KsunReh

Общие "новичковые" вопросы по проектированию ПФ

127 сообщений в этой теме
42 минуты назад, Ljo сказал:

1) Колонка и так будет бить о ползун, когда произойдёт выборка этого зазора. Какая разница ползун стоял на месте или был утянут фиксатором? Но для зацепления колонкой ползуна нет необходимости в обязательно каком-то фиксированном зазоре. Вникайте внимательнее в моим слова.

Представьте ситуацию. Фиксатор стоит ровно в конце хода ползуна. Колонка выбрала ход и ползун стал на фиксатор. Все ок. Раскрылись. Возвращаемся. Если взять номиналом, то колонка должна пройти в ноль по ползуну.  А теперь фиксатор стоит ход+погрешность. Появляется зазор. Колонка проходит. А теперь фиксатор стоит ход минус погрешность. Получается ударение колонки об ползун. Поэтому и ставят фиксатор на расстоянии ход+какие-то десятки, чтоб фиксатор вытягивал эти десятки и образовывался зазор. А при схеме, когда ничего не спозиционировано, то есть вероятность, что фиксатор станет ход минус погрешность. Поэтому я обратил внимание на то, что пластина позиционируется на винтах и это может случиться.

 

53 минуты назад, Ljo сказал:

Схема всегда имеет значение! Вы можете оставить пластину с фиксатором в Питере, ползун в Москве. Вот вам и будет "не позиционирование". А в прессформе всегда есть позиционирование в конкретных допусках, пусть они даже являются из разряда "неуказанные предельные..."

вы что, постоянно изобретаете велосипед? Есть колонка, есть фиксатор, есть ползун. Чтоб это работало, нужно все это правильно расставить и задать необходимые допуска на изготовление. Это обычные правила при любых схемах. Для этого и есть столько покупных изделий, чтоб типичные и не только случаи можно было просто купить и поставить.

1 час назад, Ljo сказал:

3) А какой винт, с какой резьбой и её классом? Они разные есть! Может и 0,05 быть. Только это не главный показатель погрешности установки. Положение шарика в самом фиксаторе оценивать не будем? Зря! 

ну я уже понял, что без конкретного случая, вы вопрос не рассматриваете.

 

1 час назад, Ljo сказал:

4) Они и срабатывают всегда не в линию... всегда, хоть на десятую миллионную долю миллиметра. Жаль, что это надо пояснять инженеру.

Так вот вопрос и поднялся потому, что эта линия при той схеме может стать как-то криво при той схеме.

 

1 час назад, Ljo сказал:

5) У меня и практики хватает, а не мнения. У меня всё работало и работает, но вы хотите практику отодвинуть и "порассуждать". Чертежей нет, моделей с допусками нет... Где предметность?

это туда же к пункту 3

 

1 час назад, Ljo сказал:

Так я против, чтобы "отодвигали практику" рассуждениями. Ибо мерилом всех теорий является практика ©.

так никто и не отодвигает. Все рассуждения основанные на практике. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


1 час назад, Mja4 сказал:

1) Представьте ситуацию. Фиксатор стоит ровно в конце хода ползуна. Колонка выбрала ход и ползун стал на фиксатор. Все ок. Раскрылись. Возвращаемся. Если взять номиналом, то колонка должна пройти в ноль по ползуну.  А теперь фиксатор стоит ход+погрешность. Появляется зазор. Колонка проходит. А теперь фиксатор стоит ход минус погрешность. Получается ударение колонки об ползун. Поэтому и ставят фиксатор на расстоянии ход+какие-то десятки, чтоб фиксатор вытягивал эти десятки и образовывался зазор. А при схеме, когда ничего не спозиционировано, то есть вероятность, что фиксатор станет ход минус погрешность. Поэтому я обратил внимание на то, что пластина позиционируется на винтах и это может случиться.

 

2) вы что, постоянно изобретаете велосипед? Есть колонка, есть фиксатор, есть ползун. Чтоб это работало, нужно все это правильно расставить и задать необходимые допуска на изготовление. Это обычные правила при любых схемах. Для этого и есть столько покупных изделий, чтоб типичные и не только случаи можно было просто купить и поставить.

3)ну я уже понял, что без конкретного случая, вы вопрос не рассматриваете.

 

Так вот вопрос и поднялся потому, что эта линия при той схеме может стать как-то криво при той схеме.

 

это туда же к пункту 3

 

4) так никто и не отодвигает. Все рассуждения основанные на практике. 

1) Представить можно многое, я так не проектирую, но допустим. Только где появляется зазор? Между чем и чем? 

Вы скругления на ползуне делаете? Тогда как колонка получит удар о ползун? А заходной конус есть на колонке?

Вот реально начните прорисовывать и тогда даже до вопросов ко мне не дойдёт дело. А на оставшиеся я отвечу по картинке.

2) Я вы никогда не ремонтировали прессформ не своего производства? Только по себе судите? Напрасно!

3) Какой схеме, где она и допуски в ней? Криво всегда стоит... сколько ж можно это повторять-то? Хватит жить в идеальном конструкторском мире Солида.

4) Вы свои сообщения точно помните? 

18 часов назад, Mja4 сказал:

 Не спорю, что оно и так работает, что куча форм так работает, что всю жизнь так делают.

Если уже рассматривать фиксатор в пластину, то есть вариант во втулке, которая запрессовуется, ну и как-то позиционировать пластину. Тогда фиксатор, сидит не по резьбе, а по точной расточке, которую делают после термички. В этом случае, все вопросы по точности отпадают.

Вроде и не спорите, но тут же зачем то надо делать ваш другой вариант. Какие аргументы за него?

Так спорите или нет? Если всю жизнь работает, то зачем нам "ваша теория", если практика показывает "что куча форм так работает". 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, Ljo сказал:

1) Представить можно многое, я так не проектирую, но допустим. Только где появляется зазор? Между чем и чем? 

 

2 часа назад, Mja4 сказал:

Возвращаемся. Если взять номиналом, то колонка должна пройти в ноль по ползуну.

 

1 час назад, Ljo сказал:

А теперь фиксатор стоит ход+погрешность. Появляется зазор. Колонка проходит.

тааак. значит зазор должен быть между колонкой и ползуном. Ниже картиночка, раз вы без нее не можете.

1.thumb.png.2fb92e5119b46134de5a0bde0fb9859b.png

 

1 час назад, Ljo сказал:

Вы скругления на ползуне делаете? Тогда как колонка получит удар о ползун? А заходной конус есть на колонке?

Ваши скругления, фаски спасают от соударения? Можете не отвечать. Даже больше скажу, если там зазора не будет, а будет ноль, или минимальное перекрытие, то при быстром закрытии формы, появляется звук соударения и со временем колонка оставляет след на ползуне.

 

1 час назад, Ljo сказал:

2) Я вы никогда не ремонтировали прессформ не своего производства? Только по себе судите? Напрасно!

Да, однажды я был в цеху, видел пресс форму, квадрытные такие. Да?

 

1 час назад, Ljo сказал:

3) Какой схеме, где она и допуски в ней? Криво всегда стоит... сколько ж можно это повторять-то? Хватит жить в идеальном конструкторском мире Солида.

вот снова. Причем тут конкретный случай до пониманя того, как должны правильно работать колонка-ползун-фиксатор или в каждом конкретном случае они работают по-разному?

2 часа назад, Ljo сказал:

Если всю жизнь работает, то зачем нам "ваша теория", если практика показывает "что куча форм так работает". 

во-первых, я не навязываю свою теорию, а только выражаю свое мнение и делюсь опытом производителей. Если вы думаете, что оно не верное, то думайте дальше. А во-вторых, с поломанной ногой люди тоже всю жизнь живут. Чуть прихрамывают, но живут.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
В 10/12/2017 в 18:14, Mja4 сказал:

 

 

тааак. значит зазор должен быть между колонкой и ползуном. Ниже картиночка, раз вы без нее не можете.

1.thumb.png.2fb92e5119b46134de5a0bde0fb9859b.png

 

 

Да почему он должен там быть? Не должен, а главное, что его там нет и это работает. У вас при закрытии формы справа зазор "тАкой" по картинке, что разговор о том лишней десятке или двух на конусе  наклонной колонке просто смешной, при этом вы совершенно по допуску угла эту точность даже не заметите.

Если у вас будет быстрое открытие, то вам ещё и инерционность ползуна надо будет учитывать. Это намёк на кучу схем и условия работы. А пока создаётся впечатление вашей работы "на глазик". 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
3 часа назад, Ljo сказал:

Да почему он должен там быть? Не должен, а главное, что его там нет и это работает. У вас при закрытии формы справа зазор "тАкой" по картинке, что разговор о том лишней десятке или двух на конусе  наклонной колонке просто смешной, при этом вы совершенно по допуску угла эту точность даже не заметите.

Если у вас будет быстрое открытие, то вам ещё и инерционность ползуна надо будет учитывать. Это намёк на кучу схем и условия работы. А пока создаётся впечатление вашей работы "на глазик". 

ок

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Появился тут такой интересный вопрос... Нужно ли делать контртолкатели на формах, где подвижные элементы (не важно механические или с гидравлической тягой) перекрывают движение этих толкателей?

 

Вопрос не про средства защиты типа концевых выключателей, датчиков и не про целесообразность их установки, а именно про контртолкатели. Естественно предполагается, что плиты толкателей имеют свои полноценные направляющие колонки. Получается, что контртолкатели в подобных формах могут выполнять свою функцию лишь с оговорками или вообще не могут и они не нужны. Кто как делает в личной практике? 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Кашу маслом не испортишь. Надо просто на хвостовик или на контр-толкатели или туда и сюда поставить пружины. Во- первых, появляется возможность ставить форму на любую машину, а не только на имеющие привод выталкивающей системы, во-вторых дублирование никому еще не повредило. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
4 часа назад, KsunReh сказал:

Получается, что контртолкатели в подобных формах могут выполнять свою функцию лишь с оговорками

Они удерживают систему толкания от случайного смещения при перемещении формы, например с пола на ТПА...)))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, kvin сказал:

Они удерживают систему толкания от случайного смещения при перемещении формы, например с пола на ТПА...)))

Ого! А это тема! Не задумывался о таком, но если поверхности ФОД напротив толкателей с полировкой или шагренью, то теоретически им может достаться, если форму сильно тряхануть. Спасибо.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Снова прошу консультации у профессионалов по вопросу ползунов и полуматриц. На практике тело ползуна поджимается клином с одной стороны, упирается формообразующей частью с другой и скользит по плите с третьей. С четвертой же стороны оставляют зазор. Повторил одну из старых ссылок еще раз, на ней видно, что ползун не зажимается между плоскостями, условно говоря, плит матрицы и пуансона, что логично. Но бывают случаи, когда ползунами-полуматрицами оформляется практически вся наружная поверхность отливки, как на второй картинке. В этом случае получается, что полуматрицы должны запираться со всех четырех сторон: между клиньями в упор друг на друга в одном направлении и между плитами в другом. Вопрос - есть ли здесь какие-либо обязательные секреты и тонкости, которые нужно соблюсти?

 

И дополнительный вопрос по клиньям для ползунов. Часто, когда они небольшие, их делают цельными без накладных пластин. При этом их нужно точно позиционировать. Кто как делает: сажает в классный паз и притягивает винтом или же в паз с зазором, но на винты и штифты?

 

Спасибо :smile:   

 

 

полуматрицы.jpg

шибер.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
52 минуты назад, KsunReh сказал:

С четвертой же стороны оставляют зазор.

Это непрактично. Поэтому обычно просто размер от оси до клина выполняют на парочку соток меньше, чем от оси до ползуна, чтобы при смыкании на форме получить минимальный натяг. Т.е. зазор после сборки присутствует, но минимально возможный.

 

Если заложить большой зазор, то при работе просто этот зазор выбирается за счет отгиба клиновой поверхности. Всё-таки усилие смыкания формы большое. Происходит это постепенно причем. В итоге сначала как бы "хлопает", а в итоге просто поджим получается не по поверхности, а по линии.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

С ползуном все зависит от ситуации. В ситуации как на рис.50 надо четко закрывать размер в2. В других случаях можно и не зажимать ползун по данному размеру. Для подгонки же и вводят разные плитки)))

1 час назад, KsunReh сказал:

сажает в классный паз и притягивает винтом

Я делаю в основном так, и еще плитку под клин для регулировки

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
15 минут назад, Bully сказал:

Если заложить большой зазор, то при работе просто этот зазор выбирается за счет отгиба клиновой поверхности. Всё-таки усилие смыкания формы большое. Происходит это постепенно причем. В итоге сначала как бы "хлопает", а в итоге просто поджим получается не по поверхности, а по линии.

 

Когда ползун формирует какое-либо боковое отверстие или поднутрение его размеры (и соответственно размеры выборки под него) в проекции на плоскость разъема небольшие, 10-20%. Разве в этом случае есть угроза, что зазор в 0,1-0,5 мм продавит? И еще не совсем понял про какую ось речь? От центральной оси формы?

14 минуты назад, kvin сказал:

С ползуном все зависит от ситуации. В ситуации как на рис.50 надо четко закрывать размер в2. В других случаях можно и не зажимать ползун по данному размеру. Для подгонки же и вводят разные плитки)))

Понятно, т.е. при сборке подгоняют клинья под размер b2 за счет пластин на них или на полуматрицах. Получается на клиньях будет некое прослабление и полуматрицы из-за этого могут сомкнуться с зазором, они же не будут уже никуда двигаться упершись с обоих сторон в соседние плиты под усилием смыкания.

 

17 минут назад, kvin сказал:

Я делаю в основном так, и еще плитку под клин для регулировки

А почему не шлифовать клин (или подложить фольгу) если не секрет? Плитка все же дополнительный габарит...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
34 минуты назад, KsunReh сказал:

От центральной оси формы?

да

5a2148844477e_.JPG.606821d0dd385e05c0bb0d404703d059.JPG

 

34 минуты назад, KsunReh сказал:

Разве в этом случае есть угроза, что зазор в 0,1-0,5 мм продавит?

есть

5a21496f27de1_1.JPG.3f9040db4881ae13305fe60de0cd17ac.JPG

 

Это конечно не в таких пропорциях, как на картинке, но на работу ползуна всё равно влияет

Изменено пользователем Bully

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Всех с наступающим! 

 

Кто работает с каталогами FCPK может подсказать зачем у них в стандартах на колонки/втулки для литьевых форм на один посадочный диаметр в плите дается 2 рабочих диаметра колонки/диаметра отверстия втулки? например на отверстие в плите d30 колонка (и соответственно втулка) может быть с рабочим диаметром 22 или 24 мм. Изучил каталоги, посмотрел наши и не наши сайты, но ответа не нашел. Есть мнение, что это сделано для форм с симметричным расположением одинаковых гнезд, один из комплектов в данном случае берется другого диаметра и выступает в роли "ключа" чтобы слесарь не ошибся при сборке (а ошибки реально видел сам :smile:) Однако смущает, что при использовании большего диаметра стенка втулки становится тонковатой, да и неравномерного сопротивления перемещению при использовании колонок разного диаметра разве не возникает (особенно это может быть важно для форм с плитами съема)?

 

В общем прошу поделиться мыслями. А так же кто какой диаметр использует как основной? Я лично беру меньший, по аналогии с другими производителями стандартных компонентов... 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
19 минут назад, KsunReh сказал:

Всех с наступающим! 

 

Кто работает с каталогами FCPK может подсказать зачем у них в стандартах на колонки/втулки для литьевых форм на один посадочный диаметр в плите дается 2 рабочих диаметра колонки/диаметра отверстия втулки? например на отверстие в плите d30 колонка (и соответственно втулка) может быть с рабочим диаметром 22 или 24 мм. Изучил каталоги, посмотрел наши и не наши сайты, но ответа не нашел. Есть мнение, что это сделано для форм с симметричным расположением одинаковых гнезд, один из комплектов в данном случае берется другого диаметра и выступает в роли "ключа" чтобы слесарь не ошибся при сборке (а ошибки реально видел сам :smile:) Однако смущает, что при использовании большего диаметра стенка втулки становится тонковатой, да и неравномерного сопротивления перемещению при использовании колонок разного диаметра разве не возникает (особенно это может быть важно для форм с плитами съема)?

 

В общем прошу поделиться мыслями. А так же кто какой диаметр использует как основной? Я лично беру меньший, по аналогии с другими производителями стандартных компонентов... 

Работаю з  FCPK уже очень давно. В их каталогах если указано 22/24 на диаметре, то означает, что может быть и колонка/втулка с диаметром 22 или 24. И это сделано для того чтоб при сборе формы не перевернуть вторую половинку в другую сторону если нет симетричности(как Вы подметили), тоесть чтоб было только одно направление.

Я всегда беру 3шт 24 и 1 шт. 22.

Изменено пользователем Yarkop

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
10 минут назад, Yarkop сказал:

Я всегда беру 3шт 24 и 1 шт. 22.

Спасибо! А почему основной именно больший диаметр у Вас, не боитесь за тонкие стенки втулок? И у Вас были формы с плитами съема изделия/сброса литника с таким комбинированным набором колонок, как они себя ведут, нормально? 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
15 часов назад, KsunReh сказал:

Спасибо! А почему основной именно больший диаметр у Вас, не боитесь за тонкие стенки втулок? И у Вас были формы с плитами съема изделия/сброса литника с таким комбинированным набором колонок, как они себя ведут, нормально? 

Ну так привык - большего должно быть больше))

Были формы с плитами съема  и применял ту же схему - все нормально работает, не бойтесь.

Если бы плохо работало, то не думаю что такие компании как FCPK, Hasco, DME и другие не делали б таких разных диаметров колонок/втулок - уже все рассчитано давно.

Изменено пользователем Yarkop

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
16 часов назад, KsunReh сказал:

не боитесь за тонкие стенки втулок?

за это надо бояться когда изготавливаешь и собираешь. А после установки они (стенки) не работают на изгиб/на срез и т.д. Это же чисто направляющие. Стенки разве что случайное "сворачивание" самих себя должны предотвращать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Bully Не совсем верно. При небольших толщинах стенок есть опасность, что втулка «сядет» при сборке, то есть внутренний диаметр (направляющий) уменьшится за счет сжатия. Поэтому важно правильное сочетание толщины стенок и величины натяга при запрессовке. В фирменных нормалях это учтено, естественно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Алексей SHM есть такой момент, но при обычных толщинах (даже для малых диаметров от 2...2.5) он автоматически учитывается вроде как.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
20 часов назад, KsunReh сказал:

Есть мнение, что это сделано для форм с симметричным расположением одинаковых гнезд, один из комплектов в данном случае берется другого диаметра и выступает в роли "ключа" чтобы слесарь не ошибся при сборке

 Есть ещё вариант защиты от ошибки позиционирования - смещение одного из 4-х отверстий под центрирующие элементы на 2...3 мм. У китайцев этот способ даже в стандарт LKM заложен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
В 12/27/2017 в 13:23, Mold 2005 сказал:

 Есть ещё вариант защиты от ошибки позиционирования - смещение одного из 4-х отверстий под центрирующие элементы на 2...3 мм. У китайцев этот способ даже в стандарт LKM заложен.

У китацев другой принцип базирования. У нас это центр прессформы, у них это две перпендикулярные стенки кармана формообразующих, поэтому и колонки/втулки у них основные по центру и краям этих двух баз, чётвёртый смещён в том числе и потому, что они клиньями подпирают формообразующие к тем двум базовым сторонам кармана. Но это так... 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

В ‎04‎.‎01‎.‎2018 в 14:02, Ljo сказал:
В ‎27‎.‎12‎.‎2017 в 14:23, Mold 2005 сказал:

 Есть ещё вариант защиты от ошибки позиционирования - смещение одного из 4-х отверстий под центрирующие элементы на 2...3 мм. У китайцев этот способ даже в стандарт LKM заложен.

У китацев другой принцип базирования. У нас это центр прессформы, у них это две перпендикулярные стенки кармана формообразующих, поэтому и колонки/втулки у них основные по центру и краям этих двух баз, чётвёртый смещён в том числе и потому, что они клиньями подпирают формообразующие к тем двум базовым сторонам кармана. Но это так... 

 Вообще-то я говорил не о базировании, а о защите от ошибки позиционирования при сборке формы.

 Вот чертеж плиты первой, попавшейся плиты из каталога LKM.

LKM.thumb.JPG.bd75c3f580693673e0a74a6e4735489c.JPG

 Это просто плита, без карманов и прочего, а отверстие под колонку уже смещено. Для того, чтобы подпереть клиньями формообразующие, не обязательно смещать колонку. Сам часто фиксирую формообразующие клиньями, но колонку при этом не смещаю.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих? Бывают варианты со сменными вставками матриц и пуансонов, там окно под вставки сделано с большим зазором для облегчения их быстрой замены, и в этом случае клинья обеспечивают требуемую точность фиксации. А в обычных случаях? В голову приходит только то, что выполнить карман с двумя базовыми стенками легче, чем полностью классный карман...

 

Кстати, какие допуска используются для установки пуансонов и матриц в карманах их обойм? В литературе встречал от А/Т (H7/m6) до H7/js6, а на практике ближе к последней. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
37 минут назад, KsunReh сказал:

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих? Бывают варианты со сменными вставками матриц и пуансонов, там окно под вставки сделано с большим зазором для облегчения их быстрой замены, и в этом случае клинья обеспечивают требуемую точность фиксации. А в обычных случаях? В голову приходит только то, что выполнить карман с двумя базовыми стенками легче, чем полностью классный карман...

 

Кстати, какие допуска используются для установки пуансонов и матриц в карманах их обойм? В литературе встречал от А/Т (H7/m6) до H7/js6, а на практике ближе к последней. 

Для полного ответа надо китайцев спрашивать, которые это используют, но как минимум выставляться проще, имхо. 

Посадки используют разные, я ставил в большинстве Н7/к6, но при боковых нагрузках и m6 c n7 не стыдился ставить. Иногда формообразующие весят столько, что одному не поднять, поэтому такого рода сборка происходит на прессе, а там две указанные посадки вполне проходят, ибо относятся всё же к переходным.

19 часов назад, Mold 2005 сказал:

 

 Вообще-то я говорил не о базировании, а о защите от ошибки позиционирования при сборке формы.

Не волнуйтесь, я это прекрасно понял и добавил "о другОм" немного.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 часа назад, KsunReh сказал:

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих? Бывают варианты со сменными вставками матриц и пуансонов, там окно под вставки сделано с большим зазором для облегчения их быстрой замены, и в этом случае клинья обеспечивают требуемую точность фиксации. А в обычных случаях?

 В обычных случаях такой способ применяют в пресс-формах больших размеров. Представьте себе матричную или пуансонную вставку весом в 500кг., установить её в классный карман совсем не просто и поджим клиньями в этом случае облегчает сборку формы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
20 минут назад, Mold 2005 сказал:

А вообще какой смысл использовать клинья для подпирания формообразующих?

 

21 минуту назад, Mold 2005 сказал:

В обычных случаях такой способ применяют в пресс-формах больших размеров.

А еще бывает надо в одно окно до 30 вставок набрать и необязательно больших размеров ... Только клин и выручает )))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А еще бывает (:biggrin:)- надо обеспечить равнотолщинность боковых стенок отливаемой детали и если формообразующие поджимаются клиньями, то после тестирования формы, по замеру отливок, очень легко внести корректировку позиционирования пуансона относительно матрицы. Конечно если такому перемещению вставок не мешают другие элементы формы типа встречных знаков, ползунов и т.п.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Появилась необходимость установить стандартные конические центрирующие элементы в относительно тонкие плиты, как на чертеже слева. Только винт будет крепить элемент со стороны линии разъема, так удобнее откручивать и извлекать его, чтобы подшлифовать подкладную шайбу. Возник вопрос - а хороший ли это вариант? Слесарь будет подгонять у себя на столе, смыкая форму под собственным весом, а на ТПА под рабочим усилием смыкания форма "дышит", у нее выбираются все возможные зазоры, в т.ч. и между плитами. Не получится ли так, что из-за этого центрирующий элемент чуть вытолкнет винтом "наружу", что помешает его работе и полному смыканию полуформ?

 

До этого всегда в проектах закладывал установку элементов в глухие отверстия, как на чертеже справа, с креплением винтом со стороны разъема или подкладной плиты... в таком случае никаких вопросов не возникало...

 

И еще вопрос: правильно ли я понимаю, что при любом способе крепления достаточно только одной подкладной шайбы для легкой регулировки с какой-либо стороны на один узел?    

 

k1.jpg

Изменено пользователем KsunReh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
18 часов назад, KsunReh сказал:

правильно ли я понимаю, что при любом способе крепления достаточно только одной подкладной шайбы для легкой регулировки с какой-либо стороны на один узел? 

Правильно. Одного компенсатора тут достаточно.

 

18 часов назад, KsunReh сказал:

Не получится ли так, что из-за этого центрирующий элемент чуть вытолкнет винтом "наружу",

Вот это я вообще не понял. Как крепежный винт может вытолкнуть центратор наружу?

 

18 часов назад, KsunReh сказал:

Появилась необходимость установить стандартные конические центрирующие элементы

На приведенной картинке показан призматический центратор, а не конический. Но по технике монтажа между ними разницы нет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 минуты назад, Mold 2005 сказал:

На приведенной картинке показан призматический центратор, а не конический. Но по технике монтажа между ними разницы нет.

Да :doh: Я искал картинку где изображена еще и шайба...

3 минуты назад, Mold 2005 сказал:

Вот это я вообще не понял. Как крепежный винт может вытолкнуть центратор наружу?

Как мне видится: смотрим на левую часть. Плиты 1 и 3 стянуты винтами (тут есть разные варианты, но обычно так). Центрирующий элемент "колонка" 2 по сути притянут вместе с шайбой винтом к плоскости плиты 1. На ТПА под усилием смыкания зазор между плитами 1 и 3 может еще уменьшится (навряд ли слесарь затягивает болты с такой силой, что она сжимает плиты так же как их сжимает литьевая машина :g:)  Так как отверстие под элемент 2 не предполагает какой-либо прессовой посадки, то получается, что эта центрирующая "колонка" при уменьшении зазора между плитами выезжает в сторону линии разъема. Пусть там и крохи, но это же конус, а не цилиндр... Или я не прав?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
5 часов назад, KsunReh сказал:

На ТПА под усилием смыкания зазор между плитами 1 и 3 может еще уменьшится

 Теоретически там нет зазора. Практически зазор возможен если плита кривая, но по-хорошему этого быть не должно - плита должна быть шлифована и не параллельность составлять не более 0,008/100мм (это по евростандарту, по-жизни получается немного хуже, но не настолько что бы получались какие-то просветы между плитами).

  Если имеется ввиду что плиту усилием ТПА сожмет так что её начнет "плющить", то это вообще маловероятно. Если плита "поплыла", то это значит что превышен предел текучести материала из которого она сделана. Допустим что плиты в которых установлены центраторы изготовлены из стали 45, предел текучести для неё 36 кгс/мм2, легко подсчитать, что для раздавливания плиты размером 200х200мм надо создать усилие более 1440 тс. Т.е. чтобы раздавить форму такого размера её надо установить на очень большой ТПА. Расчет конечно условный, из общей площади надо вычесть площадь отливки, колонок и т.п. но если оставшейся площади достаточно чтобы при максимальном усилии запирания машины предел текучести  не будет превышен, то можно не волноваться что плиты раздавит.

Изменено пользователем Mold 2005

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Еще про конические центраторы. В литературе, да и на практике встречал использование пары конических центраторов вместо четырех для основной плоскости разъема формы. Для небольших форм, если не брать самый маленький типоразмер, это может быть оправдано. Является ли использование 4-х центраторов вместо двух лучшим решением (затраты на комплектующие не рассматриваем)? И как их лучше располагать с учетом доступного места: по диагонали прямоугольника или по прямой? Кто поделится опытом?   

Изменено пользователем KsunReh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, KsunReh сказал:

Еще про конические центраторы. В литературе, да и на практике встречал использование пары конических центраторов вместо четырех для основной плоскости разъема формы. Для небольших форм, если не брать самый маленький типоразмер, это может быть оправдано. Является ли использование 4-х центраторов вместо двух лучшим решением (затраты на комплектующие не рассматриваем)? И как их лучше располагать с учетом доступного места: по диагонали прямоугольника или по прямой? Кто поделится опытом?   

Здесь (стр.С12-С16) указаны варианты разположения неконических центров.

Изменено пользователем Yarkop

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вопрос был про конические :biggrin:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ни разу не встречал требования к коническим, ставят и в диагоналях, и в осях. Смысл в том, чтобы при разном тепловом расширении плит, не было конфликта между центрирующими юнитами. Поэтому есть требование для плоских - распологать длинную ось юнита вдоль оси и на самой оси формы, как происходит расширение. Хотя всем на это пофигу, ставят как попало.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день!

Извиняюсь заранее за вопрос не по теме.

Столкнулся с вопросом расчета усилия смыкания при производстве резиновых прокладок с помощью пресса гидравлического вулканизационного. Изделия достаточно небольшие, у российских заводов производителей представлено оборудование с усилием смыкания от 40 тс и более. Если для литья пластмасс под давлением мне понятен смысл расчета усилия смыкания, то при производстве РТИ нет ответа как оно может быть рассчитано, ведь материал в форму закладывается заранее и после этого идет сжатие формы и нагрев, то есть больших сил на открытие формы нет. Прошу дать совет на что ориентироваться в данном случае?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Bully дак ведь давления впрыска никакого нет. что может "открыть" пресс-форму? образование газов во время вулканизации? но оно ведь должно быть совсем небольшим. облой как я понимаю при таком методе все равно неизбежен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу