, а можно и меленькой концевой фрезкой, типа ф6, в одном направлении с перекрытием не более 60% по диаметру. Поверхность получится "вся в огне" :)

Ну, а третья операция на 100% просится "от стола". Тут уже пляшите от вашей оснастки в наличии, удобства и размера партии деталей. Можно и вакуумную приспособу сгородить с базировкой по контуру.

 

зы. трохоидальные высокоскоростные стратегии действительно хорошо себя показывают в ситуациях, когда возможны серьезные коробления заготовок в процессе мехобработки

[alex0800 124]

прижимы поставь над столбиками

[linkstep 5]

Спасибо большое за советы, направление понял, буду пробовать и потом отписываться что получается а что нет.

[KorovnikovAV 509]

Заготовку перегреваете, очевидно же, раз после отжига даже идёт винтом. Поиграйтесь с инструментом и режимами. 

Зеркало на меди самоцель? Деталь видовая? 

[linkstep 5]

12 минут назад, KorovnikovAV сказал:

Заготовку перегреваете, очевидно же, раз после отжига даже идёт винтом. Поиграйтесь с инструментом и режимами. 

Зеркало на меди самоцель? Деталь видовая? 

Зеркало для меня очевидно не цель, ровная гладкая поверхность да. Зеркало увидело начальство когда отдавали на сторону, теперь каждый раз припоминают. Деталь не видовая.

Может подскажете общие советы по режимам? Я использую твердосплавные фрезы dhf  по алюминию z3 диаметров 8 и 10 и чаще 12 для выборки. Беру только острые фрезы, с прямой кромкой. Пробовал со стружколомом, показалось хуже. Сказать что медь налипает - не скажу, такого не наблюдалось. 

Я допускаю что могу ошибаться в режимах резания. Но было дело игрался с шагом обработки и со скоростью и результата не было.

Изменено 30 ноября 2022 пользователем linkstep

[KorovnikovAV 509]

А чего торцевую не используете для обдирки - быстрее и меньше тепловое воздействие 

Я по меди использовал без СОЖ торцевые. А на чистовой концевые TaeguTec Z4 на максимальных оборотах 

[linkstep 5]

13 минут назад, KorovnikovAV сказал:

А чего торцевую не используете для обдирки - быстрее и меньше тепловое воздействие 

Я по меди использовал без СОЖ торцевые. А на чистовой концевые TaeguTec Z4 на максимальных оборотах 

Минимальная торцевая фреза 63 мм. Там особо не залезть ей никуда, деталь маленькая, не вижу смысла...

[KorovnikovAV 509]

30 минут назад, linkstep сказал:

Минимальная торцевая фреза 63 мм. Там особо не залезть ей никуда, деталь маленькая, не вижу смысла...

Чего это? 16 мм минимум 

[linkstep 5]

1 минуту назад, KorovnikovAV сказал:

Чего это? 16 мм минимум 

Я Вас не так понял. В наличии у нас 63. Сейчас проблемы с закусками. Но также спасибо за совет!

2 часа назад, alex0800 сказал:

нет ниже чистовой плоскости с обратной стороны

 

хотя можно и таким зажимом попробывать на плате

 

Подскажите пожалуйста по отпуску что вы писали. Как именно его сделать? Спасибо. 

[linkstep 5]

Всем дорброго времени суток. Спасибо огромное за советы. Все получилось. Получилась гладкая базовая плоскость а так же сами размеры по толщине получились в пределах 0.02-0.04 мм.

Опишу порядок действий:

- нарезается шина.

- обрабатывается плоскость и габарит предварительно с припусками 0.5-0.7 мм. После, переворот и выборка, так же с припуском 0.5-0.7мм. Важно не пережимать заготовку в тисках. Усилие зажима около 10 -11 Нм.

- отжиг.

- фрезерование габарита как чисто и  плоскости flycutter ом, с шагом 0.1 как чисто. Причем деталь устанавливается на ровную подложку с габаритным размером -0.1мм от размера детали. Усилие зажима (тиски) 6-8 Нм.

- чистовая обработка с другой стороны концевой  фрезой 4мм, оставив припуски на бобышки и центральную плоскость. Но неободимо было изготовить подложку-вставку с габаритным размером -0.1мм от габарита детали, для установки в нее радиатора.  Усилие зажима (тиски) такое же.

- последняя установка на столе, чистовая обработка бобышек и плоскости в размер.

Фрезы должны быть острыми.

Пробовал без отжига, в итоге прогиб около 0.4 мм.

 

Все пробовал опытным путем, именно эта последовательность действий дала нужный мне результат. (На первом фото, результат с припусками на бобышки и центральную плоскость).

Всем спасибо за участие! Вы очень помогли!

 

Изменено 31 декабря 2022 пользователем linkstep

[Nalad4eG 19]

Снимайте "корку" проката с обоих сторон до термички. 

Используйте заготовку большего размера деталь 8 заготовка не 10, а 12мм

[Slavdos 63]

31.12.2022 в 09:02, linkstep сказал:

flycutter

на фото фреза ? или flycutter