Привести старую машину плазменной резки Комета 2М на операционной системе QNX - 2006 г. выпуска.

Нужна програмка говорят старенький Техтран  подойдёт для раскроя листового металла.

Подскажите где можно скачать?

Может у кого есть поделиться7

Так вот, не могли бы мне подсказать где, а самое главное как в vericut настаивается коррекция на инструмент. 

Точнее на его радиус.

Заранее благодарен за ваши ответы.

Vericut 7.3.3

П.С. я в Техтране новичок если сумбурно написал не судите сторого.

У меня на работе пользуются техтраном уже очень давно и за все время работы накопилось куча цельных листов.

Я захотел немного это упорядочить и удалить ненужное, но мне не разрешили, сказав, что бывает нужны старые листы.

Тогда подумал, что можно создать папку в цельных листах и закинуть туда, все не используемые сейчас листы. Но не смог найти, как создать папку.

Возможно ли это вообще?

В общем, на газорезку и плазму мы делаем программы в техтране, а на лазер делаем в cnckad. Хотелось бы делать на газорезку и плазму программы в cnckad.  Могу ли я как выгрузить постпроцессор из техтрана и адаптировать его к cnckad?

Ситуация такая:

Работаю на предприятии где установлена КУЧА разнообразного оборудования для вырубки из листового металла(подчеркиваю  вырубки)

На данный момент эта куча состоит из разных периодически ломающихся Финов приобретенных в разное время начиная с A5 и кончая PG и других станков- китайцы европейцы и тд(лучше бы  их не было)).

Чтобы обеспечить эту кучу программами установлены NC-express и  CN- cad и сидит несколько программистов.

Сейчас продвигается тема изучения возможности применения (имеется  ввиду полный цикл -создание детали и неста) программы от ТЕХТРАН.

На данный момент в базе partdir  30000 cp файлов (NC и CNC )-все требуются, обновляются, меняются, модифицируются,пополняются  десятками разом. Немного больше программ >30000.

Отсюда вопрос сообществу программистов, технологов и других спецов в  "танке")))

Кто работает в ТЕХТРАНЕ -можно ли безболезненно перенести всю эту базу CP файлов в ТЕХТРАН.????

Насколько дольше или наоборот обкладывать детали инструментом по сравнению с NC или CNC(возможен ли импорт деталей программ)

Аналогичный вопрос по программам, насколько быстро делаются  раскладки с учетом ручной коррекции (разделение деталей одной обще линией реза)

Стоит ли оно того?????

Нужно не объективное мнение подкрепленное опытом.

ЗЫ

Все станки разные и это не тема для обсуждения, так исторически сложилось мы тут не причем....))

1. Входные данные:

1.1 Чертеж протяжки.

^{Чертёж протяжки}

1.2 Технология обработки.

1.3 Стандарт предприятия на шаги и профили зуба протяжки.

^{Схема движения резца}

1.4 Схема движения резца (необязательно).

Порядок работы

2. Задание в Microsoft Excel таблицы параметров профиля зубьев.

2.1. Создайте новый excel документ.

2.2. Введите строку заголовков типа:

2.3. Введите данные в таблицу согласно чертежу

где:

н_зуба” – номер зуба

”t” – шаг

”h” – глубина

”b” – задняя поверхность

”Rb” – больший радиус скругления

”Rm” – малый радиус скругления

”dn” – диаметр начала ступени

”dk” – диаметр конца ступен

Если с какого-то зуба изменится схема движения резца, или будет использоваться другой резец, то последующей группе зубьев, необходимо дублировать строку заголовков, пункт 2.2.

2.4. Присвойте имени группе(-ам) ячеек (создание именованного диапазона).

2.5 Сохраните документ.

^{Результат}

3. Описание работы в системе Техтран

3.1 Постройте профиль первого зуба согласно чертежу протяжки. При построении используйте в место чисел параметры из п.п. 2.3

3.2 Опишите контур зуба. Для отображения снятого материала заготовки и контроля столкновения контура державки инструмента с заготовкой, требуется задать базирование. Замкните контур зуба, прямыми линиями так чтобы контур не пересекал ось Х.

^{обработка зуба}

^{контроль столкновения державки инструмента с заготовкой или деталью}

Постройте заготовку. Рекомендуем использовать схему построения контура, эквидистантного к данному.

3.3 Задайте базирование.

3.4 Назначьте обработку.

^{осталось вывести управляющую программу}

4. Верификация в программе NCManager

^{NCManager Turn}

Форма заявки запроса системы в опытную эксплуатацию находится по адресу <noindex>http://tehtran.com/demoversion.html</noindex>, либо cкачайте <noindex>анкету</noindex> в формате .doc, заполните её и отправьте по электронной почте с темой "Запрос на Техтран (демоверсию)" на адрес info@nipinfor.spb.su.

---------------------

В приложении:

1. Бонус. Программа для проектирования протяжек для программы Компас.

Выходные данные - чертёж 2D или 3D.

Протяжка.rar

-----

Форма заявки запроса системы в опытную эксплуатацию находится по адресу http://tehtran.com/demoversion.html, либо cкачайте <noindex>анкету</noindex> в формате .doc, заполните её и отправьте по электронной почте с темой "Запрос на Техтран (демоверсию)" на адрес info@nipinfor.spb.su.

Вот приобрели сей продукт 7-ой версии...

Изначально не понял, как удалять элементы из dxf.

В смысле я создал деталь, записал туда что надо, потом по Ф4 захожу, импорт, но мне какие то элементы не нужны, возможно ли их удаление ?

И все таки дошел я до автоматической раскладки, но он мне пишет ваша деталь не может быть разложена автоматически... это почему же ?

Спасибо за ответы...

|CADMASTER|2013|

Воздуховоды – неотъемлемая часть современных вентиляционных систем. Совокупность воздуховодов может представлять собой сложнейшую сеть, состоящую из прямых участков и фасонных частей. Фасонные части, к которым относятся тройники, крестовины, отводы и переходы, предназначены, главным образом, для слияния, разделения и изменения направления воздушного потока. Такие детали вырезаются из тонколистового материала в виде разверток. О них и пойдет речь в нашей статье.

В чем специфика проектирования и обработки элементов воздуховодов? Отметим следующие особенности: детали представлены в виде разверток, на форму детали может оказывать влияние толщина листа и ширина реза, в геометрию детали включаются специфические соединительные элементы и линии гиба. Каждая конструкция вентиляционной системы требует непредсказуемой номенклатуры деталей и разнообразного сочетания диаметров труб, углов сочленения и прочих параметров. Именно поэтому получили распространение специальные программные решения, ориентированные на автоматизацию проектирования и обработки элементов воздуховодов. Одно из таких решений предлагает Техтран.

Рис. 1. Библиотека элементов воздуховодов

Программа Техтран – Раскрой листового материала решает задачу проектирования обработки элементов воздуховодов с помощью специализированной библиотеки элементов. О механизме работы этой библиотеки мы рассказывали в статье «<noindex>Техтран: библиотека элементов – универсальное средство автоматизации проектирования обработки</noindex>» (<noindex>CADmaster #2(63) 2012 (март-апрель)</noindex>).

Рис. 2. База данных деталей

Рис. 3. Раскрой листа

Элементы библиотеки – параметрические модели фасонных частей воздуховодов (рис. 1). Библиотека позволяет строить контуры деталей с требуемыми характеристиками. Полученные детали включаются в базу данных (рис. 2), и из них составляются задания на раскрой. Затем детали заданий размещаются на листах, после чего производится проектирование обработки (рис. 3). Наиболее трудоемкие этапы – размещение и обработка – выполняются в автоматическом или ручном режиме.

Рис.4. Схема построения элемента

На рис. 4 показано диалоговое окно для задания одного из элементов. На схеме представлены проекции изделия в собранном состоянии. Обозначения на изображении совпадают с названиями полей, в которых задаются соответствующие данные.

Рис. 5 Построение развертки детали

Однако вводом исходных данных полезные качества рассматриваемого окна не исчерпываются. Здесь в графическом поле мы можем видеть в реальных пропорциях и результирующую развертку, построенную по имеющемуся набору значений (рис. 5). Это дает возможность, в частности, подбирать по месту оптимальное сочетание тех параметров, которые не являются фиксированными. Например, меняя положение продольной линии разреза цилиндрического участка, мы будем получать различную геометрию. А это в свою очередь окажет влияние на плотность размещения на листе, на прочность соединения детали по шву и т.п.

Рис. 6. Встраивание фальцев

Соединительные элементы. Для соединения внутренних частей воздуховода, а также соединения деталей между собой могут встраиваться дополнительные элементы – фальцы, снабженные разрезами (рис. 6). Независимое друг от друга задание ширины фальцев на разных частях развертки детали позволяет учитывать их индивидуальное назначение.

Учет толщины листа. В связи с тем что в процессе гибки листа происходит деформация его внешней и внутренней поверхностей, возникает необходимость внесения в расчеты поправки по отношению к номинальным размерам. При задании диаметров существует возможность указать, на какой поверхности листа требуется выдержать данный размер. Кроме того, толщина листа влияет на окончательную геометрию детали, имеющей элементы под гибку, и также учитывается при построении развертки.

Разбиение детали на несколько фрагментов может потребоваться в связи с ограничениями размера листа или для более плотного размещения деталей, задействованных в раскрое. Другая причина разбиения детали – «узкие места» для заданной ширины реза. За счет разбиения детали на части удается получить результат и в тех случаях, когда на развертке образуется «перехлест».

Рис. 7. Линии разметки (голубые) и линии разреза (красные)

Для большинства деталей существует возможность разбиения развертки на половины или на четверти. При этом можно выбрать линию, по которой проходит разрез. Она может совпадать с одним из ребер детали или проходить по середине выбранной грани детали (рис. 7).

Рис. 8. Разметка под гибку (синие линии)

Разметка под гибку. Предусмотрено несколько вариантов нанесения разметки под гибку на развертку детали. Наиболее простой способ отметить линию гиба – нанести надрезы в ее начале и в конце. Другой способ окажется полезен, если оборудование имеет специальный инструмент для нанесения разметки. В деталь могут включаться линии гиба (рис. 8), по которым на этапе проектирования обработки листа будут сформированы команды перемещения соответствующего инструмента. Мы рассказали о библиотеке элементов воздуховодов в Техтране. Механизм, использованный для ее реализации, позволяет оперативно расширять набор типовых деталей, а также создавать произвольные элементы с самыми разнообразными характеристиками.

Источкик: <noindex>http://www.tehtran.com/node/232</noindex>

Компания НИП-Информатика объявляет о выпуске библиотеки элементов воздуховодов для программного комплекса ТЕХТРАН.

Библиотека состоит из типовых элементов круглых и прямоугольных фасонных частей воздуховодов (Рис.1).

В удобном интерактивном режиме осуществляется выбор необходимого элемента, назначение геометрических и технологических параметров для дальнейшего построения развёрток.

Предусмотрена возможность изменения параметров элемента и просмотра получаемого результата для оперативного внесения требуемых изменений.

Рис 1. Элементы библиотеки воздуховодов

Основные преимущества:

- сокращение времени проектирования развёрток

- учёт технологических особенностей соединений элементов

- высокая точность построения развёрток с учётом толщины материала и радиуса сгиба

- контроль геометрии получаемых развёрток на этапе проектирования

- возможность создания произвольных вентиляционных систем (Рис.2)

Рис.2. Условная схема соединений элементов билиотеки воздуховодов программного комлекса Техтран

Помогите, пожалуйста, разобраться с вводом новых переменных в управляющую программу, нужно ввести новую переменную, чтоб на станке вводить нужную длинну детали...

Спасибо

Есть пример подобной программы, только никак разобраться не могу

%1

N10 (-----------------------------!!!!!!-----------------------------------------)

N20 M26

N30 D1

N40 G90 G42 GO XR4+R5+79.503 YR5+86.325

N50 M25

N60 G1 XR4+R5-74.505 YR5+86.165 F1000

N70 G2 XR4+R5-86.451 YR5+76.101 I-10.495 J0.335

N80 G1 XR4+R5-107.745 YR5+79.072

N90 G2 XR4+R5-107.745 YR5+93.928 I1.037 J7.428

N100 G1 XR4+R5-86.451 YR5+96.899

N110 G2 XR4+R5-74.505 YR5+86.165 I1.451 J-10.399

N120 M26

N130 G91 G40 G0 X0.001 Y0.001

N140 (----------------------------------------------------------------------------------)

и т.д.

тут переменные появляются в четвёртой строке N40 G90 G42 GO XR4+R5+79.503 YR5+86.325

Мы продолжаем знакомить читателей с программой Техтран® Листовая штамповка. Представим себе, что мы достигли того момента технологического проектирования, когда детали размещены на листе и обработаны. Именно теперь, когда программа располагает сведениями обо всей обработке в целом, самое время разобраться с окончательным порядком выполнения переходов в совокупности с базированием листа.

Автоматическое управление переходами. Пользователю Техтрана не обязательно досконально вникать в механизм управления порядком выполнения переходов. Программа предложит свое решение: организует перемещение в рабочую зону станка тех участков листа, которые выходят за ее пределы, сгруппирует переходы по инструментам, сопоставит диапазоны перемещения гнезд револьверной головки с границами рабочей зоны станка, проверит, не произойдет ли столкновение между зажимом и пуансоном. Однако при необходимости полученное решение можно проконтролировать и скорректировать.

Зоны обработки. Для организации управления порядком переходов лист разбивается на зоны листа. Они отображаются в диалоговом окне Технологические переходы. Зона листа характеризуется положением на листе, способом базирования листа при ее обработке, положением зажимов, а также методикой отбора и группирования переходов (рис. 1).

Рис. 1. Параметры зоны листа

Такой подход – использовать для управления переходами зоны обработки листа – представляется наглядным и гибким. Он естественным образом проистекает из специфики штамповки. Ведь лист, выходящий за пределы рабочей зоны станка, обрабатывается по частям. Части листа по очереди базируются в рабочей зоне станка и обрабатываются. Таким образом, программа обработки неизбежно разбивается на несколько фрагментов, относящихся к каждому фиксированному положению листа. Зоны листа – это те его области, которые перемещаются в рабочую зону станка при базировании. Фактически в УП отсчет координат ведется относительно текущей зоны обработки. И, включив определение зон листа в модель обработки, мы тем самым получаем возможность не только управлять базированием листа, но и обеспечить более точное соответствие модели обработки и УП.

Выделение зон листа. Зоны выделяются автоматически или вручную. При автоматическом назначении зон на листе определяются прямоугольные области размером с рабочую зону станка. Положение зон подбирается таким образом, чтобы в конечном итоге ими были охвачены все переходы.

При ручном задании зоны ее положение на листе определяется по усмотрению пользователя.

Распределение переходов по зонам. В диалоговом окне Технологические переходы отображаются переходы, распределенные по зонам листа (рис. 8). Каждый переход к моменту получения УП должен оказаться в определенной зоне. Способ включения переходов в зону листа (автоматический или ручной) указывается при ее создании.

В автоматическом режиме переходы включаются в зону, если они расположены в ее пределах. В ручном режиме зона содержит только заданные переходы.

Для примера представим себе, что несколько переходов необходимо выполнить в последнюю очередь, когда весь лист будет уже обработан. Для этого нам потребуется занести эти переходы в отдельную зону и поместить ее в конец списка.

Если интересующие нас переходы расположены достаточно компактно и не перемешаны с другими переходами, можно попробовать подобрать охватывающую их зону. Заметим, что размеры зоны могут быть меньше рабочей зоны станка.

Если же подобрать такую зону не удалось, откажемся от автоматического режима и будем добавлять переходы в зону вручную. Для удобства выбора переходы можно указывать в графическом окне.

Базирование. Применительно к обработке зоны листа под базированием понимается способ ее перемещения в рабочую зону станка. Предусмотрены следующие виды базирования: перенос, поворот и переворот. С точки зрения УП базирование определяет преобразование координат из системы координат детали в систему координат станка для переходов, относящихся к некоторой зоне.

Рис. 2. Длина листа больше рабочей зоны станка

Длинный лист. Использование всего пространства листа, длина которого больше размера рабочей области станка, обеспечивается за счет его перепозиционирования по горизонтали (рис. 2). Для этого в поле Базирование для всех зон надо выбрать Перемещение.

Широкий лист. Лист может оказаться шире, чем рабочая зона станка (рис. 3). Поворотом на 180 градусов доступное для обработки пространство в поперечном измерении увеличивается вдвое. Для зон, расположенных со стороны дальней кромки листа, в поле Базирование надо выбрать Поворот.

Этот режим позволяет оставаться в рамках единой модели при обработке в обоих положениях: без поворота и с поворотом.

Рис. 4. Штамповка с обеих сторон листа

Штамповка с обеих сторон листа. Если по технологическим соображениям требуется производить обработку с разных сторон листа (например, для деталей, имеющих выпуклые элементы), можно запрограммировать переворот листа (рис. 4). Предусмотрено два варианта переворота: относительно оси x (Базирование: Переворот х) и относительно оси y (Базирование: Переворот y).

Достоинством данного режима, так же как и в случае поворота, является возможность не разбивать задачу на две (обработка с одной стороны листа и с другой). Тем самым сохраняется весь арсенал контроля обработки листа как единого целого применительно к первоначальному базированию листа и базированию с переворотом.

Рис. 5. Обработка под зажимами

Обработка под зажимами. Обработка деталей, закрытых зажимами при определенном способе базирования, решается, например, с помощью задания пары зон, имеющих одинаковое расположение на листе, но отличающихся положением зажимов (рис. 5). Сначала в рамках первой зоны выполняются все переходы, которым зажимы не мешают. При переходе к следующей зоне лист остается на прежнем месте, меняются только положения зажимов. Они перемещаются на свободное место и дают тем самым возможность обработать недоступные участки.

Назначение базирования в переходах. Среди параметров перехода, так же как и параметров зоны, присутствует способ базирования (рис. 6). Остановимся подробнее на том, как базирование некоторой зоны листа связано с параметрами перехода, обрабатываемого в этой зоне. Оказывается, способ базирования необходимо учитывать уже на стадии проектирования перехода.

Для наглядности представим себе, что получится, если при неизменной ориентации инструмента производить пробивки, меняя базирование листа. Берем лист, выполняем пробивку, затем поворачиваем лист на 180°, снова повторяем пробивку и, наконец, переворачиваем лист на другую сторону и делаем пробивку в таком положении. В нашей модели обработки лист остается неподвижным, а преобразованию подвергаются зоны вместе со своими переходами. Таким образом, применительно к исходному листу мы получим отверстия под различными углами (рис. 7).

Иными словами, в ряде случаев мы не можем сначала выполнить переход, а потом произвольным образом включать его в зоны с разным типом базирования. Тип базирования для переходов и для зон должен соответствовать. Это связано с управлением ориентацией инструмента. Для зон, обрабатываемых при повернутом листе, действительное положение инструмента будет отличаться от установочного на 180°. А в случае переворота фактически должна программироваться работа зеркального отражения инструмента.

Благодаря задаваемому в переходах способу базирования, программа имеет возможность корректно отрабатывать ориентацию инструмента для всех ситуаций.

Группирование переходов. В левой части окна Технологические переходы представлена в виде дерева иерархия вхождения различных групп переходов в зоны обработки (рис. 8). Такие группы включают переходы, относящиеся к определенным деталям и инструментам. А справа отображаются переходы, относящиеся к выбранной группе.

Рис. 8. Технологические переходы и зоны листа

Способ группирования переходов при обработке является одним из параметров зоны. Переходы зоны могут автоматически группироваться по инструментам и по деталям. Удобство такого управления заключается в том, что на этапе проектирования пользователь имеет наглядное представление об окончательном порядке обработки (понятно, что группирование влияет на порядок). Кроме того, ряд операций, связанных с оптимизацией последовательности переходов, применим именно к таким группам.

Как правило, в рамках некоторой зоны переходы группируются по инструментам. Это значит, что независимо от того, в какой последовательности велось проектирование, в первую очередь будут выполнены все переходы, относящиеся к первому инструменту, затем – ко второму, потом – к третьему и т.д.

Возможна более сложная схема. Допустим, надо полностью обработать каждую деталь, прежде чем переходить к следующей. Это реализуется за счет группирования по деталям. Группирование по инструментам производится уже в рамках каждой детали отдельно.

Оптимизация переходов. Назначать порядок следования переходов друг за другом можно как автоматически, так и вручную. В основе автоматического упорядочения лежит некоторая стратегия. Очередность выполнения переходов определяется исходя из расположения вырубаемых областей на листе: области выстраиваются по зигзагу, по строкам, по кратчайшему расстоянию. Преимущество автоматической оптимизации особенно заметно при большом количестве переходов.

Переупорядочение переходов производится в рамках выбранной группы в структуре листа: инструмент, деталь, зона. Это оставляет возможность за одну операцию расположить по единой схеме все переходы нескольких групп, но позволяет также применить к выделенной группе индивидуальную настройку.

Порядок выполнения переходов можно назначить и вручную через список переходов или графическое окно (рис. 9). В режиме ручного переупорядочения порядковые номера отображаются в графическом окне рядом с переходами. Требуется указывать переходы в нужной последовательности. Причем можно выстроить только фрагмент цепочки, не затрагивая те переходы, которые уже заняли свои места.

Библиотека элементов – составная часть Техтрана. Она позволяет достраивать систему, исходя из особенностей предприятия. Компоненты библиотеки предназначены для включения в геометрическую модель наряду с геометрическими объектами и модель обработки вместе с технологическими переходами. Например, в библиотеку можно включить параметрическое задание отдельной детали, сопряжение элементов, размещение одинаковых деталей на заготовке, обработку по оригинальной методике.

Многие предприятия имеют дело со вполне определенной номенклатурой изделий и пользуются устоявшимися приемами обработки. Поэтому в проектируемых деталях можно в том или ином виде различить элементы, которые уже встречались ранее. Отсюда проистекает потребность в таком механизме, который избавил бы технолога, разрабатывающего очередную УП, от необходимости повторять однажды проделанную работу.

Библиотека позволяет вовлечь в сферу автоматизации проектирования типовые пользовательские операции, содержащие целый ряд элементарных действий с вычислениями, логикой и повторами. Имея в своем распоряжении библиотеку типовых элементов, можно значительно снизить трудоемкость проектирования обработки новых деталей. Программа обработки при таком подходе составляется из крупных отлаженных блоков, а программирование упрощается до задания параметров элемента.

Как пользоваться элементами

Библиотека задумана таким образом, чтобы использование элементов, разработанных пользователями, мало чем отличалось от работы со штатными схемами построения или технологическими переходами.

 Элемент выбирается в диалоговом окне Выбор элемента (рис. 1). Окно разделено на две области: слева – структура библиотеки в виде дерева, справа – элементы, которые можно просматривать не только как таблицу, но и в виде эскизов. Графическое представление элементов в ряде случаев наиболее предпочтительно, поскольку мы имеем дело с геометрическими объектами.

Как правило, элемент имеет параметры. Смысл параметров поясняет схема (рис. 2). Точно так же иллюстрируются построения геометрических объектов, встроенные в систему.

Рис. 2. Смысл параметров поясняет схема

Кроме того, еще до вставки элемента в программу возможен предварительный просмотр результата в графическом поле – с учетом фактически заданных размеров и пропорций (рис. 3), ведь в зависимости от исходных данных параметрическая модель может выглядеть по-разному. Программа сообщит об ошибках в исходных параметрах, если таковые обнаружатся.

Рис. 3. Перед вставкой элемента в программу он отображается в графическом поле – с учетом фактических заданных размеров

Как работают элементы

Чтобы составить представление о диапазоне возможностей библиотечных элементов, стоит сказать несколько слов об их природе. Элементы программируются с помощью макросов языка Техтран. Язык Техтран не только протоколирует и воспроизводит построения, выполненные в графическом редакторе системы. Техтран как язык программирования обладает множеством полезных качеств, которые невозможно полностью задействовать, работая в режиме диалога.

С помощью языка хорошо описываются параметрические модели, элементы которых связаны между собой определенной логикой. Форматы геометрических определений Техтрана содержат логику, основываясь на которой были получены объекты: пересечение, касание, параллельность, удаленность и т.п. Таким образом, повторив расчет для других исходных данных, мы имеем возможность получать геометрические модели, построенные по тем же правилам, что закладывались в базовый объект.

Благодаря библиотеке элементов мы можем воспользоваться богатым арсеналом языка программирования, не теряя удобств, присущих диалоговому режиму работы.

Пример: расчет сопряжений труб

С помощью библиотеки элементов была решена задача проектирования УП для машин фирмы Vanad, выполняющих резку труб (рис. 4). Задача решалась в рамках программы Техтран – Раскрой листового материала.

Ключевой момент этой задачи – проектирование разверток сопряжения труб (рис. 5). Система ЧПУ принимает на вход плоскую траекторию, но при этом желательно видеть в графическом окне объемное изображение пересекающихся объектов. Построить линию пересечения двух цилиндров с помощью обычных геометрических построений не так-то просто (рис. 6). Здесь требуется выполнить определенную последовательность действий, сопровождаемых математическими расчетами.

Рис. 5. Сопряжение труб

Обычно для подобных задач применяется специализированное программное обеспечение. Техтран с помощью своей библиотеки элементов имеет возможность расширять базовый набор операций. Необходимые вычисления и построения программируются на собственном языке Техтран, а библиотека элементов предоставляет удобный интерфейс для обращения к подготовленным макросам. Каждый тип сопряжения оформляется как отдельный элемент. Диаметры труб, углы наклона их осей, а также смещения осей относительно друг друга – все это задается в окне параметров элементов.

Рис. 6. Построить линию пересечения двух цилиндров с помощью обычных геометрических построений не так-то просто

Дальнейшие действия скрыты от пользователя. Их выполняют соответствующие макросы, в которые числовые значения параметров передаются через аргументы. В данном случае развертка строится по точкам. Для получения точек развертки используются методики, применяемые в начертательной геометрии. Ищутся точки пересечения прямых и окружностей, линейные координаты преобразуются в цилиндрические, а цилиндрические снова в линейные. Через полученные точки строится сплайн. Язык Техтран обладает всеми необходимыми возможностями для таких вычислений.

Рис. 7. Обработка контура ведется в режиме проецирования на цилиндр

Обработка контура ведется в режиме проецирования на цилиндр (рис. 7). Этот режим дает возможность видеть в графическом окне реальную пространственную траекторию, расположенную на цилиндрической поверхности, а в управляющей программе получать плоскую развертку, поскольку система ЧПУ требует именно такого представления данных.

С чего начать

Итак, мы обсудили возможности библиотеки элементов – средства автоматизации проектирования УП. Библиотека позволяет настраивать вычислительный аппарат на специфические требования производства. С её помощью построение и обработка типовых элементов включаются в программу наряду со штатными действиями. Возникает вопрос: как задействовать возможности библиотеки на своем рабочем месте? Прежде всего, видимо, будет полезным внимательно посмотреть на решаемые задачи, возникающие в процессе работы, и применить структурное мышление, чтобы выявить типичные, повторяющиеся по сути ситуации. А затем, определив элементарные структурные единицы, из которых складывается процесс проектирования, постараться оформить их в виде элементов библиотеки.

Лучше всего, если технологу удастся самостоятельно написать макрос. Техтран – достаточно простой язык программирования. Разобраться в нем вполне реально. Тем более что перед глазами всегда имеется пример – текст программы, который автоматически формируется в ходе построений.

Можно поручить эту работу другому специалисту, который обладает достаточной квалификацией. С экономической точки зрения затраты на такие разовые заказы могут оказаться вполне оправданными, ведь они сэкономят время в будущем и избавят от ненужных хлопот.

И ещё что значит ошибка "АСИН\АКОС" когда тыкаешь на постпроцессор по завершению обработки детали в техтране?

Новая программа Техтран® Листовая штамповка дополняет возможности Техтрана в области раскроя листового материала. Она унаследовала от своей предшественницы – программы Техтран® Раскрой листового материала – «инфраструктуру» - учет и организацию взаимодействия листов и деталей. Однако в части обработки технология штамповки своеобразна и стоит особняком по отношению к другим видам листовой обработки.

База данных

Программа объединяет традиционные средства программирования обработки Техтрана с базой данных. На базу данных возлагается не только задача управления различными данными, но и управление работой системы в целом, поскольку объектами базы данных являются и программы раскроя листов.

Рисунок 1 Схема работы программы

Программа организует взаимодействие различных объектов, задействованных в процессе раскроя листового материала (Рисунок 1). Из деталей, которые необходимо изготовить, формируется задание на раскрой. Затем в задание на раскрой включаются листы для изготовления деталей. Программа обеспечивает возможность автоматического и ручного размещения деталей задания на раскрой на листах (Рисунок 2). При этом программа отслеживает количество неразмещенных деталей и возможность изготовления детали из выбранного листа.

Рисунок 2 Раскрой листа

Штампы

Форма штампа. Инструменты, используемые при штамповке, имеют разнообразную форму. При необходимости форма штампа может быть задана произвольным контуром, но в большинстве случаев можно обойтись набором стандартных типов: круг, квадрат, прямоугольник, банан и т.п. Набор параметров, определяющих геометрию типовых инструментов, задается непосредственно при описании инструмента и сохраняется при дальнейшей работе для просмотра и редактирования.

Закрепление в револьверной головке. Инструменты при штамповке более чем в других видах обработки зависимы от конфигурации револьверной головки, в которой они устанавливаются. По этой причине для удобства механизм работы с инструментами совмещен с управлением револьверной головкой.

Поскольку геометрия детали, получающейся при штамповке, определяется формой штампа (а не алгоритмом перемещения инструмента вдоль контура), для изготовления детали сложной формы может потребоваться достаточно большое число инструментов. Причем в различных гнездах могут оказаться одинаковые инструменты, установленные под разным углом. Все это порождает необходимость тщательного подбора позиции для инструмента с учетом его формы и размера. Совмещение таблицы инструментов с изображением револьверной головки упрощает выбор нужного гнезда при установке инструмента (Рисунок 2).

Рисунок 3 Формирование комплекта инструментов

Вместе со списком инструментов в диалоговом окне Инструменты отображается револьверная головка. Каждый инструмент рисуется в своем гнезде. При установке инструмента недостаточно проверить соответствие размеров гнезда и крепления инструмента. Инструмент может иметь достаточно крупные габариты, перекрывая несколько соседних гнезд, делая их недоступными для установки других инструментов. В графическом поле хорошо выявляются позиции, в которых инструменты могут задевать друг друга, а тем более перекрываются.

Комплекты инструментов. Инструменты, распределенные по гнездам револьверной головки, образуют комплект инструментов. Инструменты для комплекта могут создаваться непосредственно в программе или выбираться из базы данных. Кроме того, формирование комплекта может производиться программой в режиме автоматической обработки. В этом режиме по заданному набору деталей программа подбирает наиболее подходящие инструменты из базы данных. Готовый комплект инструментов может быть сохранен и использован в качестве исходного набора инструментов при проектировании другой программы. Использование готовых комплектов представляется наиболее удобным, как с точки зрения проектирования, так и для переналадки станка.

База данных. Если для проектирования обработки наиболее существенными являются геометрические характеристики инструмента, то на практике существенно еще и реальное наличие и состояние того или иного инструмента или оснастки. В базе данных хранятся не только параметры инструмента, но и информация о количестве матриц и пуансонов для каждого инструмента. При установке инструмента в гнездо револьверной головки на этапе проектирования обработки будет понятно, возможно ли использование этого инструмента в запрашиваемом количестве. Ведь если инструмент работает под разными углами, а посадочное место не имеет возможности поворота, потребуется несколько одинаковых инструментов, установленных соответствующим образом в различные гнезда. А если окажется, что инструментов в требуемом количестве нет, возможно, понадобится перераспределять инструменты в револьверной головке, чтобы освободить индексную позицию, или использовать другой инструмент. Для учета износа инструмента подсчитывается количество ударов, сделанных каждым инструментом, и сохраняется в базе данных.

Обработка

В управляющих программах штамповки традиционно активно используются станочные циклы для выполнения базовых комплексных операций. Это находит отражение в организации процесса проектирования обработки. Выделяются 3 основные группы переходов: пробивка, вырубка и дробление. Это позволяет построить модель обработки таким образом, чтобы максимально использовать возможности системы ЧПУ.

Рисунок 4 Пробивка

Пробивка – это обработка одиночными ударами инструмента. Применяются, прежде всего, для получения отверстий, имеющих форму инструмента. В простейшем случае, при пробивке в точке, инструмент располагается своим центром в заданной точке под заданным углом. Другой способ задания обработки, пробивка контура, позволяет подобрать положение инструмента по форме контура отверстия. Пробивка может быть привязана и к сегменту контура детали. В этом случае положение инструмента определяется путем его выравнивания относительно середины или концов сегмента (Рисунок 3).

Рисунок 5 Вырубка

Вырубка – это последовательность ударов инструментом вдоль некоторой направляющей с определенным интервалом. При этом в снимаемой полосе оставляются перемычки для того, чтобы не произошло выпадение материала. В некоторых случаях можно задать вырубку всей детали целиком за один переход. Однако далеко не всегда. Сложность связана с тем, что зона вырубки для каждого сегмента контура ограничена исходя из своих соображений, и трудно подобрать единый критерий: где-то понадобится отступить от края, где-то будет нужно вписать инструмент в стык сегментов, а в каком-то случае выйти за пределы детали. Поэтому зачастую проще программировать обработку детали по отдельным сегментам.

Чтобы задать местоположение первого или последнего удара, не обязательно производить дополнительные геометрические построения. Положение инструмента привязывается в большинстве случаев к существующим элементам контура (Рисунок 4). Важно отметить, что инструмент может привязываться к этим элементам не только своим центром, но и выравниваться одной из сторон. Это, в частности, снимает сложности в нахождении граничного положения инструмента при вырубке сегмента, который образует с соседним острый угол (Рисунок 5).

Рисунок 6 Выравнивание по стыку сегментов

Рисунок 7 Выравнивание по стыку сегментов

Существует возможность обработки в одном переходе нескольких смежных сегментов. Другой вариант - вырубить одним проходом сразу несколько сегментов контура детали, расположенных на одной прямой с пропуском выемок. Вырубаемая полоса может пройти по касательной сразу к нескольким деталям. В качестве объектов, задающих ограничение полосы ударов, могут браться не только элементы обрабатываемых деталей, но и края листа или другие детали (Рисунок 6).

Дробление – это разрушение материала в заданной области квадратным, прямоугольным или круглым инструментом. Область, из которой удаляется материал, может быть прямоугольной, круглой или иметь форму сектора (рис 5). С помощью дробления можно обработать также фаски и треугольные выемки.

Выбор инструмента. Работа с инструментом при проектировании переходов штамповки предельно проста: достаточно выбрать инструмент и указать кромку в тех случаях, когда инструмент имеет возможность поворачиваться в гнезде. Для удобства выбора в каждом диалоговом окне параметров перехода имеется графическое поле, в котором можно просматривать имеющиеся инструменты. В этом поле можно указать рабочую кромку (рис 4).

Перемычки для сохранения в процессе обработки целостности листа расставляются как автоматически, так и вручную. Процедура автоматической расстановки перемычек входит в схему вырубки. Их местоположение внутри полосы удаляемого материала подбирается с учетом ширины самой перемычки и других параметров перехода. Кроме того предусмотрена расстановка перемычек в явно указанных местах в ручном режиме. Эти места могут быть отмечены заранее и храниться вместе с деталью в базе данных или же расставляться по мере надобности в процессе проектирования обработки деталей на листе.

Автоматическая штамповка позволяет запрограммировать обработку всего листа или отдельных деталей автоматически. При автоматической штамповке происходит автоматический подбор инструментов для обработки и назначается местоположение пробивок, исходя из ряда предварительных требований.

Редактирование параметров перехода. Исходные параметры выполненных переходов запоминаются и могут быть использованы для дальнейшей работы. Параметры можно просматривать в диалоговом окне перехода. Кроме того, возможно изменение значений параметров, назначение другого инструмента, изменение способа выравнивания границ, расстановки перемычек и т.п.

Порядок обработки

По сравнению с видами обработки, использующими только круглый инструмент, в штамповке требуются расширенные механизмы согласования геометрических данных с геометрией инструмента. С другой стороны, качество получаемой поверхности детали при штамповке никак не зависит от непрерывности траектории инструмента, не требуется задавать подходы к детали и отходы от нее и т. д. Все это порождает свою специфику технологического проектирования.

В частности, окончательная последовательность ударов может быть переупорядочена (оптимизирована) по сравнению с исходной, заданной на стадии проектирования. Возможность назначить другой порядок следования ударов делается особенно полезной, если детали, размещаемые на листе, хранятся в базе данных вместе с обработкой. Эффективность такой методики работы очевидна: для каждой детали достаточно запрограммировать обработку один раз и сохранить в базе данных, а затем включать ее в различные раскрои вместе с геометрией без необходимости повторять процесс обработки снова и снова. При таком подходе нужно всего лишь иметь возможность управлять окончательной последовательностью ударов, когда обработка спроектирована для всех деталей листа.

Для управления порядком выполнения переходов вводится несколько уровней настройки – от более общей до более точной: области обработки (Весь лист/Детали), инструменты, переходы. Обработка ведется по инструментам. Сначала делает всю свою работу первый инструмент, затем второй, третий и т.д. Такой порядок может быть использован как по отношению ко всем деталям на листе, так и по отношению к каждой детали. Все инструменты от первого до последнего отрабатывают для каждой детали. Порядок, в котором работают инструменты, настраивается. Назначается общий порядок обхода геометрических элементов. Этот порядок может быть изменен для отдельных инструментов.

Для разработчиков программы Техтран® Листовая штамповка было важно сочетать введение сложных механизмов взаимодействия различных частей системы, продиктованное требованиями решаемой задачи, с простотой и удобством работы. И бывалые пользователи Техтрана, безусловно, обратят внимание на появление новых «рычагов управления» по сравнению с более ранними версиями программ семейства Техтран (таких, как, например, работа со списком переходов).

->

Техтран – сверление трубных досок (теплообменники)

Техтран c самого начала задумывался как универсальная система, ориентированная на широкий круг задач. За свою уже тридцатилетнюю историю он вобрал в себя самые разнообразные механизмы, которые позволяют подобрать решение подчас для достаточно специфических условий производства. К таким задачам можно отнести технологию сверления трубных досок, отличающуюся повышенной трудоемкостью – как проектирования, так и изготовления – в связи с очень большим количеством отверстий, которые требуется обработать. Для сверления трубных досок используется специальное оборудование, но даже дорогостоящие CAM-системы, приобретаемые вместе с таким оборудованием, не всегда в состоянии предложить приемлемое решение и избавить технолога от тяжелой рутинной работы. В этой статье мы расскажем о методике проектирования управляющих программ (УП) для изготовления трубных досок с помощью Техтрана.

Специфика трубных досок

Трубные доски являются частью конденсатора, который входит в состав энергетического паротурбинного агрегата. Конденсатор служит для охлаждения и конденсирования отработанного пара. В отверстиях между двумя трубными досками укреплено множество трубок. Размеры такого конденсатора зависят от мощности турбины, количество трубок варьируется от нескольких сотен до нескольких десятков тысяч. Обе трубные доски для определенного конденсатора имеют одинаковые массивы отверстий. Эти массивы (за редким исключением) упорядочены и в зависимости от конструкторских замыслов могут принимать самые причудливые формы (рис. 1).

Рис. 1. Области, заполняемые отверстиями

Первоначально обработка таких деталей производилась на универсальных станках и отличалась большой трудоемкостью – до сотен часов. С появлением станков с ЧПУ – фрезерных, сверлильных или расточных с одним шпинделем – время обработки сократилось, но незначительно. Качественным прорывом стало внедрение многошпиндельных станков с ЧПУ.

Обработка на таких станках ведется одновременно несколькими шпинделями, которые объединены в блок. Обычно шпиндели расположены в ряд и раздвигаются на одинаковое расстояние, кратное шагу отверстий. Блок шпинделей перемещается по массиву отверстий, и в определенных положениях требуемые шпиндели включаются или отключаются.

Разработка управляющих программ для многошпиндельных станков превратилась в серьезную проблему. Если для станков с единственным шпинделем подготовку УП можно автоматизировать, то для многошпиндельных… расстеленный на столе чертеж, линейка с отмеченными на ней шпинделями и человек, записывающий информацию и отмечающий уже обработанные точки. На разработку программы для сверления пяти-восьми тысяч отверстий уходило несколько дней, при этом не исключались простые человеческие ошибки и опечатки.

Для комплексного решения проблемы надо решить несколько задач:

1. Передача информации из чертежа: создание полного массива точек, если он обозначен у конструктора только границами.

2. Анализ и исправление неточностей в данных из чертежа, если таковые имеются.

3. Работа сразу со всеми массивами отверстий, связанными единой сеткой, а не с каждым изолированным отверстием в отдельности.

4. Возможность получения УП для различных типов станков:

а) одношпиндельных;

б) многошпиндельных с различным количеством шпинделей;

в) многошпиндельных с управляемыми шпинделями;

г) многошпиндельных с постоянно вращающимися шпинделями.

6. Анализ всех возможных вариантов обработки по нескольким критериям (длине пути блока, загруженности шпинделей и т.д.) для последующего выбора варианта, оптимального для данного случая.

7. Расчет траектории из выбранного варианта.

8. Доступное и понятное отображение полученной траектории для визуального контроля.

9. Получение УП и цеховой документации со всеми отчетами.

Надо отметить, что подобные задачи не очень распространены – соответственно, и немногим разработчикам программного обеспечения приходилось заниматься этими проблемами. А такое положение вещей не лучшим образом сказывалось на качестве программных продуктов.

Подготовка геометрической модели

Исходные геометрические данные для сверления трубной доски – окружности, обозначающие отверстия, количество которых может быть чрезвычайно большим. Их расположение должно иметь регулярную структуру (центры отверстий совпадают с узлами прямоугольной сетки). Это продиктовано в первую очередь особенностью обработки отверстий при помощи блока шпинделей. Ведь блок сможет вписаться только в те отверстия, которые соответствуют его конфигурации. А расстояния между соседними шпинделями одинаковы для всех шпинделей.

Передача данных из системы проектирования в систему подготовки управляющих программ всегда связана с одной и той же проблемой. Конструктору достаточно получить на чертеже видимость требуемой картины, а станок работает с точными данными. Привычная ситуация: при внимательном рассмотрении полученного чертежа участки не стыкуются, накладываются друг на друга, имеют разрывы и т.п. При копировании на чертеже большого числа окружностей велика вероятность появления различных малозаметных отклонений отдельных групп окружностей от узлов сетки. Для трубной доски в целом это, может быть, и не принципиально, но для обработки такие координаты уже не годятся.

Таким образом, возникает задача скорректировать исходные данные о местоположении отверстий. Координаты должны быть приведены к узлам сетки. Вместе с тем нужно построить и те отверстия, которые подразумевались, но не были построены. Сложившаяся практика представления трубных досок на чертеже такова, что окружностями намечают только границы областей сплошного заполнения (рис. 2). Остальные окружности на чертеже могут отсутствовать, их необходимо восстановить.

Рис. 2. В таком виде область сверления представлена на чертеже

Идея решения

Исходные данные: чертеж, на котором окружностями обозначены области заполнения отверстиями.

Программа должна автоматически выполнить следующее:

1) очертить границы этих областей (рис. 3).

2) заново произвести точное заполнение области отверстиями (рис. 4).

Можно переходить к следующему этапу – проектированию обработки.

Рис. 3. Построение границы области

Рис. 4. Заполнение области отверстиями

Заметим, что когда перед глазами в графическом окне представлены оба массива – исходный и скорректированный, – легко обнаруживаются изъяны чертежа. Зрительно старые и новые окружности должны совпасть. Если имеются различия, это хорошо заметно. Не исключено, что после такой проверки чертеж потребуется отослать обратно в конструкторский отдел для работы над ошибками.

Управление оптимизацией обработки

Итак, с местоположением отверстий мы разобрались: они выстроены так, что их можно обработать блоком шпинделей. Осталось найти решение. Очевидно, что оно, мягко говоря, не единственное. Многообразие вариантов определяется возможностью по-разному выбирать положение блока для сверления, использовать при каждом сверлении произвольную группу шпинделей, выбирать расстояние между шпинделями и т.д. Остановимся более подробно на этих параметрах управления стратегией движения блока при обработке массива отверстий.

Расстояние между шпинделями (кратность шага). Расстояние между соседними шпинделями в блоке не может быть произвольным. Оно должно быть кратно шагу прямоугольной сетки, определяющей положение отверстий. Если кратность равна 1, расстояние между соседними шпинделями равно шагу сетки; если равна 2, расстояние равно двум шагам сетки и т.д. Количество вариантов ограничено размерами блока, которые заносятся в паспорт станка и контролируются. Для разных межшпиндельных расстояний траектория получится разной. Удачный выбор расстояния для определенной формы области заполнения отверстиями может дать хорошие показатели равномерности загрузки шпинделей в блоке.

Сторона, с которой начинается движение, может существенно сказаться на результате при «неправильной» форме области сверления. Например, если начинать обработку рядов с той стороны, где отверстия заполняют область более плотно, программа сможет компенсировать неравномерность загрузки шпинделей на оставшихся одиночных отверстиях.

Поворот листа. Для сверления отверстий одиночным инструментом изменение ориентации листа повлияет только на координаты и никак не скажется на «стоимости» решения. Однако для блока взаимосвязанных шпинделей дело обстоит совершенно иначе. Если повернуть лист на 90 градусов, горизонтальные ряды отверстий, вдоль которых движется блок, превратятся в вертикальные, а значит для блока мы получим совершенно другую конфигурацию исходных данных и, стало быть, другие характеристики обработки.

Схема перемещения. Блок может двигаться по рядам отверстий с чередованием направлений или же без него. Двигаясь зигзагами, можно сэкономить на холостых перемещениях, однако не удастся выгодно учесть геометрические особенности области отверстий, начиная обработку с определенной стороны.

Количество рядов, обрабатываемых за один проход. За один горизонтальный проход блок может сверлить не один ряд отверстий, а сразу два. Это тем более имеет смысл, если смежные ряды расположены со смещением на половину шага и обход отверстий не нарушит поступательного движения блока. В итоге: оптимальные перемещения и большее количество вариантов выбора следующей точки сверления, что должно благотворно сказаться на результатах.

Поле выхода блока за пределы области обработки. Обрабатывая крайние отверстия ряда, можно разрешить блоку выходить за пределы области отверстий. В этом случае часть шпинделей не будет принимать участия в обработке, зато можно дать возможность поработать тем шпинделям, которые менее всего использовались. Другими словами, можно обеспечить более равномерную загрузку, если позволить программе при выборе наилучшего положения блока рассматривать варианты с выходом блока за рамки области обработки. Опасность кроется в том, что область перемещения блока над листом имеет ограничения для конкретного оборудования. Поэтому полезно иметь возможность явно задавать величину его максимально допустимого отклонения.

Рис. 5. Траектория блока шпинделей

Подбор наилучшего решения

Итак, в нашем распоряжении имеется средство задать некоторый набор управляющих параметров и получить в рамках заданных условий оптимальное решение в виде траектории перемещения блока и последовательности включения шпинделей в каждой точке. Другой набор исходных управляющих параметров даст другую траекторию и другую обработку.

Возникает следующая задача: выявить такой набор управляющих параметров, который обеспечит наиболее приемлемое решение. Особенность в том, что критериев оценки качества того или иного варианта обработки несколько: количество сверлений, длина траектории, равномерность загруженности шпинделей. В таком случае удачный выбор невозможно сделать полностью автоматически. В идеале технолог должен сам выбирать наиболее подходящую обработку, имея возможность сравнить разные варианты. Поэтому Техтран не пытается заниматься подбором управляющих параметров, давая возможность получить несколько решений.

Рис. 6. Выбор оптимального решения

Технологу предлагается сформировать некоторое количество заданий на обработку с различным набором параметров, а затем сравнить результаты по определенным критериям, чтобы выбрать наиболее подходящий вариант, по которому в конечном итоге будет построена траектория и получена управляющая программа (рис. 5).

Параметры задания на обработку и результаты его выполнения представляются в виде таблицы (рис. 6).

Генератор заданий предназначен для автоматического формирования всех возможных вариантов заданий на обработку в определенных пределах. Для каждого параметра указывается диапазон интересующих значений. Генератор заносит в таблицу все возможные сочетания. Участие технолога в формировании заданий дает возможность направить потенциально бесконечный процесс в нужную сторону.

Не производя никаких дополнительных построений, а только подбирая параметры, можно сразу оценить все нужные характеристики обработки по той или иной схеме. Вот эти характеристики.

Количество узлов траектории показывает, сколько раз блок остановится, чтобы произвести сверление. Вариант с наименьшим числом узлов будет отработан быстрее. В нем для каждой точки траектории в среднем участвует больше шпинделей. Если узлов больше, значит, часть шпинделей простаивает.

Длина траектории. Для сверления это фактически длина холостых перемещений блока между положениями, в которых происходит обработка отверстий. Существенность этой величины определяется тем, насколько быстро станок отрабатывает перемещения от точки к точке. Обычно главные временные затраты приходятся на сверление, поэтому в данном случае длина траектории не является определяющей.

Загруженность шпинделей. Равномерная загруженность шпинделей при обработке позволяет достичь равномерности износа инструмента. Загруженность шпинделя – это число сверлений данным шпинделем по отношению ко всем включениям блока. Этот показатель стремится к некоторому среднему значению, если все инструменты задействованы примерно одинаково. В этом случае разброс величин загруженности стремится к нулю. Таким образом, очевидно, что большие значения разброса свидетельствуют о неравномерной загрузке шпинделей.

Мы рассказали о комплексной методике проектирования УП для сверления трубных досок, предлагаемой Техтраном. С использованием описанной методики время на получение управляющих программ сократилось до нескольких часов. Равномерная загрузка шпинделей позволила уменьшить время переналадки, сокращение количества сверлений – сократить время обработки. Задача решена: больше автоматизации – больше рутинной работы перекладывается с технолога на компьютер.

Авторы:

Владислав Кириленко, Виктор Янковский, Михаил Быкодоров

Опубликовано:

CADmaster, апрель-июль 2008

-----

Форма заявки запроса системы в опытную эксплуатацию находится по адресу [url="http://tehtran.com/demoversion.html"]