Прозрачная без искажений стенка при литье поликарбоната

[iid 3]

Да, будут большие утяжины в местах бонок, с наружной поверхности детали.

Для такой толщины стенок необходима будут большая выдержка. Т.е. деталь должна остыть в форме.

Даже если выталкивать плитой съема, то вероятнее всего, деталь после полного остыавния получится "винтом".

//Для такой толщины стенок необходима будут большая выдержка //

Сколько во времени это может занять?

//деталь после полного остыавния получится "винтом"//

Самый плохой вариант. Для герметичности это беда. Есть ли матералы менее склонные к винту? Или дать укосины для защиты от винта? Насколько сильный винт вероятен? Возможно ли исправить винт механическим путем, привернув переднюю и заднюю крышки на саморезы?

[Booster 103]

Толщину стенки нужно по любому делать 2-2.5 мм, если очень хочется можно усилить ребрами жесткости до тех же 5-6мм, это будет более разумным решением и с точки зрения литья и с точки зрения жесткости конструкции. Искать материалы менее склонные к короблению и образованию пропеллера - это последнее дело.

[kvin 70]

Алюминий (литейный) решит все ваши проблемы...

[Dimasik-ola 37]

//Для такой толщины стенок необходима будут большая выдержка //

Сколько во времени это может занять?

//деталь после полного остыавния получится "винтом"//

Самый плохой вариант. Для герметичности это беда. Есть ли матералы менее склонные к винту? Или дать укосины для защиты от винта? Насколько сильный винт вероятен? Возможно ли исправить винт механическим путем, привернув переднюю и заднюю крышки на саморезы?

Есть материал, который решает проблему с толщиной стенки.

Как он назыается, я к сожалению не помню (грязно-оранжевый какой-то...), т.к. уже несколько лет не работаю с оснасткой.

Материал вроде даже не горючий. Из него раньше корпуса всякие делали и шкивы...

Мы делали корпус ракеты для метеоисследований. Там толщина была серьезная и усадка была минимальная.

Еще какой-то корпус делали, тоже с толщиной стенки ~5-6мм.

Можно в вашем изделии вообще сделать арматуру - резьбовые вставки, чтобы на винтики все садить, а не на саморезы.

Хотя... это только усложнит все...

[kvin 70]

Есть материал, который решает проблему с толщиной стенки.

Как он назыается, я к сожалению не помню (грязно-оранжевый какой-то...),

Это вы не прямое прессование имеете ввиду, материал АГ. Там да хоть 20мм. прессуй...

[Booster 103]

Его наверняка да там много интересного и не горючие и жесткие и проч.

[iid 3]

Алюминий (литейный) решит все ваши проблемы...

Увы, металл нельзя. У нас там Bluetooth модуль для радиосвязи. Аллюминий экранирует.

В старом металлическом корпусе антенна была вынесена из корпуса, а в этом спрятана внутри.

[iid 3]

Это вы не прямое прессование имеете ввиду, материал АГ. Там да хоть 20мм. прессуй...

Технология не позволяет делать Тонкие отверстия, под саморезы

А еще в корпусе есть поднутрение с отверстиями на торцевой стенке. Тоже прямым прессованием не сделать.

[механик 39]

Вариант изготовления Вашего корпуса из реактопласта наиболее рациональный. И утяжек не будет и внешний вид будет хороший. При такой толщине стенок корпус будет как стальной. Под винты надо будет закладные детали ставить. 1000 шт.\год-90шт.\месяц-5шт\день. это в среднем. Будете заказывать по 250 шт. за раз. И Вам не в наклад и производитель "подработает".

А Вы форму сами будете делать? Если к реактопластам склонитесь то могу помочь с формой и изготовлением корпусов.

[kvin 70]

Под винты надо будет закладные детали ставить.

Можно съемными резьбознаками резьбу оформить. Пока одна деталь прессуется из уже готовой выкручиваем знаки...У нас так вообще режут резьбу механически и все держиться, если не надо часто закручивать/откручивать

Технология не позволяет делать Тонкие отверстия, под саморезы

А еще в корпусе есть поднутрение с отверстиями на торцевой стенке. Тоже прямым прессованием не сделать.

Бред... Все она позволяет (ну в разумных пределах конечно)...

[Dimasik-ola 37]

Во-во, механик, про них я и говорил!

Формы капризные конечно, но если надо...

[alek1101 4]

Реактопласты=высокая трудоемкость работы и низкая производительность.

Для пром компьютера я бы использовал поликарбонат или полиамид (с наполнителем стекло, тальк и т.п.)

Коробление и утяжки маловероятны т.к. материалы очень жесткие и обычно образуется пузырь с вакуумом а не утяжина. Если сравнивать по времени цикла то поликарбонат все равно будет раз в 20 быстрее чем реактопласты.

[iid 3]

Реактопласты=высокая трудоемкость работы и низкая производительность.

Для пром компьютера я бы использовал поликарбонат или полиамид (с наполнителем стекло, тальк и т.п.)

Коробление и утяжки маловероятны т.к. материалы очень жесткие и обычно образуется пузырь с вакуумом а не утяжина. Если сравнивать по времени цикла то поликарбонат все равно будет раз в 20 быстрее чем реактопласты.

//Реактопласты=высокая трудоемкость работы и низкая производительность//

партия в 500 шт.допускает низкую производительность. Если стоимость пресформы для ректопласта в 5-10 раз ниже, чем стоимоть формым для литья пластмассы, то экономически это уже оправдано.

Более 1000 шт. корпусов в год нам не надо.

//Коробление и утяжки маловероятны т.к. материалы очень жесткие и обычно образуется пузырь с вакуумом а не утяжина. //

Да, корпус получится с высокой вероятностью, верный. Но технологические параментры литья ( повышенные температура и давление) удорожают процесс и пресформу. На 1000 шт. это не целесообразно.

Реактопласты - это компромис между литьем в силикон и литьем пластмассы в прессформу.

Хочу выяснить себестоимость корпуса по технолгии реактопласта, разослал запросы по фирмам, жду ответа. Если производитель позволит, то опубликую стоимость изготовления припартии 500 шт.

[alek1101 4]

//Реактопласты=высокая трудоемкость работы и низкая производительность//

партия в 500 шт.допускает низкую производительность. Если стоимость пресформы для ректопласта в 5-10 раз ниже, чем стоимоть формым для литья пластмассы, то экономически это уже оправдано.

Более 1000 шт. корпусов в год нам не надо.

//Коробление и утяжки маловероятны т.к. материалы очень жесткие и обычно образуется пузырь с вакуумом а не утяжина. //

Да, корпус получится с высокой вероятностью, верный. Но технологические параментры литья ( повышенные температура и давление) удорожают процесс и пресформу. На 1000 шт. это не целесообразно.

Реактопласты - это компромис между литьем в силикон и литьем пластмассы в прессформу.

Хочу выяснить себестоимость корпуса по технолгии реактопласта, разослал запросы по фирмам, жду ответа. Если производитель позволит, то опубликую стоимость изготовления припартии 500 шт.

Отвечу так:

1) П/ф для термопластов будет в 2-3 раза дороже.

2) Технологические параметры литья в вашем случае роли не играют. Стенки толстые поэтому даже старый термопластавтомат продавит деталь, а т.к. давление в литьевой полости из-за вязкости расплава будет низкое запирающее усилие не высокое. Температуру формообразующих 120 градусов. Можно обеспечить за счет снижения производительности ( форма остывает сама без водяного охлаждения) при маленькой партии это оправдано + экономим на системе охлаждения. Такое упрощение вызовет нестабильность размеров детали, но т.к. разброс усадок поликарбоната 0,2 процента проблем с собираемостью не будет.

3) При партии 1000 шт/год формообразующие можно сделать без закалки из 40Х13. Толщины всех плит и ФОД можно уменьшить ( до 50% поликарбонат, до 30% полиамид) т.к. материал вязкий и давление в литейной полости низкое.

P/S Важное преимущество термопластов в их свойствах, аналогия ( термопласт = сталь, реактопласт = чугун ) термопласт прочен и пластичен, реактопласт прочен но, хрупок. Падение корпуса из реактопласта может вызвать трещину или скол, нельзя использовать саморезы. Обратите внимание на окружающие вас приборы, раньше реактопласты активно использовались, но сейчас вытеснены отовсюду. Смотрите вперед ищите новые технологии. Реактопласты я бы не рассматривал.

[iid 3]

Отвечу так:

1) П/ф для термопластов будет в 2-3 раза дороже.

2) Технологические параметры литья в вашем случае роли не играют. Стенки толстые поэтому даже старый термопластавтомат продавит деталь, а т.к. давление в литьевой полости из-за вязкости расплава будет низкое запирающее усилие не высокое. Температуру формообразующих 120 градусов. Можно обеспечить за счет снижения производительности ( форма остывает сама без водяного охлаждения) при маленькой партии это оправдано + экономим на системе охлаждения. Такое упрощение вызовет нестабильность размеров детали, но т.к. разброс усадок поликарбоната 0,2 процента проблем с собираемостью не будет.

3) При партии 1000 шт/год формообразующие можно сделать без закалки из 40Х13. Толщины всех плит и ФОД можно уменьшить ( до 50% поликарбонат, до 30% полиамид) т.к. материал вязкий и давление в литейной полости низкое.

P/S Важное преимущество термопластов в их свойствах, аналогия ( термопласт = сталь, реактопласт = чугун ) термопласт прочен и пластичен, реактопласт прочен но, хрупок. Падение корпуса из реактопласта может вызвать трещину или скол, нельзя использовать саморезы. Обратите внимание на окружающие вас приборы, раньше реактопласты активно использовались, но сейчас вытеснены отовсюду. Смотрите вперед ищите новые технологии. Реактопласты я бы не рассматривал.

//П/ф для термопластов будет в 2-3 раза дороже.//

Все же это большая разница 100 тр или 300 тр

//реактопласт прочен но, хрупок//

Вот это существенный минус для условий эксплуатации прибора. Надо обратится к специалистам, есть ли современные материалы, которые уменьшают этот недостаток?

//Смотрите вперед ищите новые технологии//

Поэтому я на форуме. По техническим характеристикам наш прибор один из лучших. Температурный диапазон от -40 до + 60 гр.С. Ни какой другой промышелнный компьютер этого формфактора не работает при -40.

Необходимо, чтобы и корпус соответсвовал начинке :)

[MFS 248]

Проблема, если честно, яйца выеденного не стоит. Отехнологичить корпус да и лить на ТПА. Форма на такие партии будет порядка 100 т.р. как раз.

Реактопласты еще и поверхность похужее дают.

[Vladimir_Gorshkov 71]

Форма на такие партии будет порядка 100 т.р. как раз.

Форма то с ползунами - что-то сомнения меня берут, что кто-то за 100т.р. возьмется ее делать.

[kvin 70]

Так к слову...

2. Отказались от поликарбоната, перешли на АВС

По техническим характеристикам наш прибор один из лучших. Температурный диапазон от -40 до + 60 гр.С. Ни какой другой промышелнный компьютер этого формфактора не работает при -40.

Обычный ABS: Температура хрупкости: -35 -45 оС

[iid 3]

Цитата

//Обычный ABS: Температура хрупкости: -35 -45 оС//

Согласен. Рассматриваем в качестве материала Технолит (стеклонаполенный полиамид). Кроме того у него низкий к. усадки.

[nazar 8]

//реактопласт прочен но, хрупок//

Вот это существенный минус для условий эксплуатации прибора. Надо обратится к специалистам, есть ли современные материалы, которые уменьшают этот недостаток?

АГ4-В хрупкий?

Да его молотком при большом желании трудно разбить!

ИМХО самое то для корпуса промышленного компьютера.

Тут не так красота нужна и внешний вид как прочность и герметичность.

Красота, конечно нужна везде...но городить форму на 1000 штук под ТПА? Стоит ли?