gemma-man

Литье цветных металлов по выжигаемым моделям

Доброго времени суток всем кто хоть какое-то отношение имее т к литейному делу!

На предприятии намереваются внедрять технологию литья по выжигаемым(газофицируемым) моделям.

Не могли бы вы по подробнеее изъяснить технологию данноо производства. :doh:

Интересует: какой материал используется для формирования модели (пенополистирол), его характеристики : темп. плавления(воспламенения), коэффициент усадки, каково взаимодействие с песком при формовке/заливке ал. сплава?

Также интересно какое оборудование необходимо для такого вида литейного производства? Кто его сможет поставить?

Какие есть ньюансы при таком литье?

Заранее благодарен за все ответы и предложения. :drinks_drunk:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Литье металла по пеномоделям. Организация цеха/участка с полным комплектом оборудования «под ключ» и поставка литья.

В литейном деле набирает популярность удобная технология, когда получить модель отливки означает уже наполовину получить отливку. Модель отливки – пенополистироловая, такая, как упаковка от телевизора, или разовая пищевая тарелка, которых штампуют миллионами на автоматах, а плитами полистирола утепляют наружные стены высотных домов.

По схожей технологии для серии отливок модели производят задуванием порошка полистирола в легкие алюминиевые пресс-формы (весьма простые в изготовлении и часто многоместные) с последующим вспениванием гранул при нагреве пресс-форм. Для разовых и крупных отливок (иногда весом до нескольких тонн) подходит вырезание моделей из плит полистирола нагретой нихромовой проволокой, например, по шаблонам. Модель, затем полученная по ней отливка, имеют высокую точность и конкурентный товарный вид.

Свободно можно видеть, «пощупать» отливку в модели, промерять ее стенки, чего при обычной формовке для сложных с несколькими стержнями отливок просто не сделать. Отсутствует смещение стержней и форм при сборке (так как отсутствуют сами стержни). Модели красят быстросохнущей краской с огнеупорным порошком, собирают с литником, засыпают сухим песком в ящике (контейнере) и заливают металлом. При заливке металл испаряет модель и собой ее замещает. А чтобы модель не дымила в цех при заливке, из контейнера отсасывают насосом газы – разрежение поддерживают примерно пол-атмосферы.

Производственные участки: модельный, формовочный, плавильный, очистной имеют примерно одинаковые площади и оснащаются простым оборудованием. Вся формовка состоит из засыпки сухого песка без массивных высокоточных машин прессования, встряхивания, устройств сборки форм. Акцент внимания перенесен на производство моделей – этих «легчайших игрушек» с плотностью материала 25…27 кг/куб. м, которое обычно «доверяют» женским рукам, часто располагая на втором и выше этажах зданий. Оборотное охлаждение песка ведут в пневмопотоке. Для черных и цветных сплавов используется одинаковое оборудование, которое, благодаря своей несложности, без затруднений производят в Украине (для других видов формовки качественное оборудование надо везти с Запада). Таким способом можно получать отливки из чугуна и стали всех видов, бронзы, латуни и алюминия всех марок. В ящике на «елке» можно сразу лить десятки отливок, как в ювелирном производстве.

Цеха и участки с этой гибкой технологией множатся по всему миру - от Америки до Китая, на заводах General Motors, Ford Motors, Fiat. Сегодня в мире по пенополистироловым моделям производят ~1,4% от всего количества литья (~1 млн. т/год), прогнозы на ближайшее будущее дают этой технологии 10…20% мирового литья. Институт ФТИМС, г. Киев, десятки лет совершенствуя в этом деле «фирменную» специализацию, как одну из граней своего инженерного бренда, спроектировал и запустил ряд участков в России, поставил и внедрил такое оборудование в Польше и Вьетнаме, из последних объектов – цех на 400 т/месяц на ДЗТЛ в Днепропетровске. Потенциал технологии таков, что она позволяет лить не только металлы и сплавы, но и композиты.

Низкие затраты на материалы (всего 4 вида, не применяется в форме связующие) экономит не менее 100 дол./т литья, а размещение отливок по всему объему контейнера дает выход годного 70…85%, экономию по шихте металла на 250…300 кг, электроэнергии 100…150 кВт.ч., массы отливок на 10…20% по сравнению с традиционной опочной формовкой. Особенно крупная экономия при литье сложных отливок из износостойких сталей (шнеки для машин производства кирпича, била, молотки и детали дробилок), т. к. резко снижаются затраты на их механообработку. Также льют без ограничений колеса, звездочки, корпуса, сантехнику, головки и блоки цилиндров бензиновых и дизельных двигателей, художественное литье. Капитальные затраты на организацию производства сокращаются в 2…2,5 раза, также как и сроки ввода производства в эксплуатацию.

Опыт запуска цехов до 50…150 т/месяц показал срок окупаемости 9…12 месяцев, притом, что набор оборудования для цехов 10…80 т/месяц отличается мало. Легко разместить такие участки при кузнях, термичках, ремонтных и других цехах. Если создавать или реконструировать литейную, то технология литья по газифицируемым моделям – тот бизнес, в котором металл своим оборудованием и рабочей силой переводится в высокотехнологичный наукоемкий товар. Не вечно же нам металлолом и чушки продавать за рубеж, имея здесь только сборку и торговлю. Не только в Китае машиностроение поднимается.

В Киеве льют черные и цветные металлы развесом до 500 кг. Литейный цех производит отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов (латунь, бронза) до 40 т в месяц и выполняет заказы на серийные и разовые детали. Институт ФТИМС проектирует цеха и участки, разрабатывает технологию, поставляет оборудование и оснастку для этих цехов полного комплекта литейного оборудования "под ключ". Принимают заказы для цеха-партнера, 400 т в месяц – точное литье деталей массы (0,2…2000 кг) с минимальной механообработкой без ограничений на форму отливки. Выполняется пуско-наладка всего комплекса поставленного оборудования и внедрение технологии, обучается персонал.

Обзор составил Дорошенко Владимир, dorosh@inbox.ru, тел. 38-066-1457832, ф. 38(044) 4248488.

Краткое описание технологии: <noindex>http://www.opoka.ru/content/index112.php</noindex>, или мое интервью <noindex>http://www.npp.ru/articles/lit/interview_325.html</noindex>,

а также на иностранном видео: <noindex>http://www.lostfoam.com/content/learning_c...oam_process.php</noindex>

Рекомендации по организации цеха/участка для литья металлов по газифицируемым моделям (ЛГМ) по опыту создания цехов в Украине, России, Польше, Вьетнаме.

Максимальная масса отлитой детали ограничена лишь объемом печей и ковшей, толщина стенок не ограничена. Имеется опыт литья многотонных штампов. Качество поверхности обеспечивается огнеупорными красками из недефицитных материалов.

Масса необходимого жидкого металла, например, для получения 2500 т./год отливок считается как для традиционных технологий литья (по ЛГМ только выше выход годного на 10-20%) с учётом:

- коэффициент годных отливок - 0,96,

- масса литниковой системы, прибылей – 0,6ч0,8 G дет. (для цветного литья и чугуна меньше),

- остаток в печи, ковшах и др. потери - 0,1ч0,2,

- составит ≈ 5000 т/год; 416,7 т/мес.; 17,4 т/сутки(в т.ч. возвратные собственные отходы металла переплавляются повторно)..

Для деталей массой 0,2 ч 20 кг. рекомендуем использование печей ИСТ-0,5 двухтигельных при работе минимум в 2 смены в сутки. Сменная производительность печи в среднем составляет 3,5ч4,0 т/смену - 7ч8 т/сутки. Минимальное количество печей составит – 3 шт.

Технология ЛГМ предполагает наличие минимально 2-х участков/цехов:

- модельного (может бьть на втором этаже, т.к. плотность моделей около 26 кг/куб.м),

- формовочно-заливочного.

Модельный участок имеет площадки:

- предварительного подвспенивания и хранения пенополистирола;

- сборки и задувки пресс-форм;

- спекания пресс-форм;

- хранения и сборки моделей в «кусты»;

- покраски и сушки моделей и «кустов»;

- хранения готовых к заливке моделей.

Формовочно-заливочный участок имеет площадки:

- сборки и формовки моделей в контейнерах,

- заливки,

- охлаждения,

- удаления деталей из контейнеров и высыпки песка,

- хранения, подготовки и регенерации формовочного песка,

- нейтрализации газов и пыли,

- разделки, очистки и хранения отливок,

- подготовки и хранения шихты,

- площадки печей,

- системы водооборота (при необходимости),

- лаборатории (при необходимости).

Для работы выше перечисленных участков необходимо наличие электроэнергии, сжатого воздуха, воды, газа, цеховой вентиляции.

Целесообразно для сокращения потерь времени по технологической цепочке и на вспомогательных операциях разместить формовочно-заливочный участок (цех) в одном здании площадью около 2500 м2. В этом случае возможно использование разработанных и поставляемых ФТИМС НАН Украины транспортных систем (рольганги, монорельсы, вакуум-транспорт песка), связывающих технологическое оборудование в линию.

Ориентировочная стоимость всего комплекта оборудования (перечень и количество которых можем Вам предоставить с учетом Вашей программы литья) составит:

а) ≈ 250 ч 300 $/т литья в год без печей;

б) ≈ 500 $/ т литья в год с печами.

Например, при 2500т/год:

а) 250 (300) х 2500 = 625 000 (700 000) $;

б) 500 х 2500 = 1 250 000 $.

В указанные стоимости входит цена конструкторской документации. Сроки поставки оборудования (и монтаж) обычно меньше 1-1,5 года со дня заключения договора и авансирования. Стоимость проектирования цеха не учтена и обычно выполняется региональным институтом, имеющим лицензию на проектирование цехов. Обучение специалистов - по отдельному договору.

Исп. Дорошенко В.С., гл. конструктор Бердыев К.Х., Киев, т/ф 38(044)424-84-88, dorosh@inbox.ru,

Готовы ответить на другие Ваши вопросы.

Изменено пользователем dorosh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Модели красят быстросохнущей краской с огнеупорным порошком, собирают с литником, засыпают сухим песком в ящике (контейнере) и заливают металлом.

<{POST_SNAPBACK}>

Три вопроса:

1) зачем производится покраска модели?

2) что из себя представляет "сухой песок"?

3) как производится засыпка песком, нужно ли его уплотнение?

Спасибо.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте

Я так понимаю, что уважаемый автор вопроса не является должностным лицо ответственным за внедрение технологии, а и интересуется вопросом так сказать для общего развития. А по сему коллега, дрога вам на специализированные сайта литейщиков (www.npp.ru/ или www.lityo.com.ua/ ) . Там вам производители предложат и материалы и оборудование, за одно узнаете где по соседству с вами эта технология уже работает. Так что можно в гости съездить, не будут пускать – скажите, что ищете работу, мне так делать приходилось.

А вообще-то, по хорошему, нужно начинать с книги по данному вопросу. Это я по своему опыту сужу, как то приходилось организовать производство прокатных валков c “0”.

К стати один нюанс связанный с внедрением технологии литья по газифицированным моделям – это утилизация продуктов сгорания модели вовремя заливки, просто вытяжка здесь не пройдет - региональная экологическая инспекция потребует легализованную вент.установку.

С наилучшими пожеланиями.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Литье металла по пеномоделям.
Производство отливок из черных и цветных металлов развесом 0,1-2500 кг, Киев.
Литейный цех производит отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов до 40т в месяц и принимает заказы.
Льем и серийные и разовые детали для ремонта и др. с мин. мехобработкой.
Изготовление пресс-форм.
Поставка оборудования литейного цеха "под ключ" - полный комплект для литья по газифицируемым моделям с чертежами.
Институт проектирует под Ваши площади.
 Владимир Степанович, 


 

post-9522-1193060220_thumb.jpg

post-9522-1193060319_thumb.jpg

post-9522-1193060430_thumb.jpg

post-9522-1193060443_thumb.jpg

post-9522-1193060530_thumb.jpg

post-9522-1193060542_thumb.jpg

post-9522-1193060751_thumb.jpg

post-9522-1193060773.gif

post-9522-1193060787_thumb.jpg

post-9522-1193060939_thumb.jpg

post-9522-1193060962_thumb.jpg

Изменено пользователем dorosh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Выдержки из статьи в Литейном производстве 2002, №5, с. 19-20: Ребонен В.Н., Косилов А.А., Лисовой А.А. Прогрессивные способы литья в современных условиях.

....................................................................................................

....................

Восстановление устаревших технологических процессов требует значительных материальных затрат, но не позволяет обеспечить современный уровень производства. Поэтому большой интерес вызывают процессы литья в формы из холоднотвердеющих смесей (ХТС), в формы, изготовляемые вакуум-пленочным процессом (ВПФ), литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) и литье по газифицируемым моделям (ЛГМ). За исключением ЛВМ, эти техпроцессы не требуют привлечения высококвалифицированных рабочих, позволяют изготовлять отливки товарного вида при сравнительно небольших затратах. Они обладают определенной универсальностью и мобильностью, что очень важно при многономенклатурности и малосерийности продукции. Показатели (3...8) таблицы различных видов литья при производстве отливок массой до 1...5 кг даны в сравнении с показателями процесса в сухие песчаные формы (ПФ), принятыми за единицу.

Для производства наиболее привлекательны процессы литья ВПФ и ЛГМ, первый — при литье в разъемные, а второй — в неразъемные формы. Их применение позволяет получать качество поверхности отливок на уровне ЛВМ, а процесс ЛГМ обеспечивает высокую и стабильную точность отливок. Себестоимость отливок сокращается в 1,5-2 раза. Преимущество этих процессов — в отсутствии связующего и многократное использование формовочного песка.

Остановимся подробнее на процессе ЛГМ как на самом перспективном процессе при изготовлении отливок малой массы. Технологический цикл изготовления отливок по ЛГМ включает: - изготовление пенополистироловой модели вспениванием гранул в пресс-форме или механообработкой из блочного пенополистирола; - изготовление литниковой системы и склеивания модельного блока; - окраску модельного блока; - формовку блока сухим песком;

- заливку металла в форму без извлечения модели; - выбивку отливок и другие финишные операции.

№ п.п..............Показатель…………………………......ПФ…......ХТС……..ВПФ………ЛВМ…….ЛГМ

1.Точность (max), класс по ГОСТ 26645-85………...6-7……5-6……..….6-7…………4-5………3-4

2.Шероховатость (min, Ra), ГОСТ26645-85…....….10-16….6,3-10,0….3,2-6,3……3,2-5,0…..3,2-6,3

3.Расход формовочных материалов………………….1………2-4………0,2-0,5…….5-10…….0,2-0,5

4.Расход энергоносителей……………………….…….1……..0,9-1,1……1,1-1,3……1,7-3...…..0,9-1,1

5.Трудоемкость…………………………………….......…...1……..0,7-0,9……1,1-1,2……2,3-2,5…..0,9-1,1

6.Стоимость модельной оснастки…………………….1……………………..………….2-5……….2-9

7.Затраты на организацию произ-ва…………........….1……..1,1-1,2……1,1-1,2……1,5-3..…..0,8-1,0

8.Себестоимость отливок……………………………....1……...1,1-1,2…....1,1-1,2……2,5-4..…..1,1-1,6

Технологическая целесообразность применения ЛГМ определяется следующими показателями. Стабильность размеров модели, отсутствие разъема формы и постоянство технологических параметров позволяют поднять точность отливок до уровня, превышающего точность отливок по ЛВМ. В полость формы, заполненную пенополистиролом, не могут попасть инородные включения, что обеспечивает уменьшение количества засоров. По шероховатости поверхности, определяемой во многом шероховатостью поверхности формы, отливки соответствуют отливкам по ЛВМ. Объясняется это тем, что в обоих случаях краска или покрытие наносят на модель, а не на поверхность формы.

Высокое качество отливок по ЛГМ допускает эффективное использование процесса при изготовлении отливок, которые традиционно изготовляют ЛВМ. Несомненное преимущество ЛГМ перед ЛВМ — простота его осуществления. Практически исключены или сведены к минимуму операции нанесения покрытия, формовки, прокаливания форм, выбивки и очистки отливок. Применение ЛГМ взамен ЛВМ позволяет сократить расход дорогостоящих формовочных материалов до 10 роз, электроэнергии — в 2 - 3 раза и трудоемкость — в 3 - 4 раза.

Литье по газифицируемым моделям — наиболее перспективный техпроцесс изготовления отливок массой, преимущественно до 5 кг, взамен ЛВМ. Особенно эффективно его применение при литье таких деталей, кок рабочие колеса, шнеки и другие из различных сплавов, в том числе из высокохромистого чугуна. Составил dorosh@inbox.ru

Фото отливок

post-9522-1201293660_thumb.png

post-9522-1201293907_thumb.jpg

post-9522-1201293933_thumb.jpg

post-9522-1201293944_thumb.jpg

post-9522-1201293957_thumb.jpg

post-9522-1201293974_thumb.jpg

post-9522-1201293987_thumb.jpg

post-9522-1201294000_thumb.jpg

post-9522-1201294023_thumb.jpg

post-9522-1201294041_thumb.jpg

post-9522-1201294054_thumb.jpg

post-9522-1201294080_thumb.jpg

post-9522-1201294110_thumb.jpg

post-9522-1201294126_thumb.jpg

post-9522-1201294144_thumb.jpg

post-9522-1201294155_thumb.png

post-9522-1201294173_thumb.jpg

post-9522-1201294218.gif

post-9522-1201294301.gif

post-9522-1201294330_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Литье металла по пеномоделям.

Исп. Дорошенко В.С., т/ф 38(044)424-84-88, dorosh@inbox.ru,

Готовы ответить на другие Ваши вопросы.

3D-технологии в литейном производстве.

В.С. Дорошенко,

Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев

Сегодня именно в науке усматривают путь спасения национальной экономики от последствий глобального кризиса. Президент Украины В. Ющенко на международном инвестиционном саммите в октябре 2008 в Донецке заявил, что государство намерено переориентировать отечественные экспортно-ориентированные отрасли на внутренний рынок, поставив задачу формирования еффективного спроса на внутреннем рынке на продукцию металлургии. Строительство и машиностроение как потребители металла – это сейчас те две отрасли, которые определяют развитие страны и которые остро нуждаются во внедрении наукоемких, металлоемких, энергосберегающих технологий. На саммите наибольшую популярность имели именно такие проекты в области инновационных технологий.

Отечественные металлообработка и машиностроение в условиях системной интеграции в мировую экономику нашей страны, как полноправного члена ВТО, с появлением избытка недорогого металла получают дополнительный стимул перехода от неглубокой переработки и экспорта изделий металлургии к выпуску наукоемкой продукции (машин, механизмов, станков, приборов и инструмента). Это позволит реализовать то преимущество, что Украина относится к немногочисленным странам с замкнутым металлургическим циклом производства металлов из собственных руд. Отечественные ученые, в частности в области литейного производства, обладают технологиями, относящимися к наукоемким высоким технологиям, которые вопреки сложившемуся стереотипу свидетельствуют, что высокие технологии - это не обязательно сложные малодоступные процессы. Одна из таких технологий описана в этой статье.

В современном машиностроении Украины при появлении за годы независимости на месте крупных производств множества некрупных самостоятельных предприятий при характерных для них малосерийностью и многономенклатурностью продукции гибкость технологии литейного производства в сочетании с невысокими капитальными затратами на внедрение и высокой точностью выпускаемых заготовок является решающим фактором. Этим параметрам наиболее соответствует технология литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) из пенополистирола. Мировая практика свидетельствует о постоянном росте производства отливок этим способом, которое достигло 1,5 млн. т/год, в одном КНР работает до 1,5 тыс. таких участков.

В институте ФТИМС НАНУ под руководством проф. Шинского О.И. на базе разработанных научных основ производится совершенствование технологии ЛГМ, новизна технических решений в содержании которой подтверждена более 50 патентами, что говорит о лидирующих позициях института по этой позиции. ФТИМС поставляет заказчикам технологическое оборудование литейных цехов для единичного, серийного и массового производства отливок из черных и цветных сплавов способом ЛГМ мощностью 100 - 5000 т/год.

На действующем опытно-промышленном литейном цехе института, базирующемся на ЛГМ-процессе и служащим демонстрационной базой, где это оборудование проходит отладку и модернизацию до уровня лучших зарубежных аналогов, выпускается до 50 т в месяц отливок из черных и цветных металлов. При проектировании литейных участков и цехов конструкторы института на планировке помещений и в соответствии инвестиционными возможностями завода-заказчика выполняют расстановку оборудование и компоновку его в разных производственных вариантах: от единичного и ремонтного - до серийного производства отливок. Часто модельное производство (поскольку модели очень легковесные с плотностью 25 кг/м3) выносится на второй этаж помещения цеха, а система оборотного транспортирования, подготовки и складирования сухого песка выносится на открытый воздух с внешней стороны литейного цеха и состоит преимущественно из проходного оборудования и системы бункеров-трубопроводов, изготовленных из листового металла. Такое вынесение оборудования пескооборота экономит площадь цеха, а в сочетании с отсосом газов из форм, подключаемых к вакуумному насосу на период заливки-затвердевания отливки, улучшает санитарно-гигиенические условия труда и в целом способствует повышению культуры производства.

Технологическая целесообразность применения ЛГМ, взамен устаревших технологических процессов, бесспорна и описана исчерпывающе [1,2]. Коротко остановимся лишь на некоторых характерных показателях. Стабильность размеров модели, отсутствие разъема формы и постоянство технологических параметров позволяют поднять точность отливок до уровня, равного точности отливок по выплавляемым моделям (ЛВМ). В полость формы, заполненную пенополистиролом, не могут попасть инородные включения, что обеспечивает уменьшение количества засоров. По шероховатости поверхности, определяемой во многом шероховатостью поверхности формы, отливки соответствуют отливкам по ЛВМ. Объясняется это тем, что в обоих случаях противопригарную краску или покрытие наносят на модель, а не на поверхность формы, исключается применение стержней и сборки формы. Развес полученных отливок по ЛГМ-процессу говорит сам за себя: от 0,1 кг до отливок весом в несколько тонн практически без ограничений по маркам сплавов и геометрии отливок.

В ЛГМ-процессе получить модель отливки означает уже наполовину получить отливку, остановимся на этом подробнее с учетом современных тенденций. Сегодня производства высокоточных пространственных (трехмерных) изделий, моделей, форм, мастер-моделей из алюминия, дерева, МДФ, макетных пластиков и пр. связаны со стремительным развитием компьютерной техники, программного обеспечения, цифровой передачи данных, а также усовершенствованием систем приводов обрабатывающих станков (применение серводвигателей с обратной связью). Это сделало доступным для производственников автоматизированное оборудование с числовым программным управлением. Системы ЧПУ вытесняют любые другие системы управления, как на крупных автоматизированных производствах, так и на совсем небольших, очень гибких универсальных производствах (макетно-модельное, инструментальное, сувенирно-рекламное, ремонтное). Таким оборудованием все чаще пользуются как частные предприниматели, так и обслуживающие широкой круг заказчиков специализированные участки. Для оперативного просчета и изготовления форм, матриц, моделей необходимо лишь прислать им на электронный адрес трехмерное изображение изделия.

Значительное снижение стоимости компьютеризированных систем и систем с ЧПУ послужило толчком для использования их в более простом недорогом классе станков. Появился целый класс сравнительно общедоступного оборудования, позволяющего с чертежа детали на компьютере получить с фрезерного станка с ЧПУ готовую пресс-форму в металле или ее модель из пенополистирола, когда программа такого изготовления «сама учитывает» литейную усадку, а также припуски литейные и на механообработку. При этом применяют программы, которые помогают максимально использовать потенциал этих станков с поддержкой 3D-моделей и токарной обработки.

Производственный цикл изготовления детали в институте ФТИМС от разработки конструкторской документации до готовой детали состоит в следующем. После получения технического задания конструктор разрабатывает документацию (КД), обычно используя следующие программы: AutoCAD, CADMECH, Inventor. Готовая КД сдается в электронный конструкторский архив, который находится на общем сервере организации. При получении задания на изготовление той или иной детали в производственный отдел технолог-программист берет чертеж и 3D-модель, разрабатывает техпроцесс, программу управления и помещает ее на сервер. Затем после установки заготовки на стол станка оператор станков с ЧПУ вызывает эту программу с сервера и после ее проверки и наладки станка приступает к обработке заготовки, получая литейную модель детали или ее пресс-формы.

Из пенополистироловой модели пресс-формы по ЛГМ-процессу обычно отливают алюминиевую пресс-форму, а затем, если необходимо, доводят ее до требуемой чистоты поверхности на том же станке с ЧПУ. Это упрощает всю технологию перевода изделия с чертежа до пеномодели и отливки, ускоряет получение пресс-форм (до нескольких часов) для производства моделей от стадии проектирования до их изготовления, в то же время требуя компьютерной грамотности занятого этим трудом персонала.

По принципу действия система ЧПУ с серводвигателем является системой с обратной связью, сигнал позиции подается от оптического датчика (инкодера), который закреплен на двигателе и снабжает контролер информацией о реальном повороте вала двигателя. Эта информация используется для постоянной коррекции отклонений между величиной заданного и реального перемещения режущего инструмента. Для получения объемной копии с детали без чертежа в этих станках используется сканирование с цифровой записью информации. Управление станком осуществляется через USB порт с обычного персонального компьютера в среде Windows, с помощью модема возможна функция удаленного доступа к ЧПУ, включающая диагностику и модернизация программного обеспечения.

На рынке Украины широко представлены станки с ЧПУ фирмы Obrusn (Польша) десяти моделей для объемной обработи цветных металлов и сплавов, полимеров, дерева с точностью позиционирования от ±0.05 до ±0.1 мм, разрешающей способностью ЧПУ ±0.01 мм и весом станка от 60 до 1450 кг, более крупные станки фирмы Bermaq (Испания) с точностью позиционирования ±0.03 мм, повторяемостью позиции ±0.015 мм и весом 1,5 – 3 т, а также немецких фирм.

Описанная отечественная литейная технология, накопленный опыт ее использования, а также ряд инновационных технологий по углубленной переработке металла, в том числе, представленных на вышеуказанном международном инвестиционном саммите, служат примерами наличия значительного научно-технического потенциала украинской технической науки. Растущее понимание этого и очевидную согласованность позиций верховной власти и крупного капитала следует приветствовать как первый шаг в направлении перехода на инновационно-инвестиционную модель экономического роста.

С учетом современных кризисных явлений, которые воочию демонстрирует системное несовершенство глобальной экономической конструкции, становится все более спорной идеология так называемой «доганяльной» модернизации, которая на протяжении всех лет нашей независимости служила одним из определяющих неоспоримых ориентиров нашего трансформационного процесса. Имеет ли смысл продолжать имплементацию того, что демонстрирует свою недееспособность, дублировать и далее шаг за шагом путь, пройденный западным обществом к современным реалиям? Не стоит ли прежде всего задействовать инновационный потенциал отечественной науки, особенно в тех отраслях, где она имеет лидирующие, защищенные патентами бесспорные приоритеты, в частности, в науке о металле?

Контакт для вопросов и предложений: dorosh@inbox.ru , Дорошенко В., 38-066-1457832

post-9522-1225798004.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Самый интересный вопрос в литье по газифицируемым моднлям, это сам процесс заливки, в этот момент и начинаются самые главные проблеммы, и чем больше масса отливки тем проблем больше, т. к. больше газовыделение.Начинать надо с вопроса газоотведение, а то будут сплошные поры и раковины

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Самый интересный вопрос в литье по газифицируемым моднлям, это сам процесс заливки, в этот момент и начинаются самые главные проблеммы, и чем больше масса отливки тем проблем больше, т. к. больше газовыделение.Начинать надо с вопроса газоотведение, а то будут сплошные поры и раковины

Литейщики давно нашли ответ на этот вопрос, даже при литье в обычные формы без вакуумирования.

Регулирование газового режима формы из ЖСС при получении крупных отливок по ЛГМ-процессу.

В.С. Дорошенко, dorosh@inbox.ru

Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) по точности и качеству отливок, условиям труда и экологической безопасности может быть отнесено к высоким технологиям литейного производства. Эта технология хоть и перешагнула свой 50-ти летний «стаж» с даты первого изобретения Г. Шроера [1], сохраняет динамичные показатели по распространению в литейном производстве стран мира. Изобретение одессита А. Чудновского [2] положило начало работ по ЛГМ в Украине, с тех пор наша страна продолжает оставаться одним из лидеров по развитию этого процесса, причем наибольший вклад и активные работы в настоящее время по его совершенствованию связаны с научным коллективом ФТИМС НАНУ.

Хотя наибольшее применение ЛГМ–процесса в настоящее время нашло с использованием вакуумируемой формы из несвязанного песка, когда внутриформенное разрежение создает направленный газоотвод, также в виде одного из первых вариантов для производства крупных и тяжелых отливок по газифицируемым моделям все шире применяют формовочные смеси со связующим («Full Mold Process»). Среди таких смесей наиболее подходящими оказались жидкоподвижные самотвердеющие смеси (ЖСС), не требующие динамического уплотнения, что важно по причине невысокой прочности материала и легкой деформируемости модели под действием внешних нагрузок, которые во время формовки обычно не должны превышать 1 кг/см2.

Такие методы формовки, как встряхивание, прессование, формовка пескометом и др., неприемлемы для производства отливок по моделям из пенополистирола. Даже формовку ручными простыми и пневматическими трамбовками нужно выполнять очень осторожно, чтобы не повредить модель, что делает такие методы нежелательными для серийного производства. Лучше всего применимы сыпучие или жидкоподвижные самотвердеющие смеси, не требующие дополнительного уплотнения, или для уплотнения которых достаточно вибрации. Песчано-глинистая формовочная смесь не обладает всеми указанными свойствами, поэтому ее редко применяют для данного метода литья.

ЖСС впервые были получены одновременно российскими и украинскими литейщиками [3]. Технологии ЖСС и ЛГМ почти «ровесники», обе по яркости неординарных технических решений заслуживают на вхождение в первую пятерку рейтинга замечательных литейных технологий прошлого века, если такой будет составлен. Мы вправе гордиться значительным вкладом отечественных ученых в создание ряда разновидностей этих технологий.

Совместное применение ЖСС и ЛГМ усложняет процесс литья путем «наложения» факторов, свойственных обеим технологиям, создавая ряд особенных обстоятельств, которые, в частности, газовый режим литейной формы, предполагают выяснение закономерностей многофакторных взаимозависимых составляющих физико-химических, газо- и гидродинамических процессов с целью обеспечения стабильного качества получаемых отливок. При изготовлении отливок в формах со связующим собственный газовый режим формы (будь она полой) дополняется мощным источником газовыделения (с подвижным фронтом) в виде продуктов газификации пенополистирола модели теплом заливаемого металла. Причем этот дополнительный источник газов может многократно превышать поток газов от формовочного материала.

В этой связи весьма важное качественное решение проблемы создания направленного вывода газов из полости формы во время деструкции модели в форме со связующим при одновременном дожигании этих газов до экологически безопасного уровня выполнено в соответствии с изобретением [4], позволяющим сообщить газовыводные каналы, выходящие на контрлад формы, с пространством между моделью и зеркалом заливаемого металла. Рассмотрим c точки зрения оптимизации газового режима формы предпосылки и результаты начального этапа работ по совместному использованию указанных технологий в производственных условиях Киевского завода «Большевик», являющимся одним из первых заводов, на которых применены ЖСС [3].

К началу проведения работ техническое обследование уровня состояния технологии формовки из ЖСС в сталелитейном цехе завода показало, что формы подвергаются подсушке в сушиле или переносной горелкой, которая изначально не предусмотрена технологической инструкцией и понижает эффективность технологии ЖСС, внося дополнительные энерго- и трудозатраты. Причина подсушки – повышенные влажность и газотворность в сочетании с пониженной газопроницаемостью затвердевшей смеси, повышающие вероятность «кипения» форм при заливке металлом, а также низкая прочность смеси. В свою очередь повышение влажности вызвано передозировкой жидкой композиции для увеличения текучести и прочности смеси на выходе смесителя, а неполное химическое отверждение смеси из мелкого песка с долей фракции 016 до 20% понижает прочность и газопроницаемость. Дозирование вручную большинства компонентов при приготовлении смеси вызвано изношенностью оборудования (эксплуатируется свыше 40 лет), в частности системы автоматического дозирования смесителя, в результате чего пониженная живучесть смеси составляет 3,5-4 мин., что с учетом ее доставки бадьей, перемещаемой краном, не позволяет свободно залить смесью опоку, так как смесь теряет жидкоподвижность и частично «зависает» на стенках бадьи.

С учетом указанных отклонений от типового процесса ЖСС в условиях указанного завода решили первую опытную заливку при получении отливки желоба из углеродистой стали Ст35 массой около 2 т выполнить в форму, изготовленную по СО2-процессу, поскольку такие смеси имеют невысокую влажность на уровне 4-5%. Процесс заливки и изготовленная отливка убедительно показали возможность получения таких отливок в песчаных формах с жидкостекольным связующим. На рис. 1 показаны пенополистроловые модели желоба, а на рис. 2 – вариант отливки желоба в форме по СО2-процессу. Полученная отливка сразу после извлечения из формы практически не имеет пригара и нуждается лишь в зачистке абразивным кругом, а контактирующие слои смеси не требуют значительных усилий для их отслоения, и их остатки легко удаляются особенно после термообработки отливки.

Затем из этой же стали получили экспериментальную отливку массой свыше 200 кг типа вала мешалки смесителя (рис. 3), заформовав ее модель из пенополистирола по технологии ЖСС по действующей на заводе технологической инструкцией для процесса формовки. Отливка также, как и первая, получилась удовлетворительного качества по поверхности, а также без признаков «кипения» при заливке и без наличия усадочных дефектов, наблюдаемых после отрезки прибыли. Лишь вблизи питателя имелись места повышенной шероховатости поверхности и наплывы толщиной до 1мм на участке размерами не более 40х60 мм, что легко устраняется очистными операциями, а в дальнейшем их предотвращение требует двойной окраски этих мест на модели или применением краски с компонентами повышенной огнеупорности.

Процесс заливки (рис. 4) формы при получении по способу [4] отливки (рис. 3) показал, что газы от модели, выходя по каналам через выпор на контрлад формы, сразу воспламеняются и полностью сгорают без образования дыма, формируя факел, который при выполнении каналов направляют под углом в сторону от литниковой воронки. На рис. 4 видно, горение такого факела под заливочным ковшом и отсутствие дыма, в отличие от ранее применяемого вывода газов через боковые стенки формы по традиционной технологии с типичным обильным выделением дыма, что недопустимо по санитарным нормам и часто служило основным препятствием широкому внедрению ЛГМ в формы из ЖСС.

Получение указанных отливок показало возможность дальнейшего расширения номенклатуры и объемов крупного литья, а также необходимость восстановления технологии ЖСС без подсушки форм, которая нежелательна при ЛГМ–процессе по причине коробления модели и образования «смолистых» остатков на стенках полости формы от местной деструкции модели. В связи с этим после решения проблемы удаления газообразных продуктов деструкции модели из полости формы для достижения стабильного качества отливок без наиболее характерных в этом случае «вскипов» формы необходимо обеспечение требуемого газового режима самой формы из ЖСС, состоящего в достижении своеобразного оптимального газодинамического баланса, когда ее газопроницаемости достаточно для нивелирования влияния газотворности. При этом следует учесть вероятность попадания продуктов деструкции моделей в поры формовочной смеси качестве дополнительного источника газов. С целью уяснения механизмов и обстоятельств достижения позитивного газового баланса формы рассмотрим основные технологические принципы получения ЖСС и взаимозависимые характеристики смеси, используя данные монографии [3].

Физическую модель ЖСС можно представить в идеальном случае как зерна песчинок, окруженные пеной, которая раздвигает их до объемной массы смеси (1,1-1,3)•103 кг/м3 и служит такой своеобразной смазкой, что песчаная смесь приобретает жидкоподвижность. По истечении 10-15 мин. после замешивания пена опадает, для этого пенообразователь (промышленное ПАВ), подобранный и введенный в жидкую композицию, обеспечивает указанную устойчивость пены. Определяет факторы живучести и текучести смеси явление разрушения пен, которое в основном вызвано истечением междупленочной жидкости из так называемых каналов Плато-Гиббса, разделяющих воздушные оболочки пузырьков и носит название синерезиса. В пене происходит также диффузионный перенос газа за счет разности давлений в пузырьках разных размеров, т.к. пузырьки в пене имеют разную дисперсность. Этот процесс способствует увеличению или уменьшению размеров воздушных пузырьков, изменяя гранулометрический состав пены (обычно в пределах 0,2-0,4 мм). Также в пене происходит коалесценция из-за разрушения разделяющих пузырьки пленок жидкости при достижении ими некоторой критической толщины, чему способствуют истечение жидкости из пены и диффузия газа. При наличии пены газопроницаемость смеси близка к нулю, поэтому важно обеспечить не только достаточную продолжительность устойчивости пены для поддержания текучести смеси, но и указанный срок опадения пены.

Наилучшие технологические свойства дает применение песков групп К0315 и К020. С увеличением дисперсности песка снижается текучесть и газопроницаемость, хорошие результаты получены для речного песка с округлой формой зерен, хуже для угловатого, содержащего пыль и рассредоточенную структуру. Глинистая составляющая рекомендуется до 2%, что позволяет достичь ЖСС с технологически допустимой влажностью не более 4,5-5,5%, определяющей допустимый уровень газотворности. При содержании влаги в смеси более 5% и отношении обливаемой металлом поверхности стержня (или аналогичного участка формы) к площади его поперечного сечения больше 9, смесь при заливке металлом утрачивает газопроницаемость на столько, что повышение газового давления часто приводит к «кипению» металла, которое следует предотвратить мерами дополнительной вентиляции таких участков формы, в частности, выполнением газоотводящих наколов.

Количество феррохромового шлака - отвердителя жидкого стекла подбирается таким (обычно 3-5%), чтобы твердение смеси происходило за 50-60 мин. Для ЛГМ-процесса допустим несколько больший срок, чем для литья по деревянных моделях (поскольку отсутствует операция извлечения модели), что позволяет экономить до 20% этого материала. Такое уменьшение доли шлака как высокодисперсной составляющей повышает пенообразующую способность жидкой композиции и газопроницаемость смеси.

Признаком оптимального результата твердения смеси является равномерная высокая прочность и хрупкость смеси в объеме, что можно определить даже по раздавливании пальцами комочка смеси. Этому виду смеси характерна повышенная хрупкость из-за недостаточной ударной вязкости. Но когда комок смеси имеет хрупкую корку (подсушенную на воздухе) и более податливую сердцевину, это первый признак незавершения химического твердения, что даст негативный газовый баланс свойств смеси. Последнее объясняется тем, что при твердении в результате гелеобразования жидкое стекло усаживается до 5% и выше, его пленки между песчинками натягиваются и утоняются, поэтому газопроницаемость смеси параллельно с прочностью в течение 1-24 часов растет в 2-3 раза, чему способствует проникновение углекислоты из воздуха (как отвердителя жидкого стекла) в расширяющиеся поры смеси. Усадке смеси способствует возрастание количества шлака, а снижение температуры песка до 3-5°С резко снижает скорость восстановления газопроницаемости параллельно с твердением, что часто требует применения тепловой подсушки форм.

Подчеркнем также ряд других важных технологических мер применения ЖСС. Чтобы избежать ухудшения выбиваемости из-за высокой прочности и снижения газопроницаемости, содержание жидкого стекла в смеси не должно быть выше 6%. Поэтому иногда на практике применяемый вариант повышения текучести смеси путем увеличения дозировки жидкой композиции без уменьшения в ней доли жидкого стекла неприемлем. Также снижает прочность смеси уменьшение зерен песка благодаря увеличению водопоглощения, но еще большее снижение прочности дает добавка глины.

Важным вопросом при формовке является фиксирование пенополистирольной модели в ЖСС, поскольку модель очень легкая и смесь выталкивает ее на поверхность (модель всплывает). Во избежание этого рекомендуется сначала заливать смесь на 20-25% высоты опоки, а затем погружать в нее модель, формируя отпечаток низа модели, и выдерживать ее 15-20 мин. В этот период можно подготовить или установить литниковую систему, после чего опоку полностью заливают смесью. За указанное время смесь теряет жидкоподвижность и фиксирует модель. Нужно иметь ввиду, что для крупных склеенных моделей архимедова сила может быть столь значительна, что может покоробить или по склейке разорвать модель, и после заполнении наливной смесью до верха опоки этого можно не заметить. Во избежание этого следует оклеивать тонкие места пластиковой лентой, применять крепления деталей модели повышенной надежности, вводить дополнительные рамки или стяжки.

Применение газифицируемых моделей в формах с ЖСС открывает большие возможности повышения точности отливок, устраняя разъем формы со свойственными ему зазорами, уклонами и перекосами. Так как ЖСС наливается на модель и уплотняется под действием собственной массы, исключается опасность деформации и повреждения модели. Значительно сокращаются при этом затраты на оснастку. А применение модельно-макетных станков с ЧПУ (управление станком осуществляется через USB порт с обычного персонального компьютера в среде Windows), количество типов и моделей которых постоянно возрастает при снижении их стоимости, для вырезания моделей из блочного пенополистирола позволяет свести изготовление моделей до нескольких часов без какой-либо оснастки.

Таким образом, рассмотрены перспективные возможности применения ЛГМ-процесса в формах из ЖСС, основное препятствие распространения которого составляет с технологической точки зрения напряженный газовый режим формы. Показано на основе новых технических решений и на примерах получения стальных отливок возможность его регулирования с обеспечением требуемого качества литейной продукции и безопасных условий труда. Также выявлена потребность в модернизации установок ЖСС на современном техническом уровне, в частности, выпущенных отечественным литейным машиностроением в 60-80-х годах прошлого века.

1.Shroyer H.F. Gibverfahren unter verwendung eines ohne merliche Ruckstande verbrennbaren Models. Патент ФРГ, кл 31.с, 8/07 (В 22d). № 1108861, заявл. 1958 , опубл. 1962.

2. Авторское свидетельство 136014, СССР, МПК В22С 9/04, заявл. 1960, опубл. 1961.

3. Дорошенко С. П., Ващенко К.И. Наливная формовка. К: Вища школа. 1980. 176 с.

4. Патент Украины 67906 В22С 9/04, заявл. 2003, опубл. 2004.

post-9522-1226332718_thumb.jpg

post-9522-1226332752_thumb.jpg

post-9522-1226332771_thumb.jpg

post-9522-1226332795_thumb.jpg

post-9522-1226332805_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

И всетаки даже на фото видно , что качество не фонтан, на словах все хорошо , а на деле борьба с газами основная проблемма

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Литье металла по пеномоделям. Организация цеха/участка с полным комплектом оборудования «под ключ» и поставка литья.

Литье металла по газифицируемым моделям в Киеве.

Оснащение оборудованием литейных цехов. По качеству фасонных отливок, экономичности, экологичности и высокой культуре производства сегодня нет альтернативы литью по газифицируемым моделям (ЛГМ) из пенопласта.

В песчаной форме одноразовая модель из пенопласта при заливке замещается расплавленным металлом, что дает отливку любой самой сложной геометрии из черных и цветных сплавов. При формовке мелкие модели собирают в блоки или кусты и размещают в объеме формы, а не в плоскости как в обычной форме. Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, формовка состоит из засыпки модели песком.

На 1 тонну литья расходуют всего 4 вида модельно-формовочных материалов: кварцевого песка -50 кг, пенополистирола - 6 кг, противопригарного покрытия -25 кг, пленки полиэтилен. – 10 кв.м.

Линию охлаждения и складирования песка для экономии помещений и улучшения условий труда часто монтируют вне цеха, где сухой песок не смерзается. Такая линия установлена в литейном цехе ФТИМС, от нее в цех отведены две единицы оборудования: вибростол для формовки с трубопроводом засыпки песка в форму и приемная решетка для высыпки отработанного песка из контейнерных опок.

В последние годы все шире используется в литейных цехах технология ЛГМ. Мировая практика свидетельствует о постоянном росте производства отливок этим способом, которое превысило 1,5 млн. т/год, особенно популярна она в США и Китае (в одном КНР работает более 1,5 тыс. таких участков), где все больше льют отливок без ограничений по форме и размерах.

Разработчиком и поставщиком оборудования литья по пенопластовым моделям является институт ФТИМС (г. Киев), который поставил оборудование и запустил ряд участков ЛГМ в России, Польше и Вьетнаме, из последних объектов 2006 г. – первая очередь литейного цеха в Днепропетровске на 5000 т/год.

В литейном производстве России и Украины все больше создается таких цехов. Оборудование для ЛГМ, которое поставляет с чертежами ФТИМС недорогое и простое в эксплуатации при литье черных и цветных металлов с весом отливки 0,1-2500 кг. Литейный цех ФТИМС (Киев) опытного производства производит такие отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов до 50т в месяц, серийные и разовые детали, проектирует и изготавливает пресс-формы для моделей. В.Дорошенко,

Экология_и_культура.pdf

3_Проект_цеха.pdf

5_модельное_пр-во.pdf, Автоклав.pdf], Вак_системы_лит_участков.pdf, ЛГМ_ЖСС.pdf, Оснастка_для_лгм.pdf

post-9522-1283762024_thumb.jpg

post-9522-1283762043_thumb.jpg post-9522-1283762079_thumb.jpg post-9522-1283762091_thumb.jpg post-9522-1283762103_thumb.jpg post-9522-1283762113_thumb.jpg post-9522-1283762135_thumb.jpg

7_Непрерыного_действия.pdf

post-9522-1283762297_thumb.png

post-9522-1283762309.gif

post-9522-1283762318.gif

Изменено пользователем dorosh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Новые фото пенопластовых моделей (с 3-Д фрезера), отливок

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
dorosh, будьте добры, прекращайте спам.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

//Рекалама вырезана//

Спам никому не интересен, интересны информационные сообщения - в ответах на конкретные вопросы ссылки допускаются, общая реклама - нет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

3D-технологии в литейном производстве.

Контакт для вопросов и предложений: dorosh@inbox.ru , Дорошенко В., 38-066-1457832

В.С. Дорошенко, Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, г. Киев, dorosh@inbox.ru

КОНЦЕПЦИЯ ТРЕХМЕРНОЙ ФОРМОВКИ ИЗ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ

Одна из новых технологий литейного производства - способ быстрого прототипирования (Rapid Prototyping). Он запатентован Массачусетским технологическим институтом в 1993 г., основан на принципе струйной печати и, используя порошковую смесь, позволяет по данным CAD файлов изготавливать литейные модели и формы (огнеупорностью до 1100оС). В России эта технология используется в авиапромышленности [1], однако составы материалов моделей и форм для нее являются коммерческой тайной, что затрудняет использование САПР для моделирования литейных процессов.

Расширяется использование для литейного производства станков с ЧПУ в виде 3D-фрезеров для изготовления литейных моделей и песчаных форм с высокой точностью и системами мониторинга размеров моделей [2]. Однако фрезерование дает много стружки, а ряд материалов на основе песка плохо обрабатывается из-за высокой твердости его зерен и хрупкости тонких изделий. Поэтому ФТИМС НАН Украины патентует способ (заявка UA №u201207872 от 26.06.2012) изготовления изделий из сыпучего наполнителя в виде литейных форм, стержней и моделей, а также строительных, керамических изделий. Среди прототипов указан опыт немецкого исследователя Гаазе, который, вакуумировав наполовину заполненную песком камеру футбольного мяча, «вылепил» из нее вазу [3]. Камера с вакуумируемым песком представляла собой пластическое тело, сохраняющее форму после деформации. Подобного вида изготавливают стержни по ВПФ с вакуумпроводом для вакуумирования песка стержня, но при этом деформирование не предусмотрено.

В новом способе прочность и твердость сыпучего наполнителя в вакуумируемой песчаной заготовке регулируют величиной вакуума. Эта заготовка при деформировании со стороны деформирующего элемента (ДЭ) поглощает поступающую от него энергию, расходуя ее частично на уплотнение, частично на трение, возникающее в сыпучем наполнителе между его частицами. Применение вибрации со стороны ДЭ снижает трение в наполнителе за счет колебания его частиц. Отличительным признаком этого способа наряду с деформированием песчаной заготовки (подобной стержню или форме при ВПФ) является использование вакуума одновременно с упрочнением заготовки и регулированием ее прочности также еще и для пропитки сухого сыпучего наполнителя реагентом, связывания этого наполнителя, прекращения энергоемкого вакуумирования и открепления изделия от трубопровода. Другими словами, вакуум с остаточным давлением в пористой сыпучей среде величиной 20…90 кПа используют как для упрочнения песчаной заготовки (метод ВПФ), так и для фильтрационной формовки – принудительной пропитки песка жидким связующим или отвердителем связующего, ранее добавленного в сыпучий песок, в результате чего песок цементируется в виде изделия заданной конструкции.

От величины вакуума (кроме прочности песчаной заготовки) зависит глубина пропитки реагентом сыпучего наполнителя, на которую можно влиять газопроницаемостью этого наполнителя и/или величиной удаления (благодаря сопротивлению фильтрации) от вакуумпровода, контактирующего с сыпучим наполнителем. Применение в этом способе компьютерного управления деформированием и мониторинга в текущем времени размеров (в трех измерениях) позволяет говорить о создании способа изготовления изделий 3D-деформированием заготовок из вакуумируемого сыпучего наполнителя (герметизированного эластичной синтетической пленкой) с последующим его связыванием аналогично ХТС. В качестве примера реализации способа 3D-деформирования описано изготовление из песчано–гипсовой сухой смеси модели подставки под колонну со следующей последовательностью операций. Изготовили способом ВПФ куполообразную заготовку, выполнили ее деформирование (в простейшем варианте - по шаблонам), а затем - связывание сыпучего материала вакуумируемой заготовки методом фильтрационного формования, начиная с дальнего места от вакуумпровода, шприцом вводили воду, прокалывая иглой эластичную синтетическую пленку произвольно с шагом 50…120 мм, а затем заклеивая скотчем образовавшееся отверстие. Вода, смачивая гипс, создала с ним связующую композицию, которая твердела за 8…15 мин., после чего вакуум отключали.

Список литературы

1. Дрокина В. В., Белов В. Д. Некоторые аспекты изготовления отливок методом быстрого прототипирования//Труды 9-го съезда литейщиков РФ.Уфа: 2009.-С. 298-299.

2. Дорошенко В. С., Шинский И. О. 3D-технологии при литье по газифицируемым моделям // Металл и литье Украины. – 2009.- № 4-5. – С. 30 – 33.

3. Минаев А. А. и др. Вакуумная формовка. – М.: Машиностроение, 1984. - 216с.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Компания Промалит уже много лет работает на рынке литья из цветных металлов. И за это время успела снискать репутацию надежного партнера, которая качественно и в срок выполняет заказы. Цены на услуги Промалит Вас приятно удивят. Узнайте подробности об услугах кампании на сайте.


Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте многоуважаемые форумчане. Есть вопрос: подскажите кто может взяться за изготовление детали, литье алюминия, вес детали примерно 1700гр, о партиях пока заказ не идёт, опытный образец. Поэтому сейчас нет смысла делать дорогую форму, т.к. наверняка потребуется дальнейшая доработка. Короче, кто может взяться. Вот мои контакты nikbud@bk.ru тел. +79051271865 чертежи есть.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В.С. Дорошенко, Физико-технологический институт металлов и сплавов, dorosh@inbox.ru

 

Декоративные и технические отливки по моделям из пенопласта. Литейщики производят художественные отливки их из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов, выполняет заказы на серийные и разовые детали. Скамейки, фонари литые, отливки столбиков, решеток, оград и техническое литье металла. Льем художественные и технические отливки, примем заказ на чугунные решетки, ограды, барельефы, калитки, ворота, столбики, фонари, скамейки, таблички, гантели, гири. Оснастку и разовые модели режут из пенополистирола на 3D-фрезерах, изготовление пресс-форм для пенопластовых моделей часто выполняют точным литьем. 

Примеры, по которым можно отлить изделие для заказчика, или изготовить оригинальное литье.

Влад, doro55v@gmail.com, т. 38-066-1457832

 

156cc5c0c873fb.jpg, 356cc5c8e7896b.jpg, 456cc5ca13da69.jpg 556cc5d2219fd2.jpg

656cc5d6420620.jpg 756cc5d6c4ecfa.jpg 856cc5d747470e.jpg 956cc5df87ef52.jpg

1056cb881a925db.jpg

 

 image014.gif- так вырезают модели из пенопласта на станках с ЧПУ или 3D фрезерах, и по таким моделям можно получать большинство отливок, показанных выше

При изготовлении моделей с помощью станков с ЧПУ для резки пенопласта трехмерная модель сложной детали разбивается на простые элементы, которые вырезаются на станке. Затем, склеив их, получают модели больших габаритов с достаточно сложной формой (корпуса крупногабаритных двигателей, насосов, редукторов, станины). Так получают модели для литья в мелкосерийном и единичном производстве, когда изготовление литейной формы другим способом экономически невыгодно. По этой технологии расплавленный металл заливается прямо в модель и замещает ее в формовочной смеси.

Этапы производства.

Строиться объемная модель детали в трехмерной CAD-системе (SolidWorks, Компас 3D, CATIA, Autodesk Inventor и т.д.). Объемная модель разбивается на более простые фрагменты, которые технологически возможно вырезать на станке фигурной резки пенопласта. Контуры фрагментов компонуются в размер пенопластовой заготовки и готовятся файлы управляющих программ. Резка на станке с ЧПУ и при необходимости ручная доработка деталей. Соединение фрагментов в модель.

 

post-9522-0-73627800-1458401044.gif

post-9522-0-35008200-1458401060.gif

post-9522-0-32844800-1458401110.jpg

post-9522-0-29565700-1458401122.jpg

post-9522-0-49951200-1458401130.jpg

post-9522-0-23785700-1458401140.jpg

post-9522-0-65894000-1458401150.jpg

post-9522-0-95214000-1458401160.jpg

post-9522-0-71161400-1458401170.jpg

post-9522-0-46230200-1458401182_thumb.jpg

post-9522-0-79106700-1458401203.jpg

post-9522-0-81168100-1458401222.jpg

post-9522-0-94355400-1458401231.jpg

post-9522-0-01766300-1458401608.jpg

post-9522-0-96751300-1458401618.jpg

post-9522-0-31812100-1458401638.jpg

post-9522-0-16823200-1458401666.jpg

post-9522-0-29122900-1458401691.jpg

post-9522-0-44411900-1458401705.jpg

post-9522-0-47754100-1458401714.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Наковальни для ковки, отливки из металла декоративные и технические.  Кованные решетки куются на наковальне - отливки из металла. Литье наковален, а также черных и цветных металлов развесом 0,1-1200 кг. Литейный цех производит отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов до 50 т в месяц - серийные и разовые детали. Проектируется и поставляется оборудование литейки - цехов и участков, разработана технология и оснастка, наладка и внедрение технологии. Изготовление пресс-форм для моделей выполняют точным литьем. Влад, doro55v@gmail.com, т. 38-066-1457832

post-9522-0-19299200-1473458192.jpg post-9522-0-28152300-1473458200.jpg post-9522-0-68351500-1473458206.jpg post-9522-0-00241000-1473458279.jpg post-9522-0-87036100-1473458284.jpg post-9522-0-48093100-1473458291_thumb.jpg post-9522-0-08903400-1473458299.jpg post-9522-0-80551400-1473458304.jpg post-9522-0-75849800-1473458310.jpg post-9522-0-52521900-1473458324.jpg post-9522-0-30531700-1473458337.jpg post-9522-0-11563700-1473458361.jpg post-9522-0-42716100-1473458375.jpg 


Решетки литые

post-9522-0-47894000-1473458699.jpg post-9522-0-29439200-1473458706.jpg post-9522-0-38939800-1473458712.jpg post-9522-0-39327500-1473458718.jpg post-9522-0-51578200-1473458725.jpg post-9522-0-43164800-1473458749.jpg post-9522-0-17292500-1473458757_thumb.jpg post-9522-0-50956300-1473458765_thumb.jpg post-9522-0-59994600-1473458786.jpg post-9522-0-71357000-1473458795.jpg post-9522-0-77573000-1473459030.gif post-9522-0-75772500-1473459124.gif

 

Изменено пользователем dorosh

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу

  • Реклама

  • Ближайшие события

    Предстоящих событий не найдено
  • Дни рождения сегодня

    1. Aleksew
      Aleksew
      (26 лет)
    2. AndreiManz
      AndreiManz
      (29 лет)
    3. Bratets SO
      Bratets SO
      (38 лет)
    4. DenTeh
      DenTeh
      (34 года)
    5. DiakontExpert
      DiakontExpert
      (55 лет)
    Просмотреть все