I'm true

Аттестация управляющей программы для станков с ЧПУ

Здравствуйте, уважаемые товарищи!

Прошу совета ввиду наличия непродолжительного опыта работы в данной сфере.

:helpsmilie:

На протяжении последнего года занимаюсь разработкой управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ, используя соответствующие CAD и CAM системы. После разработки УП как и положенно попадает в руки опытного наладчика (в нашем случае инженера по внедрению УП) и после хитрых и нехитрых манипуляций способствует получению первой детали.

Вопрос в следующем - как аттестовать программу для внедрения в производство? Т.е. как гарантировать получение годной детали, а в частности получения годных размеров расположения тех или иных поверхностей, которые в технологиии фигурируют со звездочкой "* размер обеспечивается программой"?

Раньше данных вопросов не возникало, все детали проходят через БТК и измеряются универсально с последующим подписанием протокола измерения с действительными размерами. Да и сам если честно не задумывался над этим. Каждую созданную программу проверяли. Сейчас же идет освоение новых деталей (конические детали с отверстиями на перефирии). Встал вопрос о замере взаимного расположения данных отверстий, которое и должно обеспечиваться УП. Универсально не измерить, использование проекторных чертежей тоже отпадает, контрольно-измерительная машина отсутствует, изготовление калибра слишком затратно.

Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки? :confused_1:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки?

Н Е Т !!!

Так как по абсолютно правильной программе и не правильной настройке станка и инструмента наладчиком можно получить совершенно разные детали с разными размерами.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Н Е Т !!!

Так как по абсолютно правильной программе и не правильной настройке станка и инструмента наладчиком можно получить совершенно разные детали с разными размерами.

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Вы не можете в этом случае даже сделать заключение о годности детали, т.к. не весь перечень инструмента учавствует при изготовлении отверстий. Чтобы утверждать, что деталь годная, надо выполнить контроль размеров ,которые получаются каждым инструментом, учавствовавшим в обработке детали (что-то типа контрольных замеров объектов для каждого инструмента, при этом надо учесть и стойкость инструмента).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я отстаивал то же самое мнение. Предложили измерять первое от нулевой точки отверстие и последнее. Насколько правильный данный подход к делу? Как я понимаю, мы сможем сделать вывод о годности. Но сможем ли выявить причину при условии, что деталь негодная?

Ну можно попробовать сделать программу для для обмера обработанной детали на станке в нужных местах с помощью Renishaw (если таковое имеется) и из этого понять выдержаны размеры или нет. Только для этого естественно станок должен быть проверен на точность. А вот выявить причину... ну если хорошо поразмыслить над результатами измерений то тоже можно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вы не можете в этом случае даже сделать заключение о годности детали, т.к. не весь перечень инструмента учавствует при изготовлении отверстий. Чтобы утверждать, что деталь годная, надо выполнить контроль размеров ,которые получаются каждым инструментом, учавствовавшим в обработке детали (что-то типа контрольных замеров объектов для каждого инструмента, при этом надо учесть и стойкость инструмента).

По поводу исполнительных линейных, диаметральных размеров вопросов нет - они измеряются и будут измеряться. Речь идет лишь о размерах взаимного расположения поверхностей (в нашем случае на данный момент - угловое расположение отверстий на конической детали). Можем ли оценить годность их выполнения при замере лишь углового положения двух из них (первого и последнего в цепочке)?

И может имеются какие-либо рекомендации по назначению размеров, получающихся по УП? Кроме обязательного требования завязки обрабатываемых размеров от одной базы и выполнения размеров одним инструментом при обязательном контроле одного из размеров?

А то, если честно, доходит до смешного - в технологии часто встречается, что требование соосности двух поверхностей должно обеспечиваться программой (в моем же понимании - технологией обработки, т.е. за счет обработки соосных поверхностей за один установ, но никак не программой).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А о какой точности изготовления идёт речь? Десятки, сотки, микроны?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А о какой точности изготовления идёт речь? Десятки, сотки, микроны?

плюс/минус 15-25' - угловое расположение;

до 0,2 мм - на диаметральные размеры отверстий, взаимное расположение которых нужно измерить;

и до 0.2 мм на ширину пазов, которые также расположены на переферии конуса.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На самом деле, все в Вашей власти. Изготовьте первую, удовлетворяющую требованием чертежа деталь. Вплоть до того, что отправьте ее в ЦЗЛ или любую другию лабораторию. Технологию изготовления (с параметрами инструмента и настройками станка) и управляющую программу утвердите (называется Акт внеддрения). А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Задача-то не "зад" прикрыть, а не пропустить брак на сборку.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На самом деле, все в Вашей власти. Изготовьте первую, удовлетворяющую требованием чертежа деталь. Вплоть до того, что отправьте ее в ЦЗЛ или любую другию лабораторию. Технологию изготовления (с параметрами инструмента и настройками станка) и управляющую программу утвердите (называется Акт внеддрения). А дальше ваши рабочии должны соблюдать описанную вами технологию и использовать эту программу. Можете иногда их контролировать. Называется - авторский надзор.

Всё так и происходит: и первая годная деталь контролируется, и изготавливается партия деталей, и акт внедрения подписывается... всем этим занимается инженер по внедрению. После изготовления первой партии деталь передается под власть цеха.

В сложившейся же ситуации проблематичен замер первой детали универсальными средствами измерения, а то и вовсе невозможен. Вот и возник вопрос подтверждения годности детали кодом управляющей программы. Возможно ли вообще? А если и возможно - есть ли гарантия получения годной партии после передачи детали цеховому наладчику? И как правильно заметил Vladimir_Gorshkov осуществима ли задача "не пропустить брак на сборку" в таком случае?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Давайте не путать тёплое с мягким. Аттестовать программу и не пропустить брак на сборку - это две АБСОЛЮТНО разные задачи.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Давайте не путать тёплое с мягким. Аттестовать программу и не пропустить брак на сборку - это две АБСОЛЮТНО разные задачи.

Моя первая задача - аттестовать программу! И я не сомневаюсь, что оперируя моделью и цифрами, смогу гарантировать её годность. Но как это легализовать? Какие мероприятия провести? Кого подключить и чьей поддержкой можно заручиться? И насколько правильна позиция руководства, пытающиегося таким образом сэкономить время и средства на изготовление калибра?

Или до победного отстаивать мнение об обязательном контроле подобных размеров, как при аттестации программы, так и периодически во время изготовления партий деталей?

(Смотрю на сообщение и думаю: "Выдержка из журнала "Хочу всё знать" :D - Не обессудьте: черпаю информацию откуда есть возможность)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Гарантировать правильность программы можно и с использованием верификатора. Это если говорить только о проверке правильности перемещений инструмента.

Проверку программы с учётом технологических моментов (режимы резания, выбор инструмента, привязка к детали, определение длины и радиуса инструмента...) можно подтвердить только при помощи обработки детали (хотя бы одной!!!).

Гарантировать полное отсуствие брака на сборке можно только проверкой готовых деталей.

Уменьшить вероятность появления брака во время изготовления серии деталей можно введением обязательных контрольных процедур после любой перенастройки станка.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Гарантировать правильность программы можно и с использованием верификатора. Это если говорить только о проверке правильности перемещений инструмента.

Проверку программы с учётом технологических моментов (режимы резания, выбор инструмента, привязка к детали, определение длины и радиуса инструмента...) можно подтвердить только при помощи обработки детали (хотя бы одной!!!).

Гарантировать полное отсуствие брака на сборке можно только проверкой готовых деталей.

При условии полной проверки первой детали и возвращаясь к началу разговора - можно ли подвергать периодическому контролю на взаимное расположение тех или иных поверхностей (в моём случае - отверстий) лишь части из них (повторюсь в качестве примера - проверка первого и последнего отверстия в качестве подтверждения годности по расположению в угловом направлении всей цепочки отверстий)?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На каждом предприятии свои законы, описанные в стандартах предприятия (методологических инструкциях, рабочих инструкциях). Можно выпустить техрешение с указанием того, как будет подтверждаться годность детали в Вашем случае. Отвечать за данное техрешение будут те, кто его подпишут.

В конце-концов существует понятие личного клейма. Можно ввести для разработчика, оснащенного средствами разработки и контроля УП (т.е. достаточно личной подписи, можно придумать печать на документе, как у врача). И как только на сборке что-то не собирется, так эти права отберут.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При условии полной проверки первой детали и возвращаясь к началу разговора - можно ли подвергать периодическому контролю на взаимное расположение тех или иных поверхностей (в моём случае - отверстий) лишь части из них (повторюсь в качестве примера - проверка первого и последнего отверстия в качестве подтверждения годности по расположению в угловом направлении всей цепочки отверстий)?

Если программа не меняется, то взаимное расположение отверстий, выполненных осевым инструментом (просверленное, развёрнутое, расточенное отверстие,...) может измениться только в пределах точности станка. Озвученные вами допуски на взаимное расположение отверстий НАВЕРНЯКА намного больше погрешностей станка.

Может измениться только положение этих отверстий по отношению к базовой точке детали (точке привязки).

И то, только если производилась переналадка станка и была выполнена неверно или метод установки детали на станок позволяет устанавливать деталь неоднозначно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Аттестация УП - нонсенс. Она не сама по себе обрабатывает детали. Есть еще станок, приспособление, инструмент, заготовка. Что касается контроля. На нормальном производстве техпроцессы разрабатываются по требованиям ЕСТД и ЕСТПП. И в конце каждой операции написано: "Первую деталь от партии контролирует мастер с контролером ОТК. Рабочий проверяет 100% деталей".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Может там можно сделать какие - нибудь промежуточные базы на первой детали из партии, замерив которые можно судить о правильности настройки станка?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В принципе программист гарантирует соответствие созданной программы модели детали и технологии изготовления, так сказать "по умолчанию" - это его работа. Дальнейшие исправления и добавления, претензии, изменения точности обработки выполняются по "рекламациям" (хоть своих, хоть со стороны, или сам заказчик даёт добро на изготовление или исправление). А от ошибок никто не застрахован.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Может стоит абстрагироваться от конкретного конуса и заменить его мастер-деталью - цилиндром. На этом цилиндре выполнить все отверстия, их можно померять достаточно точно, а размеры на конусе получить интерполяцией (экстраполяцией???, позднее время выходного дня, кондиция не та, могу напутать определения).

В-общем идея такая: периодически проверять размеры на детали-аналоге, на которой эти размеры померять легко.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вот и возник вопрос подтверждения годности детали кодом управляющей программы. Возможно ли вообще?

У нас в таких случаях пишется "обеспечивается технологической точностью станка". Точность с положенным интервалом аттестуется. Или тащите на КИМ.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А по-моему всё тут просто причина в том, что в цеху бардак и никто не хочет заниматься качеством. Тупо гонят количество и на всё, как говорится, наср...ть.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Большое спасибо всем, кто откликнулся!

Как понимаю, все сошлись в одном мнении: УП - это только часть большой совокупности процессов, и гарантированная точность написания управляющей программы ещё не даёт гарантированного получения годных деталей. А контроль - неотъемлемая процедура на пути к достижению качества деталей.

А по-моему всё тут просто причина в том, что в цеху бардак и никто не хочет заниматься качеством. Тупо гонят количество и на всё, как говорится, наср...ть.

В цехе может и не совсем бардак, но некоторые нехорошие традиции сложились - при невозможности получить годную деталь даже по уже давно отработанной программе, все вопросы летят почему-то в бюро ЧПУ и наладчики грешат именно на программу.... и заниматься вопросами приходится инженерам по внедрению... Дело, как я понимаю в опыте и квалификации тех или иных специалистов. И это ещё одно подтверждение тому, что годная управляющая программа сама по себе не есть годная деталь.

У нас в таких случаях пишется "обеспечивается технологической точностью станка". Точность с положенным интервалом аттестуется. Или тащите на КИМ.

КИМ только в ближайшей перспективе. А за "технологическую точность станка" спасибо - хорошая идея. А то, как я уже говорил, даже соосность либо перпендикулярность поверхностей часто попадают под требование "обеспечивается программой".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте, уважаемые товарищи!

Прошу совета ввиду наличия непродолжительного опыта работы в данной сфере.

:helpsmilie:

На протяжении последнего года занимаюсь разработкой управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ, используя соответствующие CAD и CAM системы. После разработки УП как и положенно попадает в руки опытного наладчика (в нашем случае инженера по внедрению УП) и после хитрых и нехитрых манипуляций способствует получению первой детали.

Вопрос в следующем - как аттестовать программу для внедрения в производство? Т.е. как гарантировать получение годной детали, а в частности получения годных размеров расположения тех или иных поверхностей, которые в технологиии фигурируют со звездочкой "* размер обеспечивается программой"?

Раньше данных вопросов не возникало, все детали проходят через БТК и измеряются универсально с последующим подписанием протокола измерения с действительными размерами. Да и сам если честно не задумывался над этим. Каждую созданную программу проверяли. Сейчас же идет освоение новых деталей (конические детали с отверстиями на перефирии). Встал вопрос о замере взаимного расположения данных отверстий, которое и должно обеспечиваться УП. Универсально не измерить, использование проекторных чертежей тоже отпадает, контрольно-измерительная машина отсутствует, изготовление калибра слишком затратно.

Возможно ли гарантировать получение годных размеров взаимного расположения при гарантированно правильной 3D-модели и кода УП, проверенного в симуляторе обработки? :confused_1:

межцентровые расстояния - полюбому будут на месте если в программе забиты правильно.

не путайте кислое с квадратным.

там ни корректоров ни траекторий нет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

межцентровые расстояния - полюбому будут на месте если в программе забиты правильно.

не путайте кислое с квадратным.

там ни корректоров ни траекторий нет.

Это при условии , если со станком все нормально , а если надо люфты выбирать

- или Вам такое вообще не знакомо ?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Это при условии , если со станком все нормально , а если надо люфты выбирать

- или Вам такое вообще не знакомо ?

во-первых люфты станка к УП никакого отношения не имеют.

во-вторых если станок люфтит больше чем допуск на обработку - то метрологически он не предназначен для данной операции, потому что в этом случае получение/неполучение результата - вообще то подчиняется законам случайного распределения, а это уже не работа. :bash:

в-третьих, знакомо. Раз уж мы лезем в такие дебри, при выходе на центр отверстия (если речь идет о осевой обработке) можно вписывать треугольничек на рабочей подаче (движение над столом) чтобы выбирать люфт с одной стороны.

насчет калибра - как вариант можно самим чего-нть изобрести.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу