Jump to content

Максимальная высота расточки


Recommended Posts

fleshget

Доброго времени!

Я в алюминии толщиной 40 расфрезеровал сквозное отверстие на 32 новой трехперьевой фрезой 12мм с длиной ленточки 25мм (а глубина отверстия 40).

Скажу сразу, у меня нет опыта точных фрезеровок. А это отверстие меня прямо в ступор загнало.  

Работал на самодельном чпу, геометрию настроил в сотку.

Стратегия спиральная расточка. Без СОЖ. Когда черновой проход обработал - я заметил что выше "ленточки" на хвостовик прилип алюминий. С огромным трудом обшкрябал налет.

Когда начал чистовые проходы проходить заметил, что когда фреза погружается глубже чем 25 мм - появляется посторонний шум (как бы легенько торохтит).

Вверху отверстия нутромер показал минус сотка-две, а внизу - до пяти соток.

Я подозреваю что виновата фреза, диаметр "ленточки" на соточку или на какую-то  величину меньше хвостовика.

Предположение №2 - если длина режущей части фрезы - 25 мм - то больше она не сможет сделать. Стружка будет попадать под хвостовик и фрезу и будет как бы "смещать на какую-то сотку"... 

Померять эту сотку или пять микрон на ленточке - не знаю как сделать. 

Подскажите пожалуйста что нибудь.

 

1643906574122.jpg

1643906574127.jpg

Link to post
Share on other sites


UnPinned posts
mannul

@fleshget Бессмысленно пытаться добиться фрезеровкой точного отверстия на большую глубину. Физика вам не позволит этого. Используйте расточку.

Link to post
Share on other sites
fleshget

Пусть так.

Я бы все таки хотел понять - допускается ли фрезеровка глубиной больше чем высота ленточки? Или у меня "кривая" фреза.

У меня есть еще новая китайская фреза по алюминию. Я на днях проэксперементирую - будут ли "посторонние звуки" на глубине больше длины ленточки.

Link to post
Share on other sites
GalielO

Обнижение сделай на фрезе. Смотря какой станок. Можно и в 0.03 уложиться.

Примерно так:

im1200_b202290_12.jpg

Edited by GalielO
Link to post
Share on other sites
mannul
2 часа назад, fleshget сказал:

Я бы все таки хотел понять - допускается ли фрезеровка глубиной больше чем высота ленточки?

Нет. Вы уже на личном опыте это выяснили, затирает.

Обнижение спасет от затирания, но не от конуса, это физика, при малом диаметре фрезы и большой глубине ее "отгибает", чем глубже тем больше.

Link to post
Share on other sites
  • SHARit changed the title to Максимальная высота расточки
alex0800

попробуй сделать занижение и раздели разфрезеровку на 2 прохода 

оставь на 2 проход 0.1 на диаметр при небольшом припуске уменьшится отгибающая сила и это может помочь уложиться в нужный допуск но нужно подобрать подачу и обороты.но это редкий и исключительный способ он более трудоемкий и менее точный чем работа расточным резцом.да и фреза должна быть новой.

 

Link to post
Share on other sites
Богоманшин Игорь
03.02.2022 в 19:56, mannul сказал:

Бессмысленно пытаться добиться фрезеровкой точного отверстия на большую глубину. Физика вам не позволит этого.

Физика не позволит. Техника поможет.

03.02.2022 в 22:38, mannul сказал:

Обнижение спасет от затирания, но не от конуса, это физика, при малом диаметре фрезы и большой глубине ее "отгибает", чем глубже тем больше.

Эта зависимость работает, пока вы увеличиваете "эффективную рабочую длину = глубину обработки за проход".

Если взять фрезу д12 с рабочей длиной 10 мм, далее обниженную до д11,5, и поставить ее с вылетом из цанги 55 мм, то ее одинаково будет отгибать и на z-10 и на z-50.

И поймать так можно на станке средней ушатанности и 0,05 и (если очень постараться) 0,02 мм.

"Я сто раз так делал!"

  • Нравится 1
Link to post
Share on other sites
mannul
23 часа назад, Богоманшин Игорь сказал:

Если взять фрезу д12 с рабочей длиной 10 мм, далее обниженную до д11,5, и поставить ее с вылетом из цанги 55 мм, то ее одинаково будет отгибать и на z-10 и на z-50.

Вот именно, в этом и смысл. Поэтому все и используют расточку.

Link to post
Share on other sites
alex0800

я с игорем согласен сто процентов 

на производстве бывает всякое .расточка конечно намного лучше но как говорят когда нет инструмента а нужно выйти из положения.

все зависит от вашего опыта и желания но и конечно от везения

Link to post
Share on other sites
maxx2000

я бы расточил с черновым припуском около 1мм, затем прошёл  контур по спирали и пару чистовых на полной глубине

Link to post
Share on other sites
GalielO

Расточку тоже отгибает, но т.к. там один (на черновой два) зуб, то усилие на отгибание меньше. Фрезу ставят при невысокой квалификации операторов. Опять таки на расточке может быть тонкая нога, а фреза может быть в конкретном случае жёстче. Всё IMHO. На чистовой проход оставляю 0.07 мм. И шероховатость получается 0.8 и допуск до 0.03. Конечно многое зависит от инструмента и оборудования.

Edited by GalielO
Link to post
Share on other sites
Богоманшин Игорь

У меня к расточке идиосинкразия еще с 90-х годов, тогда шесть лет проработал на горизонтально-расточном станке, а там основной инструмент для точных (да и для неточных, но нестандартных) отверстий - это "летучка". Это та же расточная головка, только с самоточенными резцами и радиальной настройкой в размер "ослабить крепление - подстучать - затянуть - пробный проход - проверить нутромером". И без всяких ваших пижонских микрометрических подач резца :)

 Поэтому, когда появилась возможность по программе фрезой любой карман выгрызать, выжал из этого приема все возможное.

2 часа назад, GalielO сказал:

Фрезу ставят при невысокой квалификации операторов.

Вы, наверное, имели в виду наладчиков? От квалификации оператора наладка не очень то и зависит :)

А если производство мелкосерийное, с постоянными переналадками, и на станке "в одно лицо" программист/наладчик/оператор - то держать в магазине фрезу отлаженную и проверенную на чистовых проходах позволяет легко переходить между отверстиями разных диаметров с жесткими допусками, при этом еще и время экономить на смене инструмента.

Но если деталь штучная/дорогая (типа плиты прессформы и отверстия под направляющие) - то тут никаких игр с фрезой, только расточная голова.

На нынешнем производстве у нас очень много заказов на корпуса, а там почти всегда высокие требования к ортогональности вертикальных стенок. Без умения добиваться этого ленточкой фрезы техпроцесс усложняется и повышается стоимость работы.

  • Нравится 1
Link to post
Share on other sites
GalielO
2 часа назад, Богоманшин Игорь сказал:

на станке "в одно лицо" программист/наладчик/оператор

Если так, то да. Ну я и говорю от конкретного случая зависит.

Link to post
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.
Note: Your post will require moderator approval before it will be visible.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.



  • Сообщения

    • Udav817
      Догадываюсь о чём речь. Описать надо было чуть подробнее. Приведу пример. Надеюсь, что ТС имел ввиду что-то подобное. У меня есть 2 листовых детали. Выполняются зеркально (развёртка одна, гиб в разные стороны). Помимо этого различаются тем, что одна без отверстий и пазов, вторая с отверстиями и пазами. Что делаю я. Создаю деталь А. Потом на основе детали А создаю деталь Б, зеркально. И допиливаю в ней отверстия и пазы. Если бы детали не были зеркальны, то А является заготовкой для Б. В противном случае у них общая заготовка - развёртка. На пример автора походит как раз ситуация без зеркальности. Когда есть деталь А (уже полноценная), но есть и деталь Б (которая изготавливается из А, путём добавления некоторых конструктивных элементов). При этом есть варианты: Б может быть деталью, а может быть сборочной единицей. В зависимости от конкретного случая. Если Б - деталь, то А и Б надо обозначать как исполнения. Деталь А будет базовым исполнением (-00), деталь Б будет следующим номером (-01). Если Б - сборка, то как раз и получаются все эти танцы с бубном в спецификации. Что и требовалось доказать. Сначала я написал, потом прочитал. Невнятно оно когда не сталкивался с таким же.
    • Udav817
      Что мешает сделать дополнительный вид?
    • Kirteas
      @jtok @Plumber , господа товарищи, не знал, спасибо большое. Надеюсь, этого достаточно для нормального добавления моделей - "Разъединить элемент>Диагностика импортирования".     Ещё вопрос встречный, всегда лучше "разрывать связи" ? Любую модель, которую импортирую? Что это даёт?
    • Udav817
      Блин, а я ведь уже и забыл, что так же мучался.  Формулы. Я юзал формулы, чтобы не высчитывать всё каждый раз. Первый способ я активно использую. Я так накидываю для себя модели покупных изделий, чтобы добавить их в сборку. Там развёртка не нужна, а редактировать чуть проще. Второй способ даже меня удивляет. Во-первых, лишняя операция, во-вторых, если там будет 4 гиба, то лучше использовать команду "тонкостеное тело", чем "вырез", где лишний эскиз будет висеть. А я вспоминаю "потрясающих специалистов", которые проектировали исключительно в 2D, при этом: 1. На чертеже куча наложенных друг на друга линий (в компасе так-то удобно прямые для вспомогательных построений использовать - и то на сложных эскизах). 2. Развёртку считали вручную (и каждый раз у меня формулу спрашивали). 3. Нарисованная развёртка очень здорово резалась на плазме. По несколько проходов по одному месту. Ну извините, у вас лопатка на кубике стоит. Это несерьёзно. Лопатку как в примере @SAPRonOff Компас сделать без ошибок не сможет. И даже там, где он скругления сделает, поверхности не будут идентичны сделанному в другой САПР.
    • an_rushin
      советую воспользоваться софтом TAITHERM. хотя и CFX подойдёт.  между материалами контакт есть или зазор?
    • Krusnik
      Можно. Я буду показывать всё в Inventor'е, т.к. он был под рукой, но в Компасе то же самое.   Есть задание. Нужно смоделировать вот такую деталь: Способов смоделировать такое куча. Например вот такой через твердое тело. Выдавливается эскиз, потом ещё два эскиза по бокам, и добавляются скругления. Можно делать и по другому: выдавить сразу из одного эскиза, выдавить параллелепипед и вырезать из него полость с последующими скруглениями и т.п. Но так делают самые упоротые. И быстро отучиваются от таких методов, как только их просят сделать развертку.   Правильно пользоваться элементами листового металла. Там тоже многими способами можно моделировать, но правильных только 2 Первый из них - это выдавить из одного эскиза. Он хорош, но я оставлюсь на другом методе, потом будет понятно почему. Второй способ - это сделать прямоугольный эскиз основания, а потом сделать отгибы. Обратите внимание, что при создании отгибов используется следующая опция Благодаря этому можно удобно контролировать модель. Размеры эскиза основания являются габаритными. И если в процессе работы нужно изменить габариты - это легко делается. Казалось бы что в этом такого? Компас тоже так может. Но давайте усложним задачу и сделаем 4 гиба. В Inventor'е я просто редактирую параметры гиба и добавляю ещё 2 кромки. Именно поэтому я не стал рассматривать первый способ. Там можно добавить 2 гиба, но этим способом удобнее контролировать все 4 гиба из одного меню, а не из двух. И Inventor автоматически создает вот такой стык. И только если вы проектируете деталь, которая одевается на другую деталь как крышка - то в таком случае используется другая опция гиба. (но такое бывает редко) ________________________________________________________________________   Но Компас так не умеет. Он не может одним действием делать несколько гибов и создавать стыки. Там одно действие - один гиб. И вот как делают пользователи Компаса. Создают эскиз основания, выдавливают, создают гиб, потом гиб с противоположной стороны. Потом создают третий гиб, И там на стыке образуется вот такая картина, если делать аналогично другим САПР. Но мы не из робкого десятка. Поэтому делаем первый гиб с другой опцией. Потом второй такой же гиб. И добавляем ещё 2 гиба. Вот уже получается нормальный стык, Дальше наращиваем гибы, чтобы щели в стыках были не такими большими. Благо в компасе есть специальные кнопки пр создании гибов. У меня один конструктор из Компаса долго бомбил почему такой опции нет в SW, а нужно редактировать эскиз после создания гиба. И вот у нас получается итоговая модель. Делать её дольше, и больше ёрзать мышкой по монитору, но в итоге в принципе результат такой же.   Только обратите внимание на размеры эскиза. Они теперь не габаритные. Если вам нужно изменить габариты детали - то нужно из габарита вычесть толщину, вычесть радиус гибки с каждой стороны; и только после этого вы получите размеры которые нужно ввести в эскиз. А если вам говорят поменять толщину и радиус гибки - то нужно помимо этой самой толщины и радиуса менять размеры основания, чтобы деталь попадала в заданные габариты. И очень часто когда правят модели  созданные таким образом где-то забывают поправить размер, что приводит к браку в изготовлении. Т.е. компас косвенно увеличивает количество брака и снижает качество выпускаемой документации.   И я понимаю пользователей Компаса, когда они так делают, Потому что по-другому в Компасе не сделать. Но когда они переходят в другой САПР и начинают делать так же, не смотрят как делают другие, да ещё и вопят... 
    • LazyBitch
      Что-то Сергей долго картинку фотошопит. 
    • sotik9
      всем спасибо. В PLC нашел , параметр r2114
    • lowboard
      Работает только в сборке))  У меня нет такой кнопки на клаве)  
    • Far72
      Оно находится в папке util, которая рядом с папкой SolidCam. Я просто как-то выдернул её оттуда на потом и пролюбил где-то.
×
×
  • Create New...