selfmademan

фрезеровать цементированный слой.

Здравствуйте, товарищи.

Хотел посоветоваться с умами сего раздела по обработке стали.

Есть стальной пруток диаметром 16мм, у которого поверхностный слой цементированный и твердость на нем 60HRC. Внутри твердость 30HRC. Из обработки пробовал этот пруток торцевать обычной пластиной CNMG по стали. Идет нормально. Центральное отверстие и резьба обычным быстрорезом тоже делается нормально. А вот фрезеровать мне надо лыску вдоль поверхности прутка и соответственно тот слой что буду снимать будет больше, чем при токарке. 

Знаю, что есть фрезы твердосплавные по твердым материалам до 70HRC, но  и ценник у них не хилый, к тому же не совсем уверен, что нормально будет работать. Фрезеровать будем на станке с направляющими качения с минимальными съемами, другого нет. 

Может кто посоветует стратегию обработки или инструмент?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Доплатить опытному токарю, чтобы из своих загашников использовал эльбор/алмаз/корунд. А вообще, конечно, это извращение - делать такую деталь из цементированного прутка. Почему так получилось-то?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Доплатить опытному токарю, чтобы из своих загашников использовал эльбор/алмаз/корунд. А вообще, конечно, это извращение - делать такую деталь из цементированного прутка. Почему так получилось-то?

причем тут токарь, если мне надо лыску фрезеровать?

Так получилось потому что так надо.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
причем тут токарь, если мне надо лыску фрезеровать?

Прошу прощения, не объяснил суть. Имел ввиду, что использовать резцы как на строгальном - зафиксировав шпиндель. Только для снятия слоя с высокой твердостью. А после этого уже пройтись обычной фрезой. Но если лыска на небольшую глубину, то можно попробовать и полностью на токарном. Можно, конечно, и на наждаке ободрать это место предварительно, но может сильно покоробить вал. Как вариант ещё на плоскошлиф поставить в призму, но при съеме в пару мм работа превратится в бесконечный процесс (1-2 смены, если не больше)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

причем тут токарь, если мне надо лыску фрезеровать?

Прошу прощения, не объяснил суть. Имел ввиду, что использовать резцы как на строгальном - зафиксировав шпиндель. Только для снятия слоя с высокой твердостью. А после этого уже пройтись обычной фрезой. Но если лыска на небольшую глубину, то можно попробовать и полностью на токарном. Можно, конечно, и на наждаке ободрать это место предварительно, но может сильно покоробить вал. Как вариант ещё на плоскошлиф поставить в призму, но при съеме в пару мм работа превратится в бесконечный процесс (1-2 смены, если не больше)

 

Вас понял. Строгать точно не получится, а вот предварительно попробовать слой ободрать можно попробовать. Правда, не знаю, как пластина будет стоять, но можно и керамику попробовать.

Спасибо за идею.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добавлю на всякий. По плоскошлифу надо бы уточнить у народа. А то я мог и преувеличить. Хоть съем и понемногу надо будет делать, длина шлифования-то малая. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добавлю на всякий. По плоскошлифу надо бы уточнить у народа. А то я мог и преувеличить. Хоть съем и понемногу надо будет делать, длина шлифования-то малая. 

этот вариант не рассматриваю.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

   Здравствуйте!

   Берём твердосплавную монолитную фрезу и фрезеруем. Направление Подачи - ВСТРЕЧНАЯ, а не попутная, как везде.

При этом направлении Вы корку взламываете изнутри, а не ударяетесь снаружи. Т.е. нагрузка меньше, чем по корке пилить.

 

Критерий обеспечения процесса резания - биение фрезы в патроне должно быть меньше величины подачи на зуб, а подача на зуб быть больше притупления кромки. Для фрезы диаметром 10 мм получаем:

- Подача на зуб минимум порядка 0,02 мм или 0,03 можно. Но биение в патроне у Вас также 0,02...0,03 если это не термозажим. Придётся увеличивать подачу до 0,04...0,05 мм. Главное не сделать меньше 0,02 мм на зуб - резания не будет!

Глубин фрезерования: полагаю, что на диаметре 16 и лыска маленькая. Можно до 2...4 мм за проход.

Ширина съёма: оптимально до 0,5 от D фрезы если монолит. А делать это можно только МОНОЛИТОМ!

Хотя если профрезеруете обычной фрезой с пластинами - они не разобьются. Но на обычных радиус лезвия микрон 50.

Отсюда подача на зуб минимум 0,08 мм. И всё за один проход - нагрузка на пруток большая очень будет. А монолит острее намного, отсюда усилие резания меньше. Ничего не "загремит". НЕ ДОПУСКАЙТЕ ПОДАЧИ МЕНЬШЕ 0,02 мм !!!

   Учтите ГЛАВНОЕ:

   Толщина цементированного слоя ничтожно мала. Это доли мм. Далее твёрдость падает. И падает мгновенно. Фактически Вы будете резать металл сердцевины а не корку!

     Вообще, обычные монолитные фрезы прекрасно справляются с такими задачами. У некоторых рабочий диапазон до HRC55, 54, 50. Там если нанесено покрытие черного цвета - TiAlN или более современное цвета меди (меди там нет), то оно твёрже самого сплава. И прекрасно работает по таким коркам. Пресс-формы так и фрезеруют. Хотя на поверхности у них до HRC62 доходит. 57 - легко.

  Учтите ещё такой нюанс - фрезы могут иметь разную заточку. Т.е. быть более или менее приспособлены к той или иной обработке. Чтобы проще объяснить скажу: поищите фрезу с углом спирали 45...50 градусов. Не важно кто делал. Вероятность того, что она для этого - 90%. Обычные со спиралью 30 градусов тоже подойдут прекрасно и отработают.

 

Желаю приятной работы! Только патрон воздухом и цангу не забудьте продуть перед установкой инструмента, а то биение будет с грязью в цанге или патроне до 0,04 мм и приятная работа будет у инструмента короче раза в два.

  А вообще, нищий Китай переходит на термозажимы. Стойкость относительно обычных вырастает процентов на 30....

 

   Совсем забыл: СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ не менее 60...70 м\мин. 80 можно. НЕ ДОПУСКАТЬ СНИЖЕНИЯ за 50 м\мин.

На испытаниях ни разу ни ломался инструмент на высоких скоростях. На низких может. Усилие обратно скорости резания!

3 пользователям понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Как-то раз пришлось фрезеровать штамп один, он был закален до ~65HRc.

Драл твердосплавной монолиткой с покрытием. Чтобы снизить нагрузки при резании, фреза была с радиусом. Да и острая кромка фрезы быстро сгорает.

Искры сыпались в разные стороны, так что обдув будет не лишним.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

65HRC без охлаждения штамповая высокопрочная сталь обычной фрезой (они как правило о HRC48) - КРУТО!

 

  Всегда поражался, почему HRC65 обычными фрезами пилят? Понятно, что на инструментальном производстве денег нет. НО на обычные нашлись.

    Дело в том, что большинство фрез имеет угол передний очень острый - для других задач предназначенный. Высоких скоростей и материала пластичного, а здесь чуть другой случай и усилия и твёрдость.

А фрезы по закалёнке и заточку другую имеют и сплав другой совсем и покрытие соответствующее.

 

  Итого: Чтобы на допустить повреждения кромки: ширина фрезерования не более половины диаметра фрезы. Вот считал, что если брать по миллиметру, то будет лучше, но опыт доказал обратное. По миллиметру дольше ходить придётся. Больше износится. Если искры - да, можно скорость сбавить но сильно - до 50 м\мин.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

   Здравствуйте!

   Берём твердосплавную монолитную фрезу и фрезеруем. Направление Подачи - ВСТРЕЧНАЯ, а не попутная, как везде.

При этом направлении Вы корку взламываете изнутри, а не ударяетесь снаружи. Т.е. нагрузка меньше, чем по корке пилить.

 

Критерий обеспечения процесса резания - биение фрезы в патроне должно быть меньше величины подачи на зуб, а подача на зуб быть больше притупления кромки. Для фрезы диаметром 10 мм получаем:

- Подача на зуб минимум порядка 0,02 мм или 0,03 можно. Но биение в патроне у Вас также 0,02...0,03 если это не термозажим. Придётся увеличивать подачу до 0,04...0,05 мм. Главное не сделать меньше 0,02 мм на зуб - резания не будет!

Глубин фрезерования: полагаю, что на диаметре 16 и лыска маленькая. Можно до 2...4 мм за проход.

Ширина съёма: оптимально до 0,5 от D фрезы если монолит. А делать это можно только МОНОЛИТОМ!

Хотя если профрезеруете обычной фрезой с пластинами - они не разобьются. Но на обычных радиус лезвия микрон 50.

Отсюда подача на зуб минимум 0,08 мм. И всё за один проход - нагрузка на пруток большая очень будет. А монолит острее намного, отсюда усилие резания меньше. Ничего не "загремит". НЕ ДОПУСКАЙТЕ ПОДАЧИ МЕНЬШЕ 0,02 мм !!!

   Учтите ГЛАВНОЕ:

   Толщина цементированного слоя ничтожно мала. Это доли мм. Далее твёрдость падает. И падает мгновенно. Фактически Вы будете резать металл сердцевины а не корку!

     Вообще, обычные монолитные фрезы прекрасно справляются с такими задачами. У некоторых рабочий диапазон до HRC55, 54, 50. Там если нанесено покрытие черного цвета - TiAlN или более современное цвета меди (меди там нет), то оно твёрже самого сплава. И прекрасно работает по таким коркам. Пресс-формы так и фрезеруют. Хотя на поверхности у них до HRC62 доходит. 57 - легко.

  Учтите ещё такой нюанс - фрезы могут иметь разную заточку. Т.е. быть более или менее приспособлены к той или иной обработке. Чтобы проще объяснить скажу: поищите фрезу с углом спирали 45...50 градусов. Не важно кто делал. Вероятность того, что она для этого - 90%. Обычные со спиралью 30 градусов тоже подойдут прекрасно и отработают.

 

Желаю приятной работы! Только патрон воздухом и цангу не забудьте продуть перед установкой инструмента, а то биение будет с грязью в цанге или патроне до 0,04 мм и приятная работа будет у инструмента короче раза в два.

  А вообще, нищий Китай переходит на термозажимы. Стойкость относительно обычных вырастает процентов на 30....

 

   Совсем забыл: СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ не менее 60...70 м\мин. 80 можно. НЕ ДОПУСКАТЬ СНИЖЕНИЯ за 50 м\мин.

На испытаниях ни разу ни ломался инструмент на высоких скоростях. На низких может. Усилие обратно скорости резания!

спасибо за развернутый ответ. Будем пробовать.

А охлаждать лучше воздухом или сож?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Обычная фреза с обычным покрытием если нет указаний в каталоге лучше отработает с СОЖ.

Высокоскоростную и обработку закалённых сталей рекомендуют с обдувом, но думаю, это не Ваш случай.

Вряд ли у Вас будут именно те скорости и температуры для которых обдув требуется.

Смысл в том, что при высоких температурах-скоростях гидроудар об СОЖ и термоудары о холодную СОЖ и приводят к разрушению покрытия и сплава. Термошоковый режим получается. Но для этого температуру нужно создать.

Сомнения есть, что Вы её создадите.

СОЖ гарантированно даст охлаждение.

Недопустимо применение СОЖ, там где оно так указано. Т.е. указания в каталоге инструмента или сухая обработка или высокоскоростное фрезерование или ещё что-то.

Не вижу совпадения с Вашим случаем, т.к. инструмент у Вас обычный, режимы низкие, сердцевина мягкая.

 

Если бы резали с ПОПУТНОЙ подачей - то ДА, в СУХУЮ было бы лучше уже и ОБДУВАТЬ. Там удар о твёрдую поверхн.

 

При работе следите за звуком. Опытный фрезеровщик поймёт. Посмотрите стружку после первого прохода - прижоги - значит что-то не так. Малые прижоги - ещё ладно. Поговорите с опытным наладчиком.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Посмотрел рекомендации ВАЛЬТЕРА -

 

Они дают для разных моделей своих фрез при спирали 45-50 град.:

 

60 м\мин, подача 0,06 мм\зуб. Скорость минимум 40 м\мин.

В случае если фрезеруете только корку с высокой твёрдостью - РАБОТА ТОЛЬКО С ОБДУВОМ (Вальтер пишет).

Повторюсь: цементация - не тот случай.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если окружающие условия позволяют безопасно подвести воздух, то это будет полезно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

мнения как всегда разделились

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

мнения как всегда разделились

Разделились,потому что такой херней в реале никто не занимается. У вас нарушен нормальный техпроцесс.Чтобы исправить ошибку нужно больше данных:количество деталей, чертеж,станок, имеющийся инструмент( или возможный для приобретения).

Толщина слоя может быть разная (до 1.2 мм). Соответственно все выкладки по обработке могут быть очень неточными,что и видим при обсуждении.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Обычные фрезы выкрашивают а не режут, всухую.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Обычные фрезы выкрашивают а не режут, всухую.

А необычные ?.... :g:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
65HRC без охлаждения штамповая высокопрочная сталь обычной фрезой (они как правило о HRC48) - КРУТО!
 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

мнения как всегда разделились

Разделились,потому что такой херней в реале никто не занимается. У вас нарушен нормальный техпроцесс.Чтобы исправить ошибку нужно больше данных:количество деталей, чертеж,станок, имеющийся инструмент( или возможный для приобретения).

Толщина слоя может быть разная (до 1.2 мм). Соответственно все выкладки по обработке могут быть очень неточными,что и видим при обсуждении.

 

я тут не при чем. Делаю, что даёт заказчик. К тому же я уже определился со стратегией обработки. Буду пробовать.

Всем спасибо за советы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

если топик стартер нашел ответ, то можно ли продолжить про критерии обеспечения процесса резания

 

 

 

 

Берём твердосплавную монолитную фрезу и фрезеруем. Направление Подачи - ВСТРЕЧНАЯ, а не попутная, как везде.

При этом направлении Вы корку взламываете изнутри, а не ударяетесь снаружи. Т.е. нагрузка меньше, чем по корке пилить.

Критерий обеспечения процесса резания - биение фрезы в патроне должно быть меньше величины подачи на зуб, а подача на зуб быть больше притупления кромки. Для фрезы диаметром 10 мм получаем: - Подача на зуб минимум порядка 0,02 мм или 0,03 можно. Но биение в патроне у Вас также 0,02...0,03 если это не термозажим. Придётся увеличивать подачу до 0,04...0,05 мм. Главное не сделать меньше 0,02 мм на зуб - резания не будет!

 

 

это из опыта или литературы указанная причинно следственная связь между факторами обработки в особенности связанной с притуплением кромки, в каталогах по монолиту не встречается этот размер, держа в руках фрезу определенной геометриии, обычно получаешь прямые указания по условиям и режимам резания без раскрытия аспектов конструирования инструмента, а то где-то упоминалось что даже китайский оператор всё знает про ЭтО :)

так же хотелось бы услышать если в теме про критерии по обработке керамикой

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

    Здравствуйте!

    Керамика - у пластин обозначение включат в себя особенности кромки - тип притупления, размеры, наличие скругления. Можно разобраться.  

    Вообще, резание возможно даже если подача меньше радиуса кромки. Такие опыты были. Вообще, я не в теме.

    Если пластина была покрытая, а покрытие стёрлось, то режимы уже не действуют. В покрытии Ниобий эти скорости обеспечивал. А если покрытия нет, то нет.

 

    Связь из Резания Металлов, как науки. В керамике уже ответил, что бывает подача близкая к притуплению и пилит.

 

    Знаю человека из темы, работает у буржуев, инженер. Пилят Никель до 300 м\мин - фрезерование и без покрытия. Минимум 150 м\мин. Спрашиваем его, можем ли мы этими пластинами также. Он говорит "нет". Они долго приходили за счёт испытаний к этому. Лишнего не рассказывают... Да к тому же и сплавы то разные у нас с ними - режимы не помогут!

    Притупление кромки обеспечивается неравномерно либо его может и не быть. Сам по себе радиус кромки мало значит.

Ответ: стружка у разных материалов на разных скоростях образуется и течёт по разному. Клин стружки тоже разный.

   Упоминалось, что китайский наладчик и начальник знают всё это. Человеки-операторы там вообще отсутствовали.

Речь была об инструментальном производстве и не одном. Всё это говорит об их неплохом проф-образовании.

 

   Упоминание было сделано именно в теме, где рассматривался сложный вопрос оценки напряженно деформированного состояния наружного слоя материала детали зубчатого зацепления после формообразования зуба. А там такой вопрос критичен. По этим параметрам, в точении например, буржуи быстро высчитывают, что в металле происходит. Жалко, что наш молодой товарищ что-то приуныл в этой теме. Уважаю, что он вообще за это взялся. Я в его возрасте тоже что-то чудил похожее, чего сам не хочу вспоминать. Хотелось молодым дать больше подсказок и помощи, чтоб им не так всё это было тяжело.

1 пользователю понравилось это

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Пилят Никель до 300 м\мин - фрезерование и без покрытия. Минимум 150 м\мин.

Мб мм/мин?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

   Здравствуйте!

   Берём твердосплавную монолитную фрезу и фрезеруем. Направление Подачи - ВСТРЕЧНАЯ, а не попутная, как везде.

При этом направлении Вы корку взламываете изнутри, а не ударяетесь снаружи. Т.е. нагрузка меньше, чем по корке пилить.

 

Критерий обеспечения процесса резания - биение фрезы в патроне должно быть меньше величины подачи на зуб, а подача на зуб быть больше притупления кромки. Для фрезы диаметром 10 мм получаем:

- Подача на зуб минимум порядка 0,02 мм или 0,03 можно. Но биение в патроне у Вас также 0,02...0,03 если это не термозажим. Придётся увеличивать подачу до 0,04...0,05 мм. Главное не сделать меньше 0,02 мм на зуб - резания не будет!

Глубин фрезерования: полагаю, что на диаметре 16 и лыска маленькая. Можно до 2...4 мм за проход.

Ширина съёма: оптимально до 0,5 от D фрезы если монолит. А делать это можно только МОНОЛИТОМ!

Хотя если профрезеруете обычной фрезой с пластинами - они не разобьются. Но на обычных радиус лезвия микрон 50.

Отсюда подача на зуб минимум 0,08 мм. И всё за один проход - нагрузка на пруток большая очень будет. А монолит острее намного, отсюда усилие резания меньше. Ничего не "загремит". НЕ ДОПУСКАЙТЕ ПОДАЧИ МЕНЬШЕ 0,02 мм !!!

   Учтите ГЛАВНОЕ:

   Толщина цементированного слоя ничтожно мала. Это доли мм. Далее твёрдость падает. И падает мгновенно. Фактически Вы будете резать металл сердцевины а не корку!

     Вообще, обычные монолитные фрезы прекрасно справляются с такими задачами. У некоторых рабочий диапазон до HRC55, 54, 50. Там если нанесено покрытие черного цвета - TiAlN или более современное цвета меди (меди там нет), то оно твёрже самого сплава. И прекрасно работает по таким коркам. Пресс-формы так и фрезеруют. Хотя на поверхности у них до HRC62 доходит. 57 - легко.

  Учтите ещё такой нюанс - фрезы могут иметь разную заточку. Т.е. быть более или менее приспособлены к той или иной обработке. Чтобы проще объяснить скажу: поищите фрезу с углом спирали 45...50 градусов. Не важно кто делал. Вероятность того, что она для этого - 90%. Обычные со спиралью 30 градусов тоже подойдут прекрасно и отработают.

 

Желаю приятной работы! Только патрон воздухом и цангу не забудьте продуть перед установкой инструмента, а то биение будет с грязью в цанге или патроне до 0,04 мм и приятная работа будет у инструмента короче раза в два.

  А вообще, нищий Китай переходит на термозажимы. Стойкость относительно обычных вырастает процентов на 30....

 

   Совсем забыл: СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ не менее 60...70 м\мин. 80 можно. НЕ ДОПУСКАТЬ СНИЖЕНИЯ за 50 м\мин.

На испытаниях ни разу ни ломался инструмент на высоких скоростях. На низких может. Усилие обратно скорости резания!

не совсем очевидно.

1. что касается встречного фрезерования - видно что человек очень долго проработал на универсальном оборудовании.

2. монолит - зачем? так или иначе весь процесс в данном случае не требует высокой точности(потому что лыска)

 

если мне память не изменяет - цементирование: один час - десятка толщины слоя.

ТС может легко прикинуть толщину слоя.

 

в общем и целом считаю проблему надуманной. Всех рекомендаций - скинуть скорость резания на 20-40% ( послушайте чтоб шелестело помягче). режим - как для стали (сердцевины). от сож не советую отказываться.

 

альтернативный вариант: предварительно засверлить быстрорезом середину лыски и заводить в отверстие фрезу и расфрезеровывать изнутри наружу: тогда первый и травматичный контакт возьмет на себя дешевое сверло, а нацементированный слой вынесет материалом и частично он уйдет в виде заусенцев.

 

зы - монолит нисколько не острее - у монолитных фрез угол в плане больше(угол подьема спирали) поэтому радиальная составляющая силы резания меньше -  отгибает меньше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В итоге.

Снимали резцом цементированный слой, глубина оказалась больше чем предполагали. Токарил не я, но по словам этого человека (основываясь на звуке при обработке) глубина слоя была порядка 1мм на сторону.

Потом я фрезеровал, обычная сырая сталь. Фреза тайвань твердосплав покрытый шестизубый. Пробовали фрезеровать сразу с цементированныйм слоем, фреза идёт, но как она идёт я не видел, так что решили предварительно токарить цементацию, пластина всё-таки дешевле стоит, чем фреза.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
глубина слоя была порядка 1мм на сторону.
Обычный слой . В ТТ так и пишут: "на глубину 0.8...1.2мм" 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

глубина слоя была порядка 1мм на сторону.
Обычный слой . В ТТ так и пишут: "на глубину 0.8...1.2мм" 

 

Просто тут кто-то писал, что слой меньше делается. Буквально на несколько десяток.

Единственное, у меня какой вопрос остался. Как лучше его снимать. Поочередно по 0.1мм как делаем сейчас или на всю глубину за раз, чтобы идти из под корки?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Просто тут кто-то писал, что слой меньше делается.
 Не нашел про это. Упоминали только слой съема за проход.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

..."Толщина цементированного слоя ничтожно мала. Это доли мм. Далее твёрдость падает. И падает мгновенно. Фактически Вы будете резать металл сердцевины а не корку!"... (цитата, см. выше)

 

     Где-то существует граница между твёрдостью HRC60 и 30? Добиться HRC60 на глубину 1 мм - не простая задача.

Замеры твёрдости на углеродистой стали говорят о том, что она падает на несколько единиц и при глубине в несколько десяток миллиметра.

    Слой насыщенный углеродом, следовательно имеющий высокую твёрдость, т.е. подвергшийся закалке за счёт достаточного содержания углерода - это одно. А на какой глубине какая твёрдость - это другой вопрос. Если у Вас именно HRC60 на глубину 0,8...1,2, а потом HRC 30, то сообщите пожалуйста, координаты того, кто такую термообработку делал.

    А вот мне на производстве термисты отказывают делать вещи, где сердцевина близка по твёрдости к корке. Даже с перепадом в десять единиц. Откроем любой справочник по сталям увидим, что так не бывает. На этом сайте есть тоже.

 

Попробую к Вашему поставщику обратиться если они располагают такими технологиями. Давно ищу, как сделать такое!

(на серьёзном ВПКашном предприятии не могут, в частном производстве с новым оборудованием отказались - нельзя).

 

По теме: имел в виду, что твёрдость HRC60 имеется у слоя толщиной в несколько десяток. Далее эта твёрдость падает. Вопрос как и на сколько. При взгляде на торец после его обработки начисто будет видно толщину закалённого слоя. Он более блестящий, чем сердцевина. По цвету видно и блеску. Если бы существовала резкая граница меду слоями с твёрдостью отличающейся в два раза, то по законам сопромата деталь была бы хрупкой. Цементированные валы в таком случае давали бы трещину в наружном слое, т.к. усталостная прочность у таких слоёв очень разная.

   Этим объясняю цитату о том, что "...слой в несколько десяток..." и говорю об обрабатываемости данного слоя с HRC60.

 

А если хочется придраться к словам, то ахинея товарища 4arlik в последнем абзаце его сообщения не поддаётся анализу!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Толщина цементированного слоя ничтожно мала. Это доли мм.

Ах вон где это было...

 

Где-то существует граница между твёрдостью HRC60 и 30?

Честно говоря, вопрос поставил в тупик. Всегда думал, что закалка цементации происходит по аналогии с объемной калкой. Т.е. твердость распространяется на весь слой. Понятно, что и при объемной калке есть глубина прокаливаемости. Но это десятки мм. По сравнению с этим цементация - это тонкий слой и по идее должен закалиться весь. Есть какие-то данные анализов, что это не так?

 

А вот мне на производстве термисты отказывают делать вещи, где сердцевина близка по твёрдости к корке.

Про прокаливаемость обычной объемной калки уже упомянул как раз.

 

При всем уважении к вашим знаниям по инструменту конкретно тут у меня сомнения...

 

PS Я не говорю, что должен быть резкий переход. Т.е. 60-60-60 и вдруг 30. Но разница будет заметна.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


 

post-44021-0-99095400-1410505525_thumb.png


Для этой стали в наших условиях:

Окалина - твёрд. 40, глубина 0,2 мм - твёрд 37. Глубина 0,8 мм - твёрд. 33. Глубина 5 мм - твёрд ~21 (?).

Цифры зависят от режимов закалки. Есть и другие значения. Но зависимость та-же.

 

Крайне сложно, но достижимо на подшипниковой стали добиться HRC60 на глубину 2 мм.

Это достижимо при технологии самих заводов производителей подшипников. Обычная - не позволяет.

А там шутки с глубиной прокалки не допустимы.

Изменено пользователем bob-ilya

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@@bob-ilya, эта таблица к цементации не относится. Прокаливаемость при объемной калке. Кстати, реально даже на периферии выше 50 получить невозможно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Т.е. твердость распространяется на весь слой. Понятно, что и при объемной калке есть глубина прокаливаемости. Но это десятки мм. По сравнению с этим цементация - это тонкий слой и по идее должен закалиться весь. Есть какие-то данные анализов, что это не так?

 

 

Уважаемые, мы не знаем какой там слой - это обычно обозначается на чертеже и в зависимости от задачи может быть достаточно большой разброс.

Изменение твёрдости по глубине приблизительно выглядит так. Форма кривой зависит от марки материала, толщины науглероженного слоя и режимов ТО.

Вот пример для зубчатого колеса:

post-14023-0-08292100-1410512874.png

 

Причём под "слоем" могут подразумеваться разные вещи: глубина на которой хим. состав становится равен сердцевине или глубина на которой имеется определённая твёрдость (часто принимается 50HRC)

Изменено пользователем tmpr

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Хммм.... Будем знать.

 

PS Порылся тут немного. Говорят, 0.15 можно снимать спокойно, не боясь потери твердости и износостойкости. А дальше да, падает...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

А если хочется придраться к словам, то ахинея товарища 4arlik в последнем абзаце его сообщения не поддаётся анализу!

 

што же тебя смутило мой далекий друг?

или ты просто соскучился?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу