KsunReh

Общие "новичковые" вопросы по проектированию ПФ

292 сообщения в этой теме

Добрый день!

 

В переработке пластмасс уже не первый год, а вот стать конструктором литьевых форм довелось сравнительно не давно. Есть несколько вопросов, больше скорее по оформлению документации, на которые хотелось бы получить ответы от более опытных коллег.

 

1) Выпара. На любой нормальной форме они есть, но в примерах чертежей на ПФ которые мне довелось видеть их не было. Выпара дорабатывались инструментальным участком по месту, иногда после испытаний. Вопрос - указывают ли выпара в документации или ограничиваются общими фразами про них в тексте на сборочном чертеже? Конкретно я сейчас в моделях и чертежах указываю лишь глубокие части газоотводящих каналов (т.к. сеть этих каналов может быть иногда достаточно не тривиальна), непосредственно сами выпара глубиной 0,02-0,04 не указанны. Но есть сомнение - правильно ли так делать?

2) Выпара. Для изделий круглой, овальной и т.п. проекций на плоскость смыкания часто видел наличие сплошной глубокой газоотводящей канавки вокруг периметра изделия, от которой либо в местах потенциальных пригаров, либо просто симметрично отходят выпара к гнезду. Вопрос, на каком расстоянии от кромки гнезда может находиться такая канавка? В литературе встречаются данные начиная от 2 мм до 6 и выше. В тоже время при слишком близком расположении вероятен облой из-за раскрытия ПФ, а при слишком далеком длинна выпара будет большой, что тоже не хорошо.

3) Допуска на длину толкателей. Очень многие делают ПФ из готовых покупных пакетов. Мы не исключение. Плиты в пакетах естественно имеют допуска по толщине. Если форма не имеет какую-то сложную конструкцию, знаков, особенно стыкующихся, то часто плиту располагающуюся за плитой с пуансоном (подкладную плиту) дополнительно не шлифуют. Как тогда на чертежах указывать допуска на длину толкателей если есть еще и допуск на саму плиту? Я понимаю, что часто инструментальщики сами режут по месту, но хотелось бы увидеть правильный вариант.

4) Многие формы, особенно многогнездные, устроены так, что формообразующие вставки находятся в обоймах из плит. По многим понятным причинам. На практике видел, что в таких случаях плоскости смыкания ФОД "подняты" над плоскостями плит-обойм и получается, что сами плиты как-бы и не смыкаются полностью. Насколько сильно нужно "поднимать" плоскость смыкания у ФОД? В литературе такого не нашел, на практике видел значение в 0,1 мм...  И есть ли где-нибудь данные какая ширина буртика у оформляющих деталей должна быть в таком случае, или все это задается на глаз?

 

Всем отозвавшимся спасибо :smile: 

         

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Ну, всё зависит от требований к оформлению на конкретном производстве. Где-то вообще чертежей не делают.

 

1. Если делать по-грамотному ("всё по ЕСКД"), то в чертеже должно присутствовать всё, что нужно для изготовления и для работы. В т.ч. и выпара. Единственное, как правильно заметили, они дорабатываются по результатам испытания. Опять-таки, если грамотно, в таких случаях должны выпускаться извещения на изменение. КД в идеале же делается не для разового изготовления, а чтобы можно было проследить за изменениями в продукте, чтобы можно было взаимозаменяемость обеспечить старого и нового продукта. Как в целом, так и по отдельным деталям.

2. Такие выпара - не выпара уже, а промывники, и в литье пластмасс никогда не видел я их. В литье цветных металлов присутствуют всегда. Глубина промывников и их расстояние от формообразующей зависит от габаритов детали. Это также не облойная канавка, как делается на пресс-формах вулканизации РТИ, поэтому расстояние не должно быть маленьким. Повторюсь, это относится к литью цветмета, а не пластмасс.

3. Допуска на длину на чертеже толкателей указывают, но при этом рекомендуется обозначать звездочкой размер длины и в ТТ добавить пункт "выполнить заподлицо с поверхностью дет. -0xx (или встык с поверхностью дет. -0xx, если речь про знак уже)".

4. В идеале высота вставок должна соответствовать высоте плиты и плоскость разъема должна работать как одна плоскость. В реальности же в изготовлении всегда есть отклонения. Чтобы не случилось такого, что формообразующая оказалась ниже обоймы и из-за этого размер отливки "поплыл", и поднимают их плоскость относительно обоймы. Разница минимальная, чтобы только "съесть" погрешность изготовления - где-то может и пары-тройки соток хватить, а где-то и миллиметра быть мало. Определяется качеством оборудования и квалификацией рабочего персонала.

 

Ширина буртика решающего значения не имеет. 2 мм на сторону вполне достаточно для любых габаритов. Но если сделаете 5...10мм, тоже никто придираться не будет (ну, если бурт 10мм не на толкателе ф5, ест-но:smile:). А вот высота может иметь значение. Если на вставке 300х300 высота бурта 1...2 мм, то при работе формы его просто выдернуть может из-за неприятных условий работы формы (заклинивания, вакуум, неравномерный съем отливки и т.д.) Обычно хватает 5мм высоты. Хотя частенько (особенно на литье цветмета) приходилось видеть и 10, и 15мм.

Изменено пользователем Bully

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо!

 

По пункту 3 в принципе сейчас так и делаю, т.е. указание "заподлицо", "встык" это нормальная практика?

 

По пункту 2 я имел ввиду канавки, как на картинках (первые попавшиеся из интернета, вживую видел такие же) Сама канавка сообщается с краем формы/большой полостью, а в нее приходят выпара. Т.е. как близко такая канавка может подойти к грани формообразующей, чтобы не появился облой?

 

По пункту 4 все понятно. Только про ширину буртика выразился не правильно. Я имел ввиду требования по минимальной ширине от края полости в формообразующей вставке до края самой вставки (без учета прочих факторов, типа размещения охлаждения и т.п.) Ведь если на практике формообразующая вставка часто бывает поднята на н-ное количество десяток/соток миллиметров относительно плиты-обоймы, то при небольшой ширине до краев ее не задавит?

 

1.jpg

2.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
19 минут назад, KsunReh сказал:

По пункту 2 я имел ввиду канавки, как на картинках

А, ну это не промывник, а элемент того же выпара. Как видно по картинке, приходятся на крепление, куда воздух и уходит в конце концов. Можно было сделать и неглубокими, а такой же высоты. Может просто проще сделать глубоко было. Присутствие именно в такой форме вызвано тем, что вывести прямые выпара за пределы формы тяжеловато. А на второй картинке я даже не знаю... На первый взгляд похоже просто на занижение, чтобы плоскость разъема уменьшить по площади (улучшить прилегание). Но тогда обычно и дальше идет та же высота. А тут канавкой. Короче, не понимаю. Ну если только там дальше высота всё-таки меньше, чем около формообразующей, но ненамного.

27 минут назад, KsunReh сказал:

т.е. указание "заподлицо", "встык" это нормальная практика?

да

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вот - ширина буртика, который интересует, на картинке. Насколько понимаю, при идеальном совпадении плоскости разъема плиты-обоймы и вставки ширина может быть любая, хоть пара мм. А на практике?

3.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

да какой же это буртик? :smile: Просто запас стенки от формообразующей. Во-первых, для обеспечения площади прилегания по разъему, во-вторых (в данной картинке), ещё и для расположения технологических отверстий для демонтажа вставок. А ширина, если только по ним прилегание разъема идет, 20мм плюс/минус. Как и стенки/дно у матриц. В принципе, 15мм тоже нормально воспринимается. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

1. Размеры выпоров зависят от заливаемого материала, поэтому их глубину нужно ОБЯЗАТЕЛЬНО указывать на чертеже. Обычно после моделирования заливки в MoldFlow видно где будет смыкание потоков материала, поэтому можно заранее определить, где нужны выпора, а где нет, и указать их расположение и размеры на чертеже. Если сомневаетесь в их точном расположении, укажите их доработку по результатам испытания.

2. Длина самого выпора должна быть короткой 2-3 мм. Дальше должна идти более глубокая канавка глубиной ~0.5 мм. В противном случае он не будет работать как положено.

3. Для упрощения ремонта подгонка длины толкателя по месту не очень хороший вариант. Лучше замерить реальную толщину недорабатываемой подкладной плиты и этот размер учесть при указании длины в чертеже толкателя. 

4. Высоту вставок в прессформе обычно делают на пару соток выше плиты, в которую они вставляются. Но есть один нюанс - нужно сделать расчет контактной поверхности при смыкании формы. Если площади смыкаемых поверхностей матрици пуансонов не будет хватать, то надо ставить дополнительные закаленные пластинки в разъем формы. Иначе рабочие части может раздавить.

5. Толщина стенки матрицы тоже расчетная величина, зависит от давления в форме, охлаждения и прочее. На глаз, как тут предлагают некоторые, ее назначать нельзя.

Изменено пользователем shodan

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@shodan ваши размышления похожи на какую-то диссертацию. Теоретически верные, к реальности мало отношения имеют. Я привёл цифры, которые "работают". И работают независимо от габаритов. Если начинать рассчитывать, и расстояния, и донышки получатся меньше этих цифр. Про выступ тоже говорил:

В 17.08.2017 в 10:05, Bully сказал:

Разница минимальная, чтобы только "съесть" погрешность изготовления - где-то может и пары-тройки соток хватить, а где-то и миллиметра быть мало. Определяется качеством оборудования и квалификацией рабочего персонала.

 

И про выпара - вы говорите работать не будет. А я только такие выпара и видел, и закладывал. Проще взять один раз настройку глубины и вывести за габариты или в зону освобождений (под крепление, под разъем и т.д.), чем две настройки/операции, не говоря уже о фрезе. Никогда проблем из-за этого не было.

 

ЗЫ Про литье цветных металлов и сплавов - другой разговор. Там давления уже совсем другие.

Изменено пользователем Bully

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@shodan , спасибо за комментарии. По советским книгам длинна самого выпара действительно в пределах 1,5-2 мм, а далее канал глубиной 0,5-2 мм (это по справочнику Пантелеева и по менее известному Видгофу). В иностранных книгах обычно пишут о большей длине (6 мм). Просто делать выпара длинной всего 1,5 мм как-то страшно, в этом месте, по моему мнению, будет велика вероятность облоя, особенно если сам выпар широкий, 10 мм, например.

 

На практике я видел выпара длинной в несколько сантиметров, до перехода в более глубокий канал или обнижение (видел и вообще без перехода, до самого края плиты, но это уже перебор, наверное) и работали они в целом нормально. Единственное, по моему опыту засоряются такие длинные выпара намного быстрее.  

Изменено пользователем KsunReh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

  Не хочется влезать в такие дискуссии, Bully, но не ответить не могу.

  Если вы что-то в своей практике используете, то это еще не значит, что все вы все делаете правильно. В каждом конкретном случае могут быть свои нюансы, но есть рекомендации многих и наших, и буржуйских производителей пресс-форм, которые из теории еще лет 30 назад перешли в статус стандарта при проектировании и их игнорировать, это значит изобретать велосипед.    Ориентируйтесь не только на свою практику, но и на опыт ведущих производителей прессформ.

  1. Про толщины стенок.

 Вы утверждаете, что толщина стенки в 15-20 мм работает при любых габаритах? Вы всерьез считаете, что, например, при габарите матрицы 1000х1000 мм такой толщины будет достаточно? Надеюсь, что это не так и вы просто погорячились.

  2. Про выпора.

 Читайте не по верхам, а внимательно, что было написано про выпора. Цитирую - "В противном случае он (выпор) не будет работать как положено". Разве я писал, что он не будет работать?

  Форма должна "дышать". Если вы имеете ввиду настройку глубины под сам выпор и собираетесь его "гнать" по всей длине торца до ближайшего освобождения, то это абсолютно неправильно. Делать надо проще, но не ухудшая конечного результата - получение качественного изделия и стабильной работы формы в литьевом цеху. Чем длина самого выпора и углубления под дальнейший выход воздуха короче, тем лучше будет заливаться деталь и работать форма. Если необходим очень короткий цикл литья, то конструкция вашего выпора может его не обеспечить.
  

P.S. Очень часто, к сожалению, встречаю здесь на форуме ситуации, когда вместо нормального ответа человеку, который задал вопрос, здесь развертывается дискуссия на тему "кто умнее". "Бодаться " с вами я не собираюсь. Все что хотел ответить KsunReh по заданному вопросу я уже написал.

  Большая просьба не меряться на форуме "у кого больше". Я считаю, что имею право привести здесь свои практические рекомендации, основанные на моем 35-ти летнем опыте проектирования пресс-форм для Америки, Израиля , Голландии и прочее. Если вы любите набивать шишки на своем опыте и написать потом диссертацию - флаг вам в руки.

  Ну, а насчет своей диссертации...надо подумать )).

6 минут назад, KsunReh сказал:

@shodan , спасибо за комментарии. По советским книгам длинна самого выпара действительно в пределах 1,5-2 мм, а далее канал глубиной 0,5-2 мм (это по справочнику Пантелеева и по менее известному Видгофу). В иностранных книгах обычно пишут о большей длине (6 мм). Просто делать выпара длинной всего 1,5 мм как-то страшно, в этом месте, по моему мнению, будет велика вероятность облоя, особенно если сам выпар широкий, 10 мм, например.

 

На практике я видел выпара длинной в несколько сантиметров, до перехода в более глубокий канал или обнижение (видел и вообще без перехода, до самого края плиты, но это уже перебор, наверное) и работали они в целом нормально. Единственное, по моему опыту засоряются такие длинные выпара намного быстрее.  

Не бойтесь таких размеров выпоров. Если у вас правильно рассчитана контактная поверхность и форму при заливке на распирает, то никакого затека не будет. У меня в практике были выпора размером и 1 мм. Все зависит от конкретного изделия и конструкции формы. Про то, что длинные выпора быстрее засоряются - вы абсолютно правы. 

Изменено пользователем shodan

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
20 минут назад, shodan сказал:

Не хочется влезать в такие дискуссии

да я и не для этого написал. Просто "работает" и всё тут. :smile:

 

20 минут назад, shodan сказал:

 Вы утверждаете, что толщина стенки в 15-20 мм работает при любых габаритах?

для пластика да, эта цифра справедлива. Поскольку давление в полости зависит не от габаритов. Для проливаемости можно увеличить давление впрыска, но в полости оно уже будет меньше всё равно. Площадь отливки увеличивает результирующую силу, но ведь и площадь формообразующей тоже соответственно растёт. 

 

20 минут назад, shodan сказал:

Цитирую - "В противном случае он (выпор) не будет работать как положено".

Ну если под "как положено" подразумеваются какие-то идеальные условия, то возможно. В реальности "и так сойдёт" (т.е. работает и на качество отливки не влияет, в отличие от расположения этих выпаров, например).

 

ЗЫ И повторюсь:

1 час назад, Bully сказал:

ваши размышления .......................Теоретически верные

Т.е. к теории у меня претензий нет. И ни в коем случае "бодаться" не собирался. Считайте, что вы грамотно представили пожелания, а я, исходя из практики, представил упрощения, обусловленные технологичностью изготовления формы и облегчением работы конструктора по проектированию формы. Может быть, немножко резковато. Если так, прошу прощения.

Изменено пользователем Bully

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да уж..."и так сойдет"...интересный подход к проектированию ))) Я так не умею. Спасибо, что согласились хоть с теорией ))) А практика вас еще научит )

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
14 минуты назад, shodan сказал:

А практика вас еще научит )

да как бы 18 лет уже после ВУЗа :smile: Как раз по "наученному". Единственное, на циклы упора никогда не было. Вы про это упоминали.

Изменено пользователем Bully

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Все-таки не хочется, чтобы новичок работал по схеме "и так сойдет", поэтому, чтобы не быть голословным и не предлагать свой практический опыт, который для кого-то всего лишь теория, приведу информацию, ставшую стандартом исполнения вентиляционных каналов как у нас, так и у буржуев.

Вот что пишет по этому поводу Видгоф Н.Б. в книге "Основы конструирования литьевых форм для термопластов" на страницах 94, 95

599bf7a22f360_.jpg.c716aca5531ff19726be1386b19910bd.jpg

 

Вот стандарты размеров вентиляционных каналов "буржуйские" (размеры в дюймах)

Bayer.jpg.36ae11ed5bcd353f684520d25de62492.jpg

sabic.jpg.fede2d2aacd0d1271ffa0ebe6ddbc22a.jpg

Бывает даже такое исполнение вентиляционных каналов, но я такое использовал только один раз для конкретной детали, где без этой геометрии было не обойтись (размеры в мм).

kostal.jpg.0fe7677fee3b0a0637a718d8f39a6a97.jpg

 

Да...действительно получилась целая диссертация ))) Но зато, надеюсь, вопрос по вентиляционным каналам для Вас, KsunReh, стал окончательно понятен. 

P.S. Конструктор должен знать зачем он провел любую линию на чертеже и мог обосновать свои действия.

Изменено пользователем shodan
5 пользователям понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если площади смыкаемых поверхностей матрицы пуансона достаточно чтобы форму не раздавило при смыкании, то значение перепада высот, между формообразующими вставками и обоймой, большого значения не имеет. Что бы не заморачиваться сотками я делаю вставки выступающими на 0,5мм над обоймой, при этом и воздух из газоотводных каналов проще выводить. Кстати, часто формы делают вообще без обойм - пример такой безобоймовой формы на первой фотографии.

Изменено пользователем Mold 2005

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрался до форм с шиберами и появилось несколько новых вопросов.

 

1)Насколько понимаю, шибера проектировать легче в сомкнутом состоянии. В литературе и справочных материалах встречал две принципиально разные схемы (не понял как здесь вставлять картинку прямо в текст - изображения 1 и 2): в первой зазор отверстия в шибере под колонку равномерный, во второй отверстие смещено на величину зазора. Я конечно понимаю, что зазоры рекомендуют от 0,1 на сторону до 1 мм в сумме и это возможно не столь принципиально, но все же хотелось бы узнать как правильнее. Мне лично кажется, что первый вариант вернее. Вопрос специального запаздывания шибера пока не рассматриваем.

 

2)Угол наклона клина, поджимающего шибер рекомендуют делать на 3 градуса и более больше, чем угол наклона колонки чтобы избежать заклинивания. Я правильно понимаю, что это так же необходимо для того чтобы избежать столкновения шибера и клина при закрытии?

 

3)Мы используем компоненты FCPK. Наверное здесь с такими компонентами тоже кто-то работает. У них есть готовая линейка наклонных колонок с уже подрезанной на 18 градусов пяткой (изображение 3). Однако конус на конце колонки имеет меньший угол (15 градусов), тогда как по рекомендациям и логике должен иметь больший иначе "столкновение неизбежно" и колонка в самый финальный момент при выходе цепанет шибер в случае если он, например, уже дошел до ограничителя. :biggrin: Как так?  

 

Всем спасибо!

1.jpg

2.jpg

3.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ну, во-первых, лучше забыть слово "шибер" и пользоваться словом "ползун" :smile:

 

11 минуту назад, KsunReh сказал:

Мне лично кажется, что первый вариант вернее.

конечно, зачем двумя поверхностями прижимать? Надо на колонке зазор сделать. Да и не будет там поверхности, касание будет по линии или даже точке (из-за отклонений). Ещё и есть опасность, что колонку отогнет, если несильно на точность напирали при изготовлении.

 

15 минут назад, KsunReh сказал:

Я правильно понимаю, что это так же необходимо для того чтобы избежать столкновения шибера и клина при закрытии?

ну не то чтобы столкновения, но суть такова, да. Чтобы клин отошел и не мешал колонкам работать при раскрытии.

 

19 минут назад, KsunReh сказал:

Однако конус на конце колонки имеет меньший угол (15 градусов), тогда как по рекомендациям и логике должен иметь больший

Да, всегда конус больше, чем наклон самой колонки. Большой трагедии конечно нет, если до ограничителя ползуна есть запас, но лучше перестраховаться. Тут ещё возможен риск, что отодвинет дальше, чем нужно. И при смыкании колонка не в отверстие войдет, а на плоскость упрется или конусом зацепится за край отверстия. Допускаю, что производитель как-то это учёл. Например, за счёт рекомендаций по зазору в отверстии.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
9 минут назад, KsunReh сказал:

но все же хотелось бы узнать как правильнее. Мне лично кажется, что первый вариант вернее. Вопрос специального запаздывания шибера пока не рассматриваем.

 Совершенно верно, первый вариант правильнее. Ползун должен поджимать и удерживать клин, а не колонка, во втором же варианте может получиться так, что ползун будет держать колонка.

 

13 минуты назад, KsunReh сказал:

Угол наклона клина, поджимающего шибер рекомендуют делать на 3 градуса и более больше

 Чаще всего достаточно и двух градусов, кстати в стандартных ползунах сделано 2 градуса.

 

16 минут назад, KsunReh сказал:

3)Мы используем компоненты FCPK. Наверное здесь с такими компонентами тоже кто-то работает. У них есть готовая линейка наклонных колонок с уже подрезанной на 18 градусов пяткой (изображение 3). Однако конус на конце колонки имеет меньший угол (15 градусов), тогда как по рекомендациям и логике должен иметь больший иначе "столкновение неизбежно" и колонка в самый финальный момент при выходе цепанет шибер в случае если он, например, уже дошел до ограничителя. :biggrin: Как так?

  Логика правильная, меня это то же всегда немного напрягало, но как показывает практика проблем из-за этого при работе форм не возникает. Я устанавливаю шариковые фиксаторы так, что бы после остановки ползуна они его отталкивали еще чуть-чуть назад, как раз для того чтобы получить небольшой зазор между колонкой и отверстием в ползуне. Колонки во всех стандартах (DME, HASCO, Fodesco и т.д.) делаются по единому стандарту DIN, поэтому они все одинаковые (по крайней мере должны соответствовать этому стандарту). Кто, как и когда разрабатывал  этот стандарт я не знаю, но этот момент с углом скоса на колонке они точно - проморгали.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
9 минут назад, Mold 2005 сказал:

но этот момент с углом скоса на колонке они точно - проморгали.

Да не, просто сделали изготовление колонок технологичным. Т.е. не заморачиваются про угол, делают всё одинаковым (производительность за счёт этого высока). А за счет рекомендаций по зазору исключают проблемы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Про колонки - их действительно делают доработкой из колонок с обычным пояском, есть такая позиция в каталоге (позиция SS), отличается только отсутствием конуса на 18 градусов - можно самостоятельно сделать другой нужный угол. Но, на мой взгляд, это конечно не оправдание :doh: , могли заложить в стандарт угол какой-нибудь близкий к применяемому максимуму, градусов в 25, например. И рекомендаций по зазору у производителя для данного случая, кстати, нет. 

 

За остальные ответы спасибо!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
В 9/29/2017 в 11:45, KsunReh сказал:

Про колонки - их действительно делают доработкой из колонок с обычным пояском, есть такая позиция в каталоге (позиция SS), отличается только отсутствием конуса на 18 градусов - можно самостоятельно сделать другой нужный угол. Но, на мой взгляд, это конечно не оправдание :doh: , могли заложить в стандарт угол какой-нибудь близкий к применяемому максимуму, градусов в 25, например. И рекомендаций по зазору у производителя для данного случая, кстати, нет. 

 

За остальные ответы спасибо!

Почему в 25 градусов? Это как бы за лимитом применения этого конструктивного метода. И кому это надо? Вам? Можете организовать свой бизнес стандартных элементов, тогда возможно на некоторые предложения сразу найдёте свои ответы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не буду спорить про "надобность", скажу лишь, что шибера работающие на колонках с большими углами видел лично. По рекомендациям предельный угол доходит до 25 градусов, а угол заходной фаски на колонке должен быть равен или больше. Рекомендации наверное не с потолка взяли? 

Изменено пользователем KsunReh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
В 9/29/2017 в 10:25, KsunReh сказал:

Добрался до форм с шиберами и появилось несколько новых вопросов.

 

1)Насколько понимаю, шибера проектировать легче в сомкнутом состоянии. В литературе и справочных материалах встречал две принципиально разные схемы (не понял как здесь вставлять картинку прямо в текст - изображения 1 и 2): в первой зазор отверстия в шибере под колонку равномерный, во второй отверстие смещено на величину зазора. Я конечно понимаю, что зазоры рекомендуют от 0,1 на сторону до 1 мм в сумме и это возможно не столь принципиально, но все же хотелось бы узнать как правильнее. Мне лично кажется, что первый вариант вернее. Вопрос специального запаздывания шибера пока не рассматриваем.

 

2)Угол наклона клина, поджимающего шибер рекомендуют делать на 3 градуса и более больше, чем угол наклона колонки чтобы избежать заклинивания. Я правильно понимаю, что это так же необходимо для того чтобы избежать столкновения шибера и клина при закрытии?

 

3)Мы используем компоненты FCPK. Наверное здесь с такими компонентами тоже кто-то работает. У них есть готовая линейка наклонных колонок с уже подрезанной на 18 градусов пяткой (изображение 3). Однако конус на конце колонки имеет меньший угол (15 градусов), тогда как по рекомендациям и логике должен иметь больший иначе "столкновение неизбежно" и колонка в самый финальный момент при выходе цепанет шибер в случае если он, например, уже дошел до ограничителя. :biggrin: Как так?  

 

Всем спасибо!

 

 

1) Первый вариант предпочтительнее.

2) Базировать по одной плоскости проще, если не сказать, что приоритетнее. Зачем усложнять технологам и производству работу? По моему мнению желательно вообще практику пройти на производстве, чтобы 80% подобных вопросов отпало.

3) Как так "что"? То, что кто-то спроектировал неправильно место ограничителя? Тогда это один вопрос.

а) Ограничение ставят с большим зазором от хода.

б) Колонка и должна 100% отвести на полный ход ползун.

в) У колонки не только уклон есть, но и радиуса скругления, прорисуйте свой вариант где и что у вас цепляет. Поставьте тут картинку, посчитайте о каких погрешностях идёт речь. Думаю ещё в процессе всё станет ясно.

 

П.С. учите мат.часть что является первостепенным, а что второстепенным. Нельзя по неправильно расположенному ограничителю судить о колонке, ибо положение первого зависит от условий работы второй. А если колонка откинет ползун в ограничитель, тот ударится и отскочит обратно в "закрытое положение" да так, что колонка не сможет при закрытии войти в отверстие для неё предназначенное в ползуне? А ведь последнее чаще встречается, чем неправильно расположенный ограничитель. И как уже сказали, это устраняется подключением в схему шарикового или любого другого фиксатора.

13 минуты назад, KsunReh сказал:

Не буду спорить про "надобность", скажу лишь, что шибера работающие на колонках с большими углами видел лично. По рекомендациям предельный угол доходит до 25 градусов, а угол заходной фаски на колонке должен быть равен или больше. Рекомендации наверное не с потолка взяли? 

Я лично не видел, а собирал и с 26 градусами, только работает это уже очень плохо и связано с размещением конкретной прессформы на конкретном ТПА.

Рекомендации на то и рекомендации, что рекомендуют в общем случае и то не являются обязательным, а в вашем же каталоге длина заходной фаски имеет вполне строгие размеры. Не хотите считать, ваше право... но поверьте моему опыту, этот вопрос за счёт огромных зазоров совершенно не важен.

Изменено пользователем Ljo

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
13 минуты назад, Ljo сказал:

2) Базировать по одной плоскости проще, если не сказать, что приоритетнее. Зачем усложнять технологам и производству работу? По моему мнению желательно вообще практику пройти на производстве, чтобы 80% подобных вопросов отпало.

 

Не понял Вашего ответа на 2 вопрос. Вы предлагаете углы колонки и клина делать одинаковые?

 

21 минуту назад, Ljo сказал:

в) У колонки не только уклон есть, но и радиуса скругления, прорисуйте свой вариант где и что у вас цепляет. Поставьте тут картинку, посчитайте о каких погрешностях идёт речь. Думаю ещё в процессе всё станет ясно. (...) Рекомендации на то и рекомендации, что рекомендуют в общем случае и то не являются обязательным, а в вашем же каталоге длина заходной фаски имеет вполне строгие размеры. Не хотите считать, ваше право... но поверьте моему опыту, этот вопрос за счёт огромных зазоров совершенно не важен.

 Если взять колонку со всеми ее фасками и скруглениями, то точка 1 лежит ниже точки 2 на 0,36 мм, на мой взгляд это совсем не мало, например превышение диаметра отверстия шибера на 0,5 мм над диаметром колонки в 14мм эту "особенность" полностью не убирает. По этому и был вопрос. Меры по переносу ограничителей уже принял.

 

Понятно, что можно везде нафигачить таких скруглений и заходных фасок... на моей практике прекрасно работали формы у которых наклонные колонки сначала гнулись от столкновения с шибером, а затем подправлялись вручную на глаз молотком без применения каких либо измерительных инструментов и приспособлений, но это не значит, что везде все так и должно работать с километровыми фасками и зазорами, что даже гнутая колонка отлично справляется :biggrin:

4.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
46 минут назад, KsunReh сказал:

 

1) Не понял Вашего ответа на 2 вопрос. Вы предлагаете углы колонки и клина делать одинаковые?

 

2) Если взять колонку со всеми ее фасками и скруглениями, то точка 1 лежит ниже точки 2 на 0,36 мм, на мой взгляд это совсем не мало, например превышение диаметра отверстия шибера на 0,5 мм над диаметром колонки в 14мм эту "особенность" полностью не убирает. По этому и был вопрос. Меры по переносу ограничителей уже принял.

 

Понятно, что можно везде нафигачить таких скруглений и заходных фасок... на моей практике прекрасно работали формы у которых наклонные колонки сначала гнулись от столкновения с шибером, а затем подправлялись вручную на глаз молотком без применения каких либо измерительных инструментов и приспособлений, но это не значит, что везде все так и должно работать с километровыми фасками и зазорами, что даже гнутая колонка отлично справляется :biggrin:

 

1) Очень плохо, что не поняли. Но перестаньте ползун называть шибером. Шибер - это из вентиляции, шабер из инструменталки, ползун из прессформ.

Нет, я предлагаю делать углы разными, просто отвечал на конкретный вопрос в конкретных условиях.

Сколько помню, то традиции того или иного допуска описаны в стандартах предприятия, включая допуск на отверстие в ползуне. Если у вас таковые имеются, то следуйте им. 

2) Так вы и возьмите со стандартными скруглениями у FCPK колонку, возьмите допуск на отверстие и посмотрите что и когда работает (какая часть отодвигает, какая задвигает). Зачем вы без скруглений мне сечение предоставили? У ваших колонок нет скруглений? Дайте номер этой колонки или её размеры, дайте размер отверстия в ползуне, а так же допуск на отклонения по углу. И давайте считать размерную цепь полностью. Иначе пока только эмоции.

Фаски и скругления являются обязательным элементом для такого рода изделий, которые как раз позволяют избежать неоправданно экономически завышенных точностей к изготовлению деталей. Говорю же, вначале надо поработать за станками, чтобы такие пламенные желания из идеального мира САПР не переносить в жизнь. Если два удара молотка позволяют прессформе работать - это решение, только зря вы смотрите с вашим примером на меня, у меня прессформы все на Запад шли, включая практически всех автомобильных гигантов, не говоря о том, что спустя 10 или 15 лет мои прессформы работали, что сделанные в качестве слесаря, что в качесте конструктора. Гарантийка была на 1 млн. ударов по мелким и средним размерам, 0,5 млн на большие прессформы.

 

П.С. расположение шарикового фиксатора неудачное, ибо без разбора прессформы не подрегулировать. Мало того, что пружины со временем постоянно проседают в них, так они ещё и имеют тенденцию раскручиваться по внешней резьбе. Некоторые производители шариковых фиксаторов предлагают уплотнения по внешней резьбе, но я так понял, что вам всё же удобнее с молотками на производстве.

 

Изменено пользователем Ljo

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

59d21221569d4_.thumb.JPG.e27c51291f4ac25f5d39a7d0a22631c5.JPG

KsunReh, в Вашем случае шариковый фиксатор не нужен вообще, т.к. в крайнем положении ползун удерживает пружина. И, если я правильно понял, ограничителем хода ползуна служит винт, в этом случае зазор между колонкой и отверстием ползуна, при смыкании формы, можно легко обеспечить правильным расположением этого ограничительного винта и не переживать за неправильный угол скоса на колонке.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
8 минут назад, Mold 2005 сказал:

KsunReh, в Вашем случае шариковый фиксатор не нужен вообще, т.к. в крайнем положении ползун удерживает пружина. И, если я правильно понял, ограничителем хода ползуна служит винт, в этом случае зазор между колонкой и отверстием ползуна, при смыкании формы, можно легко обеспечить правильным расположением этого ограничительного винта и не переживать за неправильный угол скоса на колонке.

 

Да, здесь комбинация пружины и стопора из обычного винта. С пружинами тоже всякие нехорошие вещи случаются, так что я не думаю, что будет плохо продублировать страховку еще и шариковым фиксатором (точнее наоборот - подстраховать фиксатор пружиной с винтом). По крайней мере я ориентируюсь на формы, которые видел в работе.

 

37 минут назад, Ljo сказал:

1) Очень плохо, что не поняли. Но перестаньте ползун называть шибером. Шибер - это из вентиляции, шабер из инструменталки, ползун из прессформ.

Нет, я предлагаю делать углы разными, просто отвечал на конкретный вопрос в конкретных условиях.

Сколько помню, то традиции того или иного допуска описаны в стандартах предприятия, включая допуск на отверстие в ползуне. Если у вас таковые имеются, то следуйте им. 

  

Именно из-за желания следовать рекомендациям и возник вопрос про колонку, так как она "не следует" им :biggrin:

 

41 минуту назад, Ljo сказал:

2) Так вы и возьмите со стандартными скруглениями у FCPK колонку, возьмите допуск на отверстие и посмотрите что и когда работает (какая часть отодвигает, какая задвигает). Зачем вы без скруглений мне сечение предоставили? У ваших колонок нет скруглений?

 

0,36 мм приведено уже со всеми скруглениями, возможно на представленном изображении это просто плохо видно. Извините, но мерить сейчас вручную реальную колонку не буду хотя бы потому, что ее пока нет.

 

44 минуты назад, Ljo сказал:

Если два удара молотка позволяют прессформе работать - это решение, только зря вы смотрите с вашим примером на меня, у меня прессформы все на Запад шли, включая практически всех автомобильных гигантов, не говоря о том, что спустя 10 или 15 лет мои прессформы работали, что сделанные в качестве слесаря, что в качесте конструктора. Гарантийка была на 1 млн. ударов по мелким и средним размерам, 0,5 млн на большие прессформы.

 

А к чему столько эмоций? Я кого-то обвинял в некомпетентности? Иначе зачем вообще писать про крутость своих форм на форуме - напишите лучше книгу, как, например, Гольдберг сделал и всем будет польза.

 

49 минут назад, Ljo сказал:

П.С. расположение шарикового фиксатора неудачное, ибо без разбора прессформы не подрегулировать. Мало того, что пружины со временем постоянно проседают в них, так они ещё и имеют тенденцию раскручиваться по внешней резьбе. Некоторые производители шариковых фиксаторов предлагают уплотнения по внешней резьбе, но я так понял, что вам всё же удобнее с молотками на производстве.

 

Вы можете дать ссылку на удобное в эксплуатации расположение фиксатора? Дорогие фиксаторы у нас все равно никто не закупит, да и не стал бы я закладывать еще страховку пружиной при качественном фиксаторе. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
22 минуты назад, KsunReh сказал:

1) Именно из-за желания следовать рекомендациям и возник вопрос про колонку, так как она "не следует" им :biggrin:

 

2) 0,36 мм приведено уже со всеми скруглениями, возможно на представленном изображении это просто плохо видно. Извините, но мерить сейчас вручную реальную колонку не буду хотя бы потому, что ее пока нет.

 

3) А к чему столько эмоций? Я кого-то обвинял в некомпетентности? Иначе зачем вообще писать про крутость своих форм на форуме - напишите лучше книгу, как, например, Гольдберг сделал и всем будет польза.

 

4) Вы можете дать ссылку на удобное в эксплуатации расположение фиксатора? Дорогие фиксаторы у нас все равно никто не закупит, да и не стал бы я закладывать еще страховку пружиной при качественном фиксаторе. 

1) Рекомендации из книги Пантлеева (во всяком случае скан выглядит оттуда)? Ага, поляки её конечно же читали... Вы не находите, что это разные ниши.

2) Если у вас нет точных данных по скруглениях колонок, то ваш пример совершенно из области вымышленных и реальности не соответствует. Даю намёк, допуски на углы идут в одну определённую сторону, которые перекроют ваши опасения из-за вымышленных 0,36 мм. Если уж спрашиваете, то давайте данные до конца, а то получается, что спросил на "а бы как". Не серьёзный подход.

3) Это к тому, что имею право судить о рамках выхода из "рекомендаций" на основе опыта и в не гаражной конторе. Вы пришли спрашивать сюда, как новичок, то будьте любезны воспринимать советы, но не давайте своих вне темы... зачастую на которые у тех, кому их даёте, есть на них чёткие возражения, а вы даже не подозреваете какие.

4) Какая ссылка? Условие одно - доступ к фиксатору должен быть без разбора половины прессформы. Его положение зависит от многих факторов, решают это разными способами: кто пластины удлиняет, кто выборки делает, лишь бы доступ обеспечить.

А вы такой конструкцией обрекаете и слесаря на разборку формы, и наладчика/оператора, которые через какие-то значительные промежутки времени ставят вновь прессформу на ТПА, на те же действия. А это от незнания.

 

П.С. Я практически уверен, что правильный шариковый фиксатор выгоднее и дешевле, чем тандем пружин с хвостом + плохой шариковый фиксатор. У меня бы такого конструктора уволили быстро за этакую резервацию (о чём вам очень тактично намекали без меня), вначале пару раз срезав с зарплаты эту самую разницу. А иногда это и вовсе неоправданное увеличение габаритов прессформы и соответственно переход на другую литейную машину. Это непозволительно в условиях конкурентной борьбы.

Изменено пользователем Ljo

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
54 минуты назад, Ljo сказал:

Зачем вы без скруглений мне сечение предоставили? У ваших колонок нет скруглений?

 Скругление конечно есть, только ни в одном каталоге стандартных элементов значение радиуса скругления на этом типе колонок не указан! Поэтому в модели, построенной по чертежу из каталога скругление отсутствует.

 Вот та же колонка из каталога фирмы HASCO

59d21c3b51dc1_HASCO.JPG.f62d9ef36ae2e4bc182e289034b7cafe.JPG

Если значение радиуса не указано, то оно и не регламентировано стандартом, значит может быть каким угодно или, если подходить формально, его вообще может не быть. И это, на мой взгляд, совершенно не правильно, т.к. этот тип колонок предназначен не для центрирования, а является элементом кинематики и конструктор должен иметь полную информацию о её геометрии для точного построения узла перемещения ползуна.

1 пользователю понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
20 минут назад, Mold 2005 сказал:

 Скругление конечно есть, только ни в одном каталоге стандартных элементов значение радиуса скругления на этом типе колонок не указан! Поэтому в модели, построенной по чертежу из каталога скругление отсутствует.

 Вот та же колонка из каталога фирмы HASCO

 

Если значение радиуса не указано, то оно и не регламентировано стандартом, значит может быть каким угодно или, если подходить формально, его вообще может не быть. И это, на мой взгляд, совершенно не правильно, т.к. этот тип колонок предназначен не для центрирования, а является элементом кинематики и конструктор должен иметь полную информацию о её геометрии для точного построения узла перемещения ползуна.

Тут идеология другая.

Радиус  скругления является незначительным именно потому, что это не элементы центрирования! Это элементы кинематики с обеспечением минимального передвижения (а не точности, т.е. без сотки или десятки с максимальным). Необходимое условие зацепление колонкой ползуна обеспечивается достаточным зазором между отверстием ползуна и колонкой, включая необходимые скругления.

 

Я прекрасно знаю стандарт FCPK, там серия SSK уже подрезана под 18 градусов по шапке, а вот серия SS со свободным углом шапки идёт, который вы доработаете сами у себя на производстве. Какой угол фаски вы предложите заложить в него без знаний, на какой угол подрежут? Подумайте, ответьте, только я сразу скажу, что мне каждый миллиметр важен при раскрытии, чтобы его тратить на лишнюю длину фаски. Вы же понимаете, что тут всё достаточно жёстко с размерами(ибо это экономика), а стандарт носит рекомендационный формат и на Западе.

Изменено пользователем Ljo

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
37 минут назад, Mold 2005 сказал:

 Вот та же колонка из каталога фирмы HASCO

HASCO не является используемым топовым производителем стандартных элементов у нас, если смотреть те же шариковые фиксаторы, то "фичи" предоставлены от компании Meusburger. Не сочтите за рекламу.

Если будете подробнее последнего изучать, то они жёстко регламентируют угол наклона фаски в 30 градусов (длина до 50 мм всей колонки) и в 22 градуса (свыше 50 мм). Однако и рекомендации по углам наклона колонки до 22 градусов вместо Пантлеевских 25 градуса.

И именно из-за таких "запасов, правильных с точки зрения конструктора", иногда используется другой производитель колонок, когда с местом всё плохо.

П.С. я уж молчу о том, что иногда такие колонки от польских друзей FCPK приходят с чистотой поверхности как после токарки, но то уже другой вопрос, а их тьма, если дальше конструкторского поля шагнуть. Но у вас вроде какое-то время и в России их предприятие было открыто, а так же насколько помню и закрыто.

Изменено пользователем Ljo

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
15 минут назад, Ljo сказал:

Я прекрасно знаю стандарт FCPK, там серия SSK уже подрезана под 18 градусов, а вот серия SS со свободным углом идёт, который вы доработаете сами у себя на производстве. Какой угол фаски вы предложите заложить в него без знаний, на какой угол подрежут? Подумайте, ответьте, только я сразу скажу, что мне каждый миллиметр важен при раскрытии, чтобы его тратить на лишнюю длину фаски. Вы же понимаете, что тут всё достаточно жёстко с размерами, а стандарт носит рекомендационный формат и на Западе.

Если считать длину колонки константой, до больший угол фаски как раз увеличит рабочую часть колонки, что будет только на руку.

 

25 минут назад, Ljo сказал:

1) Рекомендации из книги Пантлеева (во всяком случае скан выглядит оттуда)? Ага, поляки её конечно же читали... Вы не находите, что это разные ниши.

Правила геометрии везде одни и те же. У FCPK есть 3D модели колонок SS из которых делают SSK и там есть все скругления. Если ориентироваться чисто на 3D модель, то величина этих скруглений не покрывает разницу между 15 и 18 градусами. Далее можно мерить реальную колонку, думать что и так прокатит, делать колонки самому и т.д. и т.п. ... У меня возможности померить железо нет - вот я и спрашиваю. И всем спасибо за ответы.

34 минуты назад, Ljo сказал:

4) Какая ссылка? Условие одно - доступ к фиксатору должен быть без разбора половины прессформы. Его положение зависит от многих факторов, решают это разными способами: кто пластины удлиняет, кто выборки делает, лишь бы доступ обеспечить.

А вы такой конструкцией обрекаете и слесаря на разборку формы, и наладчика/оператора, которые через какие-то значительные промежутки времени ставят вновь прессформу на ТПА, на те же действия. А это от незнания.

 

П.С. Я практически уверен, что правильный шариковый фиксатор выгоднее и дешевле, чем тандем пружин с хвостом + плохой шариковый фиксатор. У меня бы такого конструктора уволили быстро за этакую резервацию (о чём вам очень тактично намекали без меня), вначале пару раз срезав с зарплаты эту самую разницу. А иногда это и вовсе неоправданное увеличение габаритов прессформы и соответственно переход на другую литейную машину. Это непозволительно в условиях конкурентной борьбы.

Удлиненные пластины видел - всегда думал, что это для обеспечения хода шибера в первую очередь, иначе дешевле купить фиксатор, который выкручивается с лицевой стороны. В моих условиях комплект винт/пружина/планка из стали "какая найдется" с 3 отверстиями по 14 квалитету однозначно дешевле, чем дорогой фиксатор. Хотя в целом в преимуществах последнего я и не сомневаюсь, только вот бюджет всегда ограничен. Про увольнение посмеялся от души :biggrin: прочитайте, пожалуйста, еще раз самое начало первого поста в этой теме и подумайте - зачем вообще такое писать.    

    

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
10 минут назад, Ljo сказал:

Тут идеология другая.

Радиус  скругления является незначительным именно потому, что это не элементы центрирования!

 На центрирующей колонке скругление кромки между торцом и конусом в работе не участвует (за исключением смыкания формы на инструментальном столе в ручную), поэтому значение радиуса скругления в этом месте колонки меня, как конструктора, не волнует. Скругление на переходе конуса в цилиндр - рабочее, но его значение меня то же не очень волнует, оно просто должно быть и чем больше тем лучше. В случае с наклонной колонкой (а именно так этот тип колонок позиционирует стандарт и больше её всё равно никак не применить) меня как конструктора интересуют все размеры, которые так или иначе влияют на перемещение ползуна. Конечно влияние этого радиуса не велико, но тем не менее было бы неплохо со стороны производителей его указать в своих стандартах. Сейчас приходится недостающие размеры снимать с 3D модели и не факт что там эти размеры соответствуют реальным - ведь они не регламентированы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
3 минуты назад, KsunReh сказал:

1) Если считать длину колонки константой, до больший угол фаски как раз увеличит рабочую часть колонки, что будет только на руку.

2) Правила геометрии везде одни и те же. У FCPK есть 3D модели колонок SS из которых делают SSK и там есть все скругления. Если ориентироваться чисто на 3D модель, то величина этих скруглений не покрывает разницу между 15 и 18 градусами. Далее можно мерить реальную колонку, думать что и так прокатит, делать колонки самому и т.д. и т.п. ... У меня возможности померить железо нет - вот я и спрашиваю. И всем спасибо за ответы.

3) Удлиненные пластины видел - всегда думал, что это для обеспечения хода шибера в первую очередь, иначе дешевле купить фиксатор, который выкручивается с лицевой стороны. В моих условиях комплект винт/пружина/планка из стали "какая найдется" с 3 отверстиями по 14 квалитету однозначно дешевле, чем дорогой фиксатор. Хотя в целом в преимуществах последнего я и не сомневаюсь, только вот бюджет всегда ограничен. Про увольнение посмеялся от души :biggrin: прочитайте, пожалуйста, еще раз самое начало первого поста в этой теме и подумайте - зачем вообще такое писать.    

    

1) А угол вхождения колонки в скругление отверстия ползуна константой сделать не хотите? Зря... Тогда можете колонки и под 45 градусов ставить, чЁ.

2) Так какие правила то? У них другие по углам рекомендации... потому и говорю, ибо я "там" с ними и работал, с их рекомендациями, а не с пантелеевскими.

3) Я бюджет научен считать полным циклом, включая время работы слесаря, а так же время доводки на внутренних испытаниях.

Я прочитал, но вы упорно продолжаете ползун называть неправильно... незнание терминов - первый признак непрофессионализма.

3 минуты назад, Mold 2005 сказал:

 На центрирующей колонке скругление кромки между торцом и конусом в работе не участвует (за исключением смыкания формы на инструментальном столе в ручную), поэтому значение радиуса скругления в этом месте колонки меня, как конструктора, не волнует. Скругление на переходе конуса в цилиндр - рабочее, но его значение меня то же не очень волнует, оно просто должно быть и чем больше тем лучше. В случае с наклонной колонкой (а именно так этот тип колонок позиционирует стандарт и больше её всё равно никак не применить) меня как конструктора интересуют все размеры, которые так или иначе влияют на перемещение ползуна. Конечно влияние этого радиуса не велико, но тем не менее было бы неплохо со стороны производителей его указать в своих стандартах. Сейчас приходится недостающие размеры снимать с 3D модели и не факт что там эти размеры соответствуют реальным - ведь они не регламентированы.

Я вам указал производителя, где при угле наклонной колонки в 18 градусов, угол фаски снят в 30 градусов. Радиуса минимально заметные, на кинематику влияния практически не оказывают.

Касаемо других производителей, то - да желательно, но и никакой трагедии в их отсутствии нет, всё штатно работает, иначе и лунку под шариковый фиксатор вам надо очень точно разместить, в чём практического смысла почти нет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, KsunReh сказал:

Вы можете дать ссылку на удобное в эксплуатации расположение фиксатора?

Для удобства регулирования положения фиксатора его надо располагать на пластине скольжения, чаще всего таковая присутствует в конструкции ползуна.

59d22fb04edae_.JPG.d7768a3f4d5eacf14ef15e37d57cd2a3.JPG

Если по каким-то причинам её нет, то фиксатор (фиксаторы) можно расположить в самом ползуне, или применить фиксатор с верхним шлицом.

59d22ffebff54_.JPG.606127c7838b61b6618db2488fc11479.JPG

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
19 минут назад, Mold 2005 сказал:

 В случае с наклонной колонкой (а именно так этот тип колонок позиционирует стандарт и больше её всё равно никак не применить) меня как конструктора интересуют все размеры, которые так или иначе влияют на перемещение ползуна.

О каком стандарте идёт речь? Если не трудно, укажите где так позиционируются центрирующие и наклонные колонки?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
12 минуты назад, Ljo сказал:

О каком стандарте идёт речь? Если не трудно, укажите где так позиционируются центрирующие и наклонные колонки?

59d237f7f2d8f_HASCO.thumb.JPG.14c0bb37af7aba5eee9e097da7fb587b.JPG

Учитывая что головка этой колонки имеет конус, то применять её как центрирующую просто нелепо. Кстати - угол этого конуса и определяет угол установки данной колонки.

59d23929515e4_.thumb.JPG.2eced07fc324bf9f0102ae8d29a442cd.JPG

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Mold 2005 , я вижу название элемента angled pillar, в самом стандарте angle pins, но нигде не вижу "наклонные колонки". Чувствуете разницу?

При этом где мы можем увидеть "центрирующие колонки"? В особенности "центрирующие"? Боюсь, что и не увидим. Более того, эти центрирующие колонки по идеологии не являются именно центрирующими, как вы уже ранее замечали. И в этом дело. Центрирующими элементами являются другие "замки" разных видов. 

То, что мы с вами в вольном переводе называем те или иные элементы с зарубежных каталогов, не может являться обязательным, если говорить на чистоту. Почему не наклонными пальцами их назвать тогда?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
7 минут назад, Ljo сказал:

@Mold 2005 , я вижу название элемента angled pillar, в самом стандарте angle pins, но нигде не вижу "наклонные колонки". Чувствуете разницу?

 Конечно я чувствую разницу в переводе и в привычном для нас названии (кроме того наклонные колонки называют еще и косыми колонками и колонками ползунов), дело вовсе не в переводе, а в назначении. Хотя в данном случае и в каталоге фирмы HASCO перевод соответствующий.

59d24365530ef_HASCO.JPG.14d6bda07d30c2ada7cea2f0e1d7e308.JPG

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вы сказали, что "позиционирует стандарт", а HASCO и тем более перевод на сайте - это далеко не стандарт. Я уже вам привёл их ошибку в названии даже по сравнению с самим стандартом.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу



  • Реклама

  • Сообщения

    • vad0000
      Я есть ключ на задней стенке? У более старых CYBELEC таким ключом был доступ к машинным параметрам.
    • Bully
      единственный вопрос остался - при чём тут SW?  аллах акбар 
    • Di-mann
      Оправдание находить легче чем возможности. Опять же находя оправдания легче скрывать собственную несостоятельность.
    • Semax67
      Низкий вам поклон! бью челом о земь в благодать вам!!!
    • Jesse
      @karachun на самом деле обратил внимание, что взрослое поколение, которое начало работать ещё в союзе, в большинстве своём думают что на кого учился, тем и должен работать до конца жизни. в СССР отчасти было так, потому что возможностей мало было куда-то ещё податься.. а щас и уехать можно, и быть кем угодно и что угодно делать особенно если ты пока ещё молодой и холостой
      в случае@Вне зоны доступа сложнее конечно, у него семья большая, ответственность... но всегда можно ведь рискнуть, ну или хотя бы какую-нибудь альтернативу/компромисс найти: вон, у нас на заводе парень не просто штаны просиживает, ещё и по удалёнке подрабатывает
    • ded-

        Какая станция, второй ротор мало того , что повысит КПД он и сконденсирует воду которую не надо улавливать у нас и так вода на выходе.
       
    • IgorT
      У нас в конторе в те самые 90-тые, некоторые под сокращение попали и преуспели в коммерции. И сейчас у них дела не плохо.
    • CADIS
      Динамический анализ используется, когда конструкция подвергается переменной во времени нагрузке, в отличие от статического анализа,который учитывает поведение конструкции только на одном временном шаге. Во многих отношениях динамический анализ является более реалистичным по сравнению со статическим анализом, но и более сложным. Нагрузка применяется как функция времени во время динамического анализа, поэтому реакции на воздействие, такие как перемещения, скорости, ускорения, силы и напряжения, также изменяются во времени.   Для нашего первого исследования динамического анализа мы рассмотрим прямой анализ переходных процессов (Direct Transient Analysis). Анализ переходных процессов используется для определения отклика конструкции на переменное во времени возбуждение, когда оно известно на каждом временном шаге. Во многих случаях, целью анализа является вычисление узловых перемещений и ускорений, а также сил и напряжений в элементах.   Для этого примера мы будем использовать уже созданную модель кронштейна. Вы пройдете через весь процесс моделирования, который включает в себя:   Создание функции нагрузки для представления синусоидального возбуждения Приложение нагрузок и закреплений Анализ модели с помощью решателя NX Nastran Обработка результатов с использованием возможностей построения графиков Импорт модели Импорт нейтрального файла FEMAP, содержащего узлы, элементы,свойства и материалы: File, New. File, Import, Femap Neutral. В диалоговом окне импорта нейтральных файлов Read Model from FEMAP Neutral перейдите в директорию установки FEMAP в папку Examples/Dynamics/ и выберите файл «hinge.neu».

      Создание функции динамической нагрузки   Для того, чтобы нагрузка зависела от времени, мы должны создать временную функцию для представления синусоидального импульса. Создание функции для определения динамической нагрузки: Model, Function.
        В диалоговом окне создания функций Function Definition в поле Title введите название функции «200 Hz sinusoidal pulse». Выберите временной тип функции «1..vs. Time» в раскрывающемся списке поля Type. Активируйте режим Equation. Введите в соответствующие поля следующие значения:
      X = 0.0
      To X = 0.005
      Delta X = (0.005/8)
      Y = sin(360*200*!x) Нажмите кнопку «Add».
      Значения X и Y будут вычислены для заданной функции.
      Нам нужно обнулить кривую после одного импульса, поэтому необходимо добавить одну точку с нулевым значением Y и значением X больше 0,005. Активируйте режим Single Value. Введите в соответствующие поля следующие значения:
      X =0.0055; Y = 0.00. Затем нажмите кнопку Add. Нажмите ОК, затем нажмите Cancel.
        Проверьте функцию с помощью панели диаграмм Charting в FEMAP (вероятно, Вы уже проверили функцию по графику в диалоговом окне определение функции, но следующие действия объяснят, как показать функции с помощью панели диаграмм Charting): Tools, Charting (если панель диаграмм Charting уже отображается, то пропустите этот шаг).
       
        Нажмите иконку «Chart Manager» для создания новой диаграммы. В диалоговом окне Chart Manager нажмите кнопку New Chart.
      Откроется диалоговое окно построение диаграмм. Это диалоговое окно с вкладками позволяет выбрать несколько параметров для новой диаграммы.
      В этом примере параметры диаграммы оставим по умолчанию – нажимаем OK.
      Нажмите кнопку Done во всех диалоговых окнах. Нажмите на иконку Chart Data Series Manager на панели инструментов Charting для создания нового набора данных для построения графика. В диалоговом окне Chart Data Series Manager нажмите кнопку New Data Series. В диалоговом окне Chart Data Series в поле Type выберите «4..Function». В разделе Data Source поставьте галочку возле «1..200 Hz sinusoidal pulse». Нажмите ОК, затем нажмите Cancel.
      В диалоговом окне Chart Data Series Manager нажмите Done.
       
      Созданные наборы данных Data Series теперь отображаются в области диаграмм в виде графика. График должен показывать синусоидальную волну, которая выравнивается с правой стороны, как показано на рисунке ниже.
        Создание изменяющейся во времени нагрузки
        Приложите переходную нагрузку к кронштейну: Model, Load, Nodal. Поскольку в модели отсутствуют наборы нагрузок, FEMAP предложит создать их.
      В диалоговом окне New Load Set в поле Title введите название набора нагрузок «Transient Excitation». Нажмите ОК. В диалоговом окне Entity Selection – Enter Node(s) to Select выберите узел 44 в правом нижнем углу конструкции.
        Нажмите ОК. В диалоговом окне Create Loads on Nodes выберите из списка силу Force. Введите значение силы 75 в поле FZ. Выберите «1..200 Hz Sinusoidal Pulse» из выпадающего списка поля функциональных зависимостей «Time/Freq Dependence». Нажмите ОК, затем нажмите Cancel.
        Создание закреплений
        Для этого примера модель должна быть закреплена. Создание набора ограничений и применение фиксированных узловых закреплений: Model, Constraint, Nodal. Поскольку в модели не существует наборов ограничений, FEMAP предложит создать их.
      В диалоговом окне New Constraint Set в поле Title введите название набора закреплений «Hole Fixed». Нажмите ОК. В диалоговом окне Entity Selection – Enter Node(s) to Select выберите узлы вокруг края отверстия. Это можно сделать, выбрав по одному узлу или, удерживая нажатой клавишу «Ctrl» и нажав рядом с центром круга, перетащить мышь, которая создаст круговую область выбора объектов. После того, как все узлы будут находится внутри круговой области отпустите кнопку мыши, и все узлы будут выбраны.
        Нажмите ОК.
      В диалоговом окне Create Nodal Constraints/DOF нажмите кнопку «Fixed».
      Нажмите ОК.
      В диалоговом окне «Entity Selection – Enter Node(s) to Select» нажмите Cancel.
        ТЕПЕРЬ МОДЕЛЬ ГОТОВА К АНАЛИЗУ!
        Пожалуйста, сохраните модель перед продолжением.
        Настройки анализа переходных процессов В FEMAP есть возможность выполнить сразу несколько различных типов анализа или расчетных случаев (Cases) Вашей модели. Это позволит Вам создать несколько вариантов анализа, а затем выбрать подходящий случай для решения в NX Nastran. Например, можно настроить один случай для выполнения статического анализа, один для анализа собственных форм и частот, другой для прямого анализа переходных процессов и еще один для анализа теплопередачи. Все варианты могут быть сохранены с одной моделью вместе с различными граничными условиями, необходимыми для каждого отдельного анализа. Вы также можете отправить модель в NX Nastran непосредственно из диспетчера анализов, нажав кнопку Analyze.
        В NX Nastran для выполнения прямого переходного анализа существуют определенные параметры, которые должны быть определены в наборе анализа. Это позволит NX Nastran учитывать эффекты демпфирования, знать количество требуемых временных шагов (каждый временной шаг будет давать индивидуальный набор результатов) и интервал вывода результатов.
        Создание прямого анализа переходных процессов с помощью диспетчера наборов анализов FEMAP: Model, Analysis. В диалоговом окне Analysis Set Manager нажмите кнопку New. В диалоговом окне Analysis Set в поле Title введите название анализа «Direct Transient». Из выпадающего списка меню Analysis Program выберите решатель «36..NX Nastran».
      Из выпадающего списка меню Analysis Type выберите прямой анализ переходных процессов «3..Transient Dynamic/Time History».
       
        Нажимайте кнопку Next до появления диалогового окна NASTRAN Modal Analysis.
      В диалоговом окне NASTRAN Modal Analysis нажмите кнопку Next. В диалоговом окне NASTRAN Dynamic Analysis введите в соответствующие поля следующие значения:
      Overall Structural Damping Coefficient (G) = 0.2
      Frequency for System Damping (W3) = 90
      Number of Steps = 99 (100 наборов результатов, включая для времени t=0)
      Time per Step = 0.0005
      Output Interval = 1
        Существует множество параметров решателя NX Nastran, которые можно выбрать, а затем сохранить с помощью диспетчера набора анализов. К этим параметрам относятся общие элементы управления анализом «Nastran Executive and Solution», параметры данных «Bulk Data», проверка качества элементов «Element Quality Checks», общие проверки модели «Overall Model Checks», параметры конкретного типа анализа «Specific Analysis Type Options», наборы граничных условий «Boundary Condition», выходные данные «Output Requests» и многие другие. Диалоговые окна для каждой группы параметров можно открыть, нажав кнопку «Next» в диалоговом окне параметров анализа, выбрав нужные параметры в этом диалоговом окне, а затем снова нажав кнопку «Next», чтобы перейти к следующей группе параметров. Пользователи, знакомые с любым решателем Nastran, которые хотели бы визуально проверить карту анализа перед ее отправкой решателю, могут это сделать нажав кнопку «Preview Input» в диалоговом окне Analysis Set Manager. Это вызовет средство просмотра текста, содержащее код NX Nastran, который можно редактировать в ручном режиме, установив флажок в разделе Edit Preview.
        Нажмите ОК. Затем в диалоговом окне Analysis Set Manager нажмите кнопку Analyze.
        Теперь анализ должен быть запущен, когда он завершится, результаты будут доступны для последующей обработки.
      Обработка результатов Во многих случаях результаты динамического анализа лучше всего просматриваются с использованием возможностей построения графиков. Мы рассмотрим реакцию одного узла на протяжении всего временного промежутка анализа. Для этого примера мы будем использовать нагруженный узел с идентификатором ID: 44.   Создание графика отклика одного узла модели: Tools, Charting (если панель диаграмм Charting уже отображается в интерфейсе, то пропустите этот шаг). Двойной клик по области построения графиков вызывает диалоговое окно настроек Charting. В диалоговом окне Charting нажмите кнопку «Click Select Data Series». В диалоговом окне Select Chart Data Series поставьте галочку в чекбоксе «1..200 Hz sinusoidal pulse». Нажмите ОК.
      Затем в диалоговом окне Charting нажмите кнопку «Done». Нажмите на иконку «Chart Data Series Manager» на панели Charting чтобы создать новый набор данных Data Series для построения графика. В диалоговом окне Chart Data Series Manager нажмите кнопку «New Data Series». В диалоговом окне Chart Data Series в выпадающем списке меню Type выберите «1..Vector vs. Set». В секции «X-Axis Values» выберите «Output Set Value». В секции Data Source в поле Vector выберите «4..T3 Translation». В поле Location введите узел с ID: 44. Нажмите ОК, затем нажмите Cancel.
      В диалоговом окне Chart Data Series Manager нажмите Done.
        График зависимости перемещений по оси Z узла 44 должен выглядеть следующим образом:
       
      Графиком можно манипулировать, чтобы поближе взглянуть на определенную часть отклика конструкции. Наибольшие отклонения нагруженного узла 44 происходят между значениями 0 и 0.03 на оси X (время), поэтому мы изменим диапазон оси X для масштабирования этой части графика.
        Изменение диапазона оси X на графике отклика узла 44: Двойным щелчком левой кнопки мыши по графическому полю вызовите диалоговое окно Charting.
      Перейдите на вкладку Chart Axes. Выберите настройки «X Axis». В диалоговом окне Select Chart Data Series отключите опцию автомасштабирования осей «Autoscale». Введите следующие значения в поля диапазона данных Range:
      First Range field = 0.0
      Second Range field = 0.03
        Теперь график должен выглядеть следующим образом:
       
        На этом пример анализа переходных процессов прямым методом заканчивается, если хотите, можете сохранить модель с результатами.


        Подробная видео-инструкция к этому руководству находится на нашем сайте ССЫЛКА На русском о Femap можно прочитать на нашем сайте Обучение по Femap можно посмотреть по ссылке   По вопросам приобретения, обучения, бесплатного тестирования и любым другим вопросам, пожалуйста, обращайтесь: info@cad-is.ru тел.: +7 (495) 740-05-10
      www.cad-is.ru
       
    • Fedor
      У кого как. У меня обычно до обрушений не доходит. Тьфу-тьфу через левое плечо. :) Решения приходится принимать быстро иначе рабочие простаивают и все недовольны ...
    • ДОБРЯК
      Как правило это понимание приходит когда уже навернется, мягко выражаясь:)