Перейти к публикации

Вопросы по проектированию пресс-формы для резины


Рекомендованные сообщения

А в таком случае - в какую будет? Наружу или к центру?
Обычный масштаб. Т.е. в изделии кольцо/подкова ф10хф8 будет в формообразующих размерах (ф10*к)х(ф8*к), где к - коэффициент линейной усадки (2.5% = 1.025, например)
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Понял. Т.е. усадка пойдет к центру изделия, а не к центру резиновых частей.. Значит я ошибался 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Понял. Т.е. усадка пойдет к центру изделия, а не к центру резиновых частей.. Значит я ошибался 

Типичная ошибка начинающего конструктора пресс-форм. Увеличиваться будет всё. Объясню по своему. Имеем кольцо, наружный диаметр 40, внутренний 20, соответственно толщина кольца 10. Например усадка 1%. Получаем наружный диаметр 40,4, внутренний 20,2, а толщина кольца( центр резиновых частей по Вашему) тоже увеличится и будет 10,1.

20,2+10,1*2=40,4.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Типичная ошибка начинающего конструктора пресс-форм. Увеличиваться будет всё
  Ну я догадывался, что не все так просто будет :) 

Единственное, чего не совсем могу понять.. как бы это сказать.. В общем - имеем, например, какой-то кусок резины. Ну или вообще материала. Усадка, по логике, подразумевает собой, что в процессе этот кусок "стянется" к центру материала, и, соответственно, станет меньше. Для кольца, этот самый "центр" получается должен быть по средней линии кольца, т.е. по диаметру 30 мм. При этом, внутренний диаметр с прессформы (20,2 мм) станет еще больше (в районе 20,4 мм) по аналогии. А по факту получается все совсем не так, судя из объяснений. Вот в этом и есть видимо моя ошибка. Теперь более понятно становится. 

Спасибо! Одним вопросом,думаю, стало меньше. 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Усадка, по логике, подразумевает собой, что в процессе этот кусок "стянется" к центру материала, и, соответственно, станет меньше.
)) Да все логично. Масштаб имеет точку базовую. Неважно, будет она в центре детали или его материала. Результат одинаков. Усаживается же ВСЕ абсолютно. Поэтому так. А при арматуре "масштаб" не имеет точки, а распределен по длине этой арматуры. Вот и вся разница.
Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@@Bully, ну да, был неправ :) С понятим базовой точки - принцип понятен. Теперь попробую разобраться с короблением (точнее с методами борьбы с этим явлением) при неравномерности сечения детали (например как в случае с "подковой"). На сколько я понимаю, здесь необходимо обеспечивать разницу температур по формообразующим формы, другого варианта не видится (ну разве что кроме введения неравномерного коэффициента усадки). Я правильно понимаю, что на более тонких и вытянутых сечениях усадка будет больше, чем на более массивных частях? Если не изменяет память, у Аверченко это дело вычитал (хотя может и не совсем правильно понял). 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@@gins, разная будет не усадка, а степень вулканизации материала в зависимости от толщины. Тут надо технологов впрягать. Может, и нет проблем. Ведь если разница небольшая по толщине, время вполне может и в тот, и в другой диапазон попасть. А коробление будет (если вообще будет в резине) из-за формы детали, а не разности толщин (хотя это тоже влияет, но в меньшей мере). 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Т.е. с короблением (ну или со стягиванием детали) бороться нереально, кроме как менять форму детали? 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если коробление имеет место быть, то да. Обычная практика. У нас как-то пришлось во втулку (речь про пластик на ТПА) ввести седлообразность, чтобы убрать бочкообразность. Образовывалась в результате выталкивания со знака.

 

Правда, есть ещё способ усадки в заневоленном положении. Но даже в этом случае может потом проявиться коробление, пусть и меньше. К тому же, тогда уже расчет усадки будет как для детали с армированием.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Наверно проще изначально поменять форму подковы на "немного разогнутую", чтобы в результате готовое изделие при смыкании принимало нужную форму. Смысл понятен! Спасибо! 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

По поводу усадки мое мнение что ни одна программа не в состоянии предсказать усадку, процесс этот очень сложный, сопряженный со многими факторами; так что особо не парьтесь вводите усадку масштабом, резина ведь, может растянуться, может сжаться.

По вопросу разнотолщинности мысли следующие: при литье разнотолщинность имеет очень важную роль, поэтому и применяют методы прямого прессования, в которых давление в формообразующих считается одинаковой во всей детали, поэтому утяжки, коробления для деталей, изготовленных прямым прессованием гораздо меньше, чем при литье особенно для разнотолщинных изделий.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
ни одна программа не в состоянии предсказать усадку, процесс этот очень сложный, сопряженный со многими факторами;

Вообще да, "усадка" понятие широкое. Но именно поэтому обычно разделяют на "усадку" как температурное расширение/сужение и "коробление" формы детали. 

 

поэтому утяжки, коробления для деталей, изготовленных прямым прессованием гораздо меньше, чем при литье особенно для разнотолщинных изделий.

Ну вот и подтвердили мою догадку про коробление резины.

 

Осталось только технологов впрячь по проблеме времени вулканизации разнотолщинной детали.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

 

 

ни одна программа не в состоянии предсказать усадку, процесс этот очень сложный, сопряженный со многими факторами;

Вообще да, "усадка" понятие широкое. Но именно поэтому обычно разделяют на "усадку" как температурное расширение/сужение и "коробление" формы детали. 

 

поэтому утяжки, коробления для деталей, изготовленных прямым прессованием гораздо меньше, чем при литье особенно для разнотолщинных изделий.

Ну вот и подтвердили мою догадку про коробление резины.

 

Осталось только технологов впрячь по проблеме времени вулканизации разнотолщинной детали.

 

Если разнотолщинность скажем 1-2мм при минимальной толщине 1-3мм то вообще задумываться не стоит, все решается методом подкладки куска сырой резины в толстое место. Этим и хорош метод прямого прессования, простота конструкции пф и оборудования для изготовления, менее восприимчивы к конфигурации детали. Но появляется проблема облоя и его удаления

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

О! Сколько всего интересного написали :) Очень познавательно. 

Кстати, для таких же как я, ежели они имеются :) - советую поглядеть книжечку, на первой странице - очень даже многое становится понятно! 

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
все решается методом подкладки куска сырой резины в толстое место.

Ээээ... Немножко не понял. Можно подробнее? Хоть по конструкции и есть опыт достаточный, по технологии маловато.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Ээээ... Немножко не понял. Можно подробнее? Хоть по конструкции и есть опыт достаточный, по технологии маловато.

Ручками, ручками рабочие подкладывают резину !

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Ручками, ручками рабочие подкладывают резину !

:biggrin: @@zloyuri, браво за юмор и за внимание к моей персоне, конечно, но не к месту явно. Для неуча неспециалиста разжую вопрос, заданный тому, кто в теме - "Как подкладывание куска резины решает проблему вулканизации разнотолщинной детали?"

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Как подкладывание куска резины решает проблему вулканизации разнотолщинной детали?"

мозг хочешь сломать?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
мозг хочешь сломать?

 Есть трактат о механизме работы сего метода? Выкладывай... Ну, или ссылку. А нет, так не оффтопь, плиз...

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

Ручками, ручками рабочие подкладывают резину !

:biggrin: @@zloyuri, браво за юмор и за внимание к моей персоне, конечно, но не к месту явно. Для неуча неспециалиста разжую вопрос, заданный тому, кто в теме - "Как подкладывание куска резины решает проблему вулканизации разнотолщинной детали?"

 

Ну по существу вам правильно все сказали. Предположим имеем деталь с одной стороны толщиной 10мм с другой 2мм, в то место где 10 мм кладем больше сырой резины, там где 2мм кладем меньше или вообще  не кладем и так может затечь

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Присоединяйтесь к обсуждению

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Гость
Ответить в тему...

×   Вставлено в виде отформатированного текста.   Вставить в виде обычного текста

  Разрешено не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отобразить как ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставить изображения напрямую. Загрузите или вставьте изображения по ссылке.

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.




×
×
  • Создать...