Перейти к публикации

Аттестация управляющей программы для станков с ЧПУ


Рекомендованные сообщения

Здравствуйте, уважаемые товарищи!

Прошу совета ввиду наличия непродолжительного опыта работы в данной сфере.

:helpsmilie:

На протяжении последнего года занимаюсь разработкой управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ, используя соответствующие CAD и CAM системы. После разработки УП как и положенно попадает в руки опытного наладчика (в нашем случае инженера по внедрению УП) и после хитрых и нехитрых манипуляций способствует получению первой детали.

Вопрос в следующем - как аттестовать программу для внедрения в производство? Т.е. как гарантировать получение годной детали, а в частности получения годных размеров расположения тех или иных поверхностей, которые в технологиии фигурируют со звездочкой "* размер обеспечивается программой"?

Раньше данных вопросов не возникало, все детали проходят через БТК и измеряются универсально с последующим подписанием протокола измерения с действительными размерами. Да и сам если честно не задумывался над этим. Каждую созданную программу проверяли. Сейчас же идет освоение новых деталей (конические детали с отверстиями на перефирии). Встал вопрос о замере взаимного расположения данных отверстий, которое и должно обеспечиваться УП. Универсально не измерить, использование проекторных чертежей тоже отпадает, контрольно-измерительная машина отсутствует, изготовление калибра слишком затратно.

Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки? :confused_1:

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки?

Н Е Т !!!

Так как по абсолютно правильной программе и не правильной настройке станка и инструмента наладчиком можно получить совершенно разные детали с разными размерами.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Н Е Т !!!

Так как по абсолютно правильной программе и не правильной настройке станка и инструмента наладчиком можно получить совершенно разные детали с разными размерами.

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Вы не можете в этом случае даже сделать заключение о годности детали, т.к. не весь перечень инструмента учавствует при изготовлении отверстий. Чтобы утверждать, что деталь годная, надо выполнить контроль размеров ,которые получаются каждым инструментом, учавствовавшим в обработке детали (что-то типа контрольных замеров объектов для каждого инструмента, при этом надо учесть и стойкость инструмента).

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Ну можно попробовать сделать программу для для обмера обработанной детали на станке в нужных местах с помощью Renishaw (если таковое имеется) и из этого понять выдержаны размеры или нет. Только для этого естественно станок должен быть проверен на точность. А вот выявить причину... ну если хорошо поразмыслить над результатами измерений то тоже можно.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вы не можете в этом случае даже сделать заключение о годности детали, т.к. не весь перечень инструмента учавствует при изготовлении отверстий. Чтобы утверждать, что деталь годная, надо выполнить контроль размеров ,которые получаются каждым инструментом, учавствовавшим в обработке детали (что-то типа контрольных замеров объектов для каждого инструмента, при этом надо учесть и стойкость инструмента).

По поводу исполнительных линейных, диаметральных размеров вопросов нет - они измеряются и будут измеряться. Речь идет лишь о размерах взаимного расположения поверхностей (в нашем случае на данный момент - угловое расположение отверстий на конической детали). Можем ли оценить годность их выполнения при замере лишь углового положения двух из них (первого и последнего в цепочке)?

И может имеются какие-либо рекомендации по назначению размеров, получающихся по УП? Кроме обязательного требования завязки обрабатываемых размеров от одной базы и выполнения размеров одним инструментом при обязательном контроле одного из размеров?

А то, если честно, доходит до смешного - в технологии часто встречается, что требование соосности двух поверхностей должно обеспечиваться программой (в моем же понимании - технологией обработки, т.е. за счет обработки соосных поверхностей за один установ, но никак не программой).

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А о какой точности изготовления идёт речь? Десятки, сотки, микроны?

плюс/минус 15-25' - угловое расположение;

до 0,2 мм - на диаметральные размеры отверстий, взаимное расположение которых нужно измерить;

и до 0.2 мм на ширину пазов, которые также расположены на переферии конуса.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На самом деле, все в Вашей власти. Изготовьте первую, удовлетворяющую требованием чертежа деталь. Вплоть до того, что отправьте ее в ЦЗЛ или любую другию лабораторию. Технологию изготовления (с параметрами инструмента и настройками станка) и управляющую программу утвердите (называется Акт внеддрения). А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Задача-то не "зад" прикрыть, а не пропустить брак на сборку.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На самом деле, все в Вашей власти. Изготовьте первую, удовлетворяющую требованием чертежа деталь. Вплоть до того, что отправьте ее в ЦЗЛ или любую другию лабораторию. Технологию изготовления (с параметрами инструмента и настройками станка) и управляющую программу утвердите (называется Акт внеддрения). А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Всё так и происходит: и первая годная деталь контролируется, и изготавливается партия деталей, и акт внедрения подписывается... всем этим занимается инженер по внедрению. После изготовления первой партии деталь передается под власть цеха.

В сложившейся же ситуации проблематичен замер первой детали универсальными средствами измерения, а то и вовсе невозможен. Вот и возник вопрос подтверждения годности детали кодом управляющей программы. Возможно ли вообще? А если и возможно - есть ли гарантия получения годной партии после передачи детали цеховому наладчику? И как правильно заметил Vladimir_Gorshkov осуществима ли задача "не пропустить брак на сборку" в таком случае?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Давайте не путать тёплое с мягким. Аттестовать программу и не пропустить брак на сборку - это две АБСОЛЮТНО разные задачи.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Давайте не путать тёплое с мягким. Аттестовать программу и не пропустить брак на сборку - это две АБСОЛЮТНО разные задачи.

Моя первая задача - аттестовать программу! И я не сомневаюсь, что оперируя моделью и цифрами, смогу гарантировать её годность. Но как это легализовать? Какие мероприятия провести? Кого подключить и чьей поддержкой можно заручиться? И насколько правильна позиция руководства, пытающиегося таким образом сэкономить время и средства на изготовление калибра?

Или до победного отстаивать мнение об обязательном контроле подобных размеров, как при аттестации программы, так и периодически во время изготовления партий деталей?

(Смотрю на сообщение и думаю: "Выдержка из журнала "Хочу всё знать" :D - Не обессудьте: черпаю информацию откуда есть возможность)

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Гарантировать правильность программы можно и с использованием верификатора. Это если говорить только о проверке правильности перемещений инструмента.

Проверку программы с учётом технологических моментов (режимы резания, выбор инструмента, привязка к детали, определение длины и радиуса инструмента...) можно подтвердить только при помощи обработки детали (хотя бы одной!!!).

Гарантировать полное отсуствие брака на сборке можно только проверкой готовых деталей.

Уменьшить вероятность появления брака во время изготовления серии деталей можно введением обязательных контрольных процедур после любой перенастройки станка.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Гарантировать правильность программы можно и с использованием верификатора. Это если говорить только о проверке правильности перемещений инструмента.

Проверку программы с учётом технологических моментов (режимы резания, выбор инструмента, привязка к детали, определение длины и радиуса инструмента...) можно подтвердить только при помощи обработки детали (хотя бы одной!!!).

Гарантировать полное отсуствие брака на сборке можно только проверкой готовых деталей.

При условии полной проверки первой детали и возвращаясь к началу разговора - можно ли подвергать периодическому контролю на взаимное расположение тех или иных поверхностей (в моём случае - отверстий) лишь части из них (повторюсь в качестве примера - проверка первого и последнего отверстия в качестве подтверждения годности по расположению в угловом направлении всей цепочки отверстий)?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На каждом предприятии свои законы, описанные в стандартах предприятия (методологических инструкциях, рабочих инструкциях). Можно выпустить техрешение с указанием того, как будет подтверждаться годность детали в Вашем случае. Отвечать за данное техрешение будут те, кто его подпишут.

В конце-концов существует понятие личного клейма. Можно ввести для разработчика, оснащенного средствами разработки и контроля УП (т.е. достаточно личной подписи, можно придумать печать на документе, как у врача). И как только на сборке что-то не собирется, так эти права отберут.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При условии полной проверки первой детали и возвращаясь к началу разговора - можно ли подвергать периодическому контролю на взаимное расположение тех или иных поверхностей (в моём случае - отверстий) лишь части из них (повторюсь в качестве примера - проверка первого и последнего отверстия в качестве подтверждения годности по расположению в угловом направлении всей цепочки отверстий)?

Если программа не меняется, то взаимное расположение отверстий, выполненных осевым инструментом (просверленное, развёрнутое, расточенное отверстие,...) может измениться только в пределах точности станка. Озвученные вами допуски на взаимное расположение отверстий НАВЕРНЯКА намного больше погрешностей станка.

Может измениться только положение этих отверстий по отношению к базовой точке детали (точке привязки).

И то, только если производилась переналадка станка и была выполнена неверно или метод установки детали на станок позволяет устанавливать деталь неоднозначно.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Аттестация УП - нонсенс. Она не сама по себе обрабатывает детали. Есть еще станок, приспособление, инструмент, заготовка. Что касается контроля. На нормальном производстве техпроцессы разрабатываются по требованиям ЕСТД и ЕСТПП. И в конце каждой операции написано: "Первую деталь от партии контролирует мастер с контролером ОТК. Рабочий проверяет 100% деталей".

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Может там можно сделать какие - нибудь промежуточные базы на первой детали из партии, замерив которые можно судить о правильности настройки станка?

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В принципе программист гарантирует соответствие созданной программы модели детали и технологии изготовления, так сказать "по умолчанию" - это его работа. Дальнейшие исправления и добавления, претензии, изменения точности обработки выполняются по "рекламациям" (хоть своих, хоть со стороны, или сам заказчик даёт добро на изготовление или исправление). А от ошибок никто не застрахован.

Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Присоединяйтесь к обсуждению

Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Примечание: вашему сообщению потребуется утверждение модератора, прежде чем оно станет доступным.

Гость
Ответить в тему...

×   Вставлено в виде отформатированного текста.   Вставить в виде обычного текста

  Разрешено не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отобразить как ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставить изображения напрямую. Загрузите или вставьте изображения по ссылке.

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.




  • Сообщения

    • Gorich
      @gudstartup Большое спасибо...что уделили мне время...решил проблему...нашел там  вот такое: Ввел команду m22...и магазин уехал на свое место...и дальше все аработало!
    • Gorich
    • Viktor2004
      это усилие зажима пружин. А как при вращении там болтается конус чем померить?
    • gudstartup
      при помощи тестера  например такого это самый простой по простому попытайтесь выдрать оправку ломиком!
    • gudstartup
    • TVM
      Для общего развития интересовался. И на предложение, спроектировать крышечку - там все просто, не ведусь. 
    • Gorich
    • Нанософт разработка
      Одним из эффективных способов осуществления строительного надзора является использование результатов лазерного сканирования с построением 3D-моделей, что дает наиболее полную информацию о строительных объектах с привязкой к пространственным, инфраструктурным и центральным инженерным коммуникациям. Институт «Сибгипробум», активно работающий над совершенствованием мониторинга и созданием цифровых двойников, использует комбинацию технологий «Платформа nanoCAD + ReClouds» как бесшовную инженерную среду для проектирования и для работы с облаками точек. Комплексную поддержку при внедрении программных решений предоставила компания «Бюро САПР» – премьер- и фокус-партнер компании «Нанософт» по направлениям «Конструкции», «Инженерия» и «Землеустройство».   О компании АО «Сибгипробум» – институт, на протяжении 65 лет специализирующийся в области проектирования предприятий лесной и целлюлозно-бумажной промышленности, объектов глубокой химико-механической переработки древесины, а также разрабатывающий проекты экологических и энергетических объектов. В проектной деятельности институт активно использует технологии лазерного сканирования и информационного моделирования. Исходная ситуация ·        Отсутствие возможности оперативного повсеместного контроля строительства на промплощадке. ·        Отсутствие актуальной трехмерной модели объекта, которую в дальнейшем можно было бы сопоставить с облаком точек. ·        Сжатые сроки, которые не позволяли создать трехмерную модель. Задачи цифрового мониторинга ·        Поиск изменений между отчетными периодами. ·        Подсчет объемов монтажа. ·        Поиск пространственно-временных коллизий. Сравнение облака точек в двух отчетных периодах на графике строительства – S-кривой. Красным подсвечено то, что изменено (это было сделано на другой платформе)   Оптимальное технологическое решение можно выбрать в зависимости от степени сложности точечной задачи в рамках цифрового мониторинга. Продемонстрируем это на конкретных примерах. Прикладная задача 1: проверка проектного положения монтируемого оборудования и конструкций. Выбранная технология: Платформа nanoCAD для совмещения 2D-чертежей с облаком точек. Алгоритм работы технологии: загрузка исходного облака точек формата LAS в nanoCAD импортом NPC → создание удобной ПСК для сравнения облака точек в нужном ракурсе → копирование чертежа и совмещение по «точкам доверия» (например, по колоннам здания) → создание сечения → поиск отклонений. Полученный прикладной результат: разрез на определенной отметке показал отклонение по колоннам здания, из-за чего стена построена «криво». Благодаря этим данным авторский надзор перепроверил расчетные значения и скорректировал решения. В результате эту стену пришлось укреплять дополнительными металлоконструкциями. Плюсы и минусы технологии Плюсы: Минусы: ·        не требуется трехмерная модель; ·        простая технология, которую может освоить каждый; ·        низкие требования к аппаратному обеспечению; ·        низкая стоимость контроля проектных решений без выезда на площадку. ·        трудозатратно, если требуется проверить несколько разных разделов в одной точке; ·        проверка происходит в рамках одного сечения; ·        каждый раз в новом месте проверки требуется совмещение чертежа и облака точек.     Поиск отклонений в конструкциях путем совмещения 2D-чертежей с облаком точек в Платформе nanoCAD   Прикладная задача 2: анализ деформации оборудования – цилиндрической печи. Выбранная технология: ReClouds для сравнения облака точек печи с ее 3D-моделью. Алгоритм: загрузка исходного облака точек (в формате LAS) и цилиндра, выполненного в виде 3D-солида, равного диаметру печи → совмещение 3D-моделей → использование команды ReClouds Сравнение → побор опытным путем радиуса отклонения (вылет точки от нормативного положения) → создание градиентного графика отклонений → поиск отклонений. Полученный прикладной результат: выявлены отклонения трубы от нормативного положения: вмятина и провисание. Наглядный способ проинформировать проектировщиков и строителей, на какие участки следует обратить внимание, чтобы принять решения о ремонте, частичной или полной замене. Эффективность использования ReClouds ·        Автоматизация обработки данных 3D-сканирования. ·        Работа в знакомой инженерной среде с интуитивно понятным интерфейсом. ·        Высокая скорость работы. ·        Минимум финансовых и аппаратных ресурсов. ·        Интеграция со специализированными решениями. ·        Гибридность используемых технологий: Платформа nanoCAD и ReClouds позволяют одновременно работать с 3D-моделью, 2D-чертежом и облаком.                                         Анализ деформации цилиндрической печи с помощью ReClouds. Справа красным и зеленым цветом подсвечена сама труба   Отклонения трубы от эталонного 3D-солида: слева видна вмятина, справа – провисание трубы Мнение пользователя Павел Владимирович Коротких, главный специалист – руководитель группы отдела по цифровизации инженерных процессов и данных, АО «Сибгипробум»   «Когда геополитическая ситуация обострилась и были введены санкции, перед нашим институтом, как и перед предприятиями многих других отраслей, встала задача импортозамещения.   Много где возникали сложности, но было очень отрадно знать, что базовое инженерное ПО нам есть чем заменить. Этим ПО стала Платформа nanoCAD, которая оказалась намного большим, чем просто скопированный зарубежный продукт.   Из стандартного функционала хотелось бы отметить, во-первых, Диспетчер чертежа, который позволяет удобно осуществлять менеджмент чертежей; а, во-вторых, базовые операции при работе с облаками точек: импорт/экспорт, настройки визуализации, подрезку, сечения и т.д.   Использование ReClouds – вертикального приложения к Платформе nanoCAD – дало нам расширенные возможности взаимодействовать с облаками точек, при этом оставаясь в единой инженерной среде.   Обнадеживает активное развитие продуктов со стороны разработчика и неуклонно растущее комьюнити пользователей».   О компании «Нанософт» «Нанософт» – российский разработчик инженерного ПО: технологий автоматизированного проектирования (CAD/САПР), информационного моделирования (BIM/ТИМ) и сопровождения объектов промышленного и гражданского строительства (ПГС) на всех этапах жизненного цикла, а также сквозной цифровизации всех процессов в производстве. Миссия компании – формирование условий для массового оснащения российского рынка лицензионными, качественными и доступными отечественными программными продуктами. «Нанософт» помогает своим заказчикам достичь импортонезависимости в области инженерного ПО и нацелена на развитие собственных технологий в фокусе реальных потребностей. Это позволяет гарантированно защитить критически важную ИТ-инфраструктуру, что особенно актуально сейчас, когда западные вендоры уходят с рынка, замораживают поставки ПО и техническую поддержку. Все программные продукты компании включены в Единый реестр российских программ для электронных вычислительных машин и баз данных. Официальный сайт: nanocad.ru.  
    • Raven
      Спасибо всем кто, ответил Проблема была в том что в БД свойство было строковое не массив, хотя в бизнес-моделере свойство с таким же именем было массивом типизированых ссылок.
    • Raven
      Привет. Подскажите почему может не отображаться пункт меню Вид - Применяемость
×
×
  • Создать...