Центрирование пресс-формы

[sanyazhytar 0]

Уважаемые специалисты, прошу вашей помощи в таком вопросе.

Поделитесь, пожалуйста, как вы  выполняете центровку полуформ?

Если речь идет о таком случае, оставляете ли вы возможность смещения ответной формующей в ее обойме?

Устанавливаете ли дополнительно центраторы в обойму?

Спасибо

[KsunReh 51]

Китайцы часто ставят 2 комплекта центраторов (обычно стандартных конических) - один комплект на вставки ФОД, другой в обойму. Не раз лично такое видел, на мой скромный взгляд это лишнее и даже в чем то вредное, так как погрешности установки 2-х комплектов центраторов и вставки ФОД в окно обоймы могут неудачно сложится и "испортить жизнь" центраторам, которые выполняются довольно точно и работают с зазорами близкими к нулевым, а если это не так, то и смысла в них нет, с относительно большими зазорами и так уже в форме работают обычные колонки-втулки.   

[sewa 6]

Добрый день.

[sanyazhytar 0]

В 14.08.2019 в 20:13, sewa сказал:

Добрый день.

Спасибо большое за пояснения!

[KsunReh 51]

В 14.08.2019 в 20:13, sewa сказал:

Добрый день (...)

@sewa , насколько понимаю Ваше изображение, то у Вас вариант относительно крупногабаритной формы и, соответственно, плита ФОД сделана цельной. В таких случаях ее твердость обычно не велика (до 40HRC в лучшем случае) и первоначальные центрирующие элементы (у Вас они в районе колонок) однозначно не способны долго работать из-за низкой твердости. По этому их прослабляют и ставят центраторы (в Вашем случае прямолинейные на всех 4-х сторонах)

 

В случае @sanyazhytar  (вставка ФОД в обойме) вставку обычно калят нормально и не всегда есть смысл ставить дополнительные центраторы и прослаблять изначальные элементы. Тем более, что по моему скромному мнению в случае установки прямолинейных центраторов обработку их посадочных мест нужно делать на обоих вставках полуформ в сборе, иначе точность уже не та.

 

Интересно послушать еще мнения.

[Bully 1 098]

7 часов назад, KsunReh сказал:

Тем более, что по моему скромному мнению в случае установки прямолинейных центраторов обработку их посадочных мест нужно делать на обоих вставках полуформ в сборе, иначе точность уже не та.

 

места посадочные в сборе? Смысл? Колонки/втулки хоть и с зазором, места под них выполняются за один установ на точном оборудовании. Т.е. можно относительно них выставиться и вперед. Ваша логика была справедлива лет тридцать-сорок назад, когда оборудование было неточное. Могли пакет плит на радиальном просверлить

[KsunReh 51]

@Bully я имею ввиду вариант, когда на вставках ФОД дополнительно делают боковые замки. Если соединить 2 вставки (по своим центрирующим поверхностям до их прослабления) и обработать гнездо под пару центратора сбоку в обоих деталях за один проход получится намного точнее, нежели 2 раза привязываться сначала у вставки матрицы, затем у пуансона и точность станков тут особой роли не играет - у таких замков рабочий зазор в пределах 1, ну 1,5 соток, а допустить смещение на 1-2 сотки при изготовлении гнезд раздельно на обычном станке очень легко, по крайней мере в "среднестатистической" инструменталке местечкового пошиба.  Отверстия под колонки тут вообще не при чем - речь исключительно про вставки, как на картинке в первом посте.  

Изменено 19 августа 2019 пользователем KsunReh

[belkina 5]

В китайском исполнении часто встречается такая конструкция спаривания ФОД. В малогабаритных ПФ без колонок и втулок полностью - я думаю они берут плиту и делают всё на одном станке всё оформление и все формообразующие и центрирующие элементы монолитные (без вставок и т.д.). Для них наверное это оправдано, т.к. минимум деталей и минимум оборудования занято при таком исполнении. В крупногабаритных блочных формах, когда оформление в блоке разное, то просто служат дополнительными центраторами (вместе с направляющими колонками/втулками основного блока). М.б. также дополнительная защита ФОД при поломке или износе основных направляющих. 

[KsunReh 51]

@belkina если это форма типа как для babyplast, то отсутствие классических колонок конечно оправдано (см. фото)  

[shodan 18]

В 19.08.2019 в 07:46, Bully сказал:

места посадочные в сборе? Смысл? Колонки/втулки хоть и с зазором, места под них выполняются за один установ на точном оборудовании. Т.е. можно относительно них выставиться и вперед. Ваша логика была справедлива лет тридцать-сорок назад, когда оборудование было неточное. Могли пакет плит на радиальном просверлить

Смысл есть. Если вы обращали внимание на допуски на  ПОКУПНЫХ (DME, HASCO, FCPK и пр.) прямоугольных фиксаторах, то надеюсь согласитесь с тем, что выдержать допуск в 0,005 мм в пазах под эти фиксаторы, выставляясь от отверстий под колонки или втулки, проблематично даже на точном оборудовании. Особенно, если эти фиксаторы нет возможности установить по оси формы.  А обработка совместно двух плит решает эту проблему.

[dmitriif 1]

Всем доброго времени суток.
Объясните, пожалуйста, кто-нибудь, а как делаются пазы под эти прямоугольные фиксаторы центрирующие? Вот пишете, что производится обработка двух плит совместно. Это как? Чёт я не могу сообразить технологию. Вот к примеру, делаем мы две полуматрицы. Взяли плиту в необходимые размеры. Далее расточили отверстия для колонок. Далее оформили внутреннюю часть, которая формообразующая (к примеру эрозией). А теперь, а как эти пазы для фиксаторов центрирующих по бокам сделать точно? Или какая-то другая последовательность? Объясните кто знает. И как эти центрирующие фиксаторы связаны получаются с формообразующей в плоскости разъема? Суть же этих центрирующих элементов, как я понимаю, как раз в том, чтоб две половины сошли максимально точно в плоскости разъема, чтоб максимально снизить (исключить) облой.

[shodan 18]

В основном вы все правильно думаете. Обычно вначале делаются отверстия под колонки и относительно них делаются в плитах карманы под матрицу и пуансон соответственно (все за одну установку каждой плиты на станке), потом обе плиты собираются по колонкам и пазы под боковые замки, показанные у вас на рисунке, обрабатываются совместно.

Просто для совпадения контуров изделия в двух половинах пресс-формы хватило бы и конических замков, установленных в плоскости разъема. Прямые боковые замки используются скорее в том случае, когда есть перекрытия вставок с малым углом (0,5...1 градус), когда даже очень маленькое смещение двух половин формы, без дополнительного центрирования, может привести к поломке этих вставок.

Изменено 11 ноября 2019 пользователем shodan

[dmitriif 1]

9 часов назад, shodan сказал:

В основном вы все правильно думаете. Обычно вначале делаются отверстия под колонки и относительно них делаются в плитах карманы под матрицу и пуансон соответственно (все за одну установку каждой плиты на станке), потом обе плиты собираются по колонкам и пазы под боковые замки, показанные у вас на рисунке, обрабатываются совместно.

Просто для совпадения контуров изделия в двух половинах пресс-формы хватило бы и конических замков, установленных в плоскости разъема. Прямые боковые замки используются скорее в том случае, когда есть перекрытия вставок с малым углом (0,5...1 градус), когда даже очень маленькое смещение двух половин формы, без дополнительного центрирования, может привести к поломке этих вставок.

Кажется начал понимать. Если при производстве пресс-формы основными центрирующими элементами двух противоположных формообразующих элементов являются колонки, я делаю вывод по Вашим словам: "потом обе плиты собираются по колонкам и пазы под боковые замки, показанные у вас на рисунке, обрабатываются совместно", то получается, что центрирующие элементы нужны в процессе работы, нежели просто при сборке? То есть их функция, сохранять (максимально поддерживать) центрированность полуформ во время работы, когда в колонках начинает появляться зазор в результате работы. Я правильно понимаю их основное назначение?
Тогда еще один вопрос. Можно собрать форму по колонкам для большей точности по посадке в них, в колонках и полуматриц, по H7/g6, далее обработать пазы для центрирующих замков совместно, и после можно прослабить (увеличить посадку с зазором) колонки, чтоб они играли больше направляющую функцию, нежели центрирующую. Это исключит и сложность смыкания-размыкания формы и возможное заклинивание. Я правильно понимаю?
К сожалению, пока опыта нет в этом. Буду благодарен за объяснения. Хочу начать применять при проектировании своих пресс-форм.

[shodan 18]

  В колонках всегда будет зазор, поскольку посадка H7/g6 - это посадка с зазором и было бы странно еще их зачем-то прослаблять. Вы сами должны решить нужно ли вам дополнительное центрирование или нет, исходя из конкретной детали и конструкции формы..., на все случаи жизни совета нет, но ПРИМЕРНО можно так разделить:

 - Если вам не нужно точно совмещать половинки формы - достаточно установки просто направляющих колонок, которые и будут центрировать форму.

 - Если нужно точное совпадение контуров изделия в подвижной и неподвижной половинках формы без перекрытий вставок - можно поставить дополнительно конические замки в плоскость формы (как один из вариантов).

 - Если есть перекрытия вставок в подвижной и неподвижной половинках формы (особенно с малыми углами) - нужно обязательно ставить прямые боковые замки. Кстати у некоторых фирм, например Strack, есть прямые замки, которые ставятся в плоскость разъема. Выбор зависит не только от вас, но и от возможностей вашего инструментального цеха, ведь пазы под боковые замки можно делать и совмещая плиты, и по отдельности.

 - Есть другие способы центрирования (ранее об них уже ребята рассказывали и даже схемы приводили), но мы сейчас говорим только об использовании боковых прямых замков.

 

Есть много вариантов замков и фиксаторов...посмотрите каталоги разных производителей комплектующих (HASCO, STRACK, MILACRON, MEUSBURGER, MISUMI и пр.) Полистайте их...там часто показаны примеры использования и вы поймете когда какие нужно ставить.

Изменено 12 ноября 2019 пользователем shodan

[dmitriif 1]

Вы знаете, у меня скорее вопрос по технологии наверно правильно будет сказать. Я понял как их выбирать, когда без, когда конические, когда прямые замки, спасибо.
Я бы хотел спросить или даже обсудить другое чуток. Для меня не понятна технология изготовления пресс-формы с этими центрирующими элементами. А именно, по прямым боковым замкам. Прилагаю изображение для пояснения. Рассмотрим простой пример с литьём квадратной отливки. Возьмем колонку по ГОСТ 22072-76 ( ф12 ), посадка в скользящей части у неё H7/f7. Отверстие делается по H7. И того получаем максимальный зазор по допускам +0,018+0,034=0,052. Теперь делим его 0,052/2 = 0,026. И того получается, что верхняя полуформа относительно нижней может сместиться максимум на величину равную 0,026. Я правильно понимаю? Предлагаю пренебречь погрешностью изготовления расположений отверстий в полуформах. И что мы получаем по предложенной выше технологии. Мы собираем полуформы по колонкам, и вот у нас уже сместилась формообразующая плоскость одна относительно другой на 0,026. Мы обрабатываем совместно (в таком, сомкнутом виде) места под прямые боковые замки. Обработали, поставили замки. А у замков максимальный зазор (в крайних случаях) 0,01 (фото из каталога DME прилагаю). То есть весьма точно. И вот теперь, когда мы начинаем эксплуатировать пресс-форму, то у нас уже заведомо есть отклонение на величину 0,026 и она так и будет дальше. И вопрос, а в чём тогда смысл этих центрирующих прямоугольных (этот случай щас рассматриваем) замков? Как без них было бы отклонение 0 – 0,026 (которое бы играло), так и с ними, только оно будет уже постоянным. Или я что-то не так понимаю?
Хотелось бы услышать мысли по этому поводу. Или как-то по-другому всё это изготавливается?

Изменено 13 ноября 2019 пользователем dmitriif

[Mold 2005 45]

В ‎13‎.‎11‎.‎2019 в 13:27, dmitriif сказал:

Мы собираем полуформы по колонкам, и вот у нас уже сместилась формообразующая плоскость одна относительно другой на 0,026.

 Почему обязательно по колонкам-втулкам? Для совместной обработки посадочных мест под боковые центраторы, плиты можно собирать на втулках по отверстиям под центрирующие элементы, эти отверстия на всех плитах одного диаметра, таким образом исключаем из цепочки зазор колонка-втулка.

 Когда-то давно отверстия под центрирующие элементы делали совместной обработкой всего пакета с одного установа, поэтому несоосность на всех плитах была нулевой, а отверстия одного диаметра. Сегодня точность станков ЧПУ позволяет делать все без совместной обработки, поэтому в  стандарте LKM отверстия под колонку и втулку имеют разные диаметры т.к. все отверстия и посадочные места для центраторов делают от базы, а в евростандартах конструкция колодезного типа осталась как наследие устаревших технологий по достижению высокой точности, хотя никто, уже давно, плиты совместно не обрабатывает.