Точное литье корпусных деталей

[nimmy 1]

Здравствуйте!

Хочу задать вопрос: возможно ли достичь точности по 10-11 квалитету на корпусной детали? Интересуют точно выполненные посадочные места под внтутреннюю электромеханическую начинку копруса - на рисунке есть типовой разрез - и их расположение относительно друг друга.

Материал предполагаем использовать стеклонаполненный - POM-GF25 или PA66-GF30 (нужна высокая жесткость корпуса). У полиамида разброс усадки вдоль/поперк потока 0,4 - 0,7% (не больше!), у полиацетали - ещё меньше. Средняя усадка у всех 0,5% примерно (на нее рассчитана пресс-форма).

Подскажите на какие термопласты ориентироваться, нужна ли термостабилизация, как подбирать режим литья, как еще подводные камни нам встретятся?

См. - приложенный рисунок, габарит детали - 60 мм, высота около 15мм.

[IBV 112]

Можно, но литьевая машина должна стабильно держать заданные режимы.

Т.е. можно, но не все могут.

[механик 39]

Теоретически можно, но на практике скорее нет.

Вас же больше интерисует взаимное расположение указанных мест? Или только обозначенное место? Для обозначенного места проблемм нет, а вот для взаимного расположения...

[nimmy 1]

Таких мест там 14 штук. И все они подобного размера. Точность в +/-0,05мм важна на вот этих маленьких пазах, а взаимное расположение - понятно, что может быть и больше допуск.

Может имеет смысл заказть расчеты по проливаемости и усадке? На такой сложной детали можно верить всей этой математике?

[shodan 18]

Таких мест там 14 штук. И все они подобного размера. Точность в +/-0,05мм важна на вот этих маленьких пазах, а взаимное расположение - понятно, что может быть и больше допуск.

Может имеет смысл заказть расчеты по проливаемости и усадке? На такой сложной детали можно верить всей этой математике?

У себя на предприятии мы делаем формы для одной фирмы из Израиля, специализирующейся на топливной аппаратуре. Детали сложные, корпусные, из материала POM. Допуска на некоторые элементы очень жесткие, порядка 0,02 мм. Для того, чтобы попасть в такой допуск:

1. мы делаем припуск на формообразующих частях.

2. на испытаниях отрабатываются режим, при которых деталь будет литься в массовом производстве.

3. Производим замеры дели и корректируем формообразующие.

Поскольку усадка у POM хоть и большая, но стабильная, то обычно мы попадаем в заданное поле допуска с первого раза.

4. Конечно же ТПА должен стабильно работать и не допускать скачков давления, и режимы литья должны быть такими же как при испытании.

P.S. Для обеспечения равномерного температурного баланса , каналы охлаждения выполняются во всех плитах формы!!

Изменено 17 февраля 2012 пользователем shodan

[IBV 112]

Может имеет смысл заказть расчеты по проливаемости и усадке? На такой сложной детали можно верить всей этой математике?

Да не сложная это деталь, вполне обычная.

Просто допуск +/-0.05 может смутить многих литейщиков.

Абсолютно согласен с тем, что написал shodan . Мы точные детали тоже делали по такой же схеме - форма с небольшим припуском, испытания формы с полноценным выходом на рабочие литьевые режимы, коррекция формы по результатам испытаний.

[kvin 70]

А влажность в литейке поменялась и все ваши расчеты коту под хвост...

[механик 39]

А влажность в литейке поменялась и все ваши расчеты коту под хвост...

Или материал из другой партии пошел :=) или изготовитель решил взять материал другой, чуть дешевле...

Слишком "тонко" в моих понятиях. Огромное количество случайных факторов. Проверять каждую деталь?

Или эти требования только "на старте" а потом и +\- две-три десятки пройдет?

[nimmy 1]

Или материал из другой партии пошел :=) или изготовитель решил взять материал другой, чуть дешевле...

Слишком "тонко" в моих понятиях. Огромное количество случайных факторов. Проверять каждую деталь?

Или эти требования только "на старте" а потом и +\- две-три десятки пройдет?

Вот этих "две-три десятки" я и боюсь.

На эту тему готовим уже систему контроля выборочных размеров детали. К каждой партии должен будет прикладываться паспорт с замерами на производстве у литейщика (ранний контроль на лету) и с замерами у потребителя (приемочный контроль). Хорошо бы что-то на основе распознавания изображений, потому что с калибрами и шаблонами мерить - это врагу не пожелаешь.

Есть пара контор, которые знимаются измерением пластмассовых деталей на основе фотосъемок - IntraVIS и Ostec предлагают такие аппараты. Но у них эти системы стоят как космический корабль. Есть у нас подобные разработчки, может кто знает?

А так, с контролем, мы сможем понять что с материалом действительно что-то не то, или режимы поменялись или форма изнашивается - причем сразу же на производстве литейщик сможет остановиться вовремя, и одновременно мы не пропустим брак вперед по цепочке.

[IBV 112]

Есть пара контор, которые знимаются измерением пластмассовых деталей на основе фотосъемок - IntraVIS и Ostec предлагают такие аппараты. Но у них эти системы стоят как космический корабль. Есть у нас подобные разработчки, может кто знает?

Для этой детали таких излишеств не нужно. Вполне достаточно сделать нечто типа кондуктора, в котором установлены калибры. Им сразу будут проверяться и межцентровые и диаметры отверстий (за один тык).

А о каких количествах отливок в месяц идёт речь, если не секрет?

[механик 39]

Для этой детали таких излишеств не нужно. Вполне достаточно сделать нечто типа кондуктора, в котором установлены калибры. Им сразу будут проверяться и межцентровые и диаметры отверстий (за один тык).

А о каких количествах отливок в месяц идёт речь, если не секрет?

Есть только один нюанс. Размеры детали после литья и эти же размеры на следующий день есть две небольшие разности.Или большие, как повезет :=)

Поэтому идея измерения детали сразу после литья с целью предотвращения брака вызывает сомнения.

Моё мнение - нужно решать на стадии конструирования изделия. Производство всегда внесёт свою "ложку дегтя". Это как закон Ома, не перепрыгнешь... Вопрос только в том, что "культурное" производство сделает это позднее чем "низко культурное".

К стати. Если я не путаю. При изготовлении турбинных лопаток они проходят 100% контроль. И этот контроль является весомой частью трудоемкости изготовления.

Вводить контроль на детали с литьевых форм...?

[IBV 112]

Есть только один нюанс. Размеры детали после литья и эти же размеры на следующий день есть две небольшие разности.Или большие, как повезет :=)

Вообще-то по хорошему деталь и меряется через сутки. Но, если набрать статистику, то можно с очень высокой степенью достоверности знать какой размер будет завтра.

Правда технологию нужно жёстко соблюдать.

Вводить контроль на детали с литьевых форм...?

А я был на одном производстве, которое делает всякие медицинские приборчики и прочие медицинские прибамбасики, так у них контроль КАЖДОЙ детали не только после литья, а после КАЖДОЙ ОПЕРАЦИИ с изделием.

Ну если надо делать, то как не делать?

[Repa 2]

делайте из Фортрона

[Sandy 1]

Не вижу ничего сложно в изготовлении детали:

Правильно спроектированная и нормально сделанная пресс-форма + материал от нормального производителя (Ticona, Bayer и т.д.) + термостатирование пресс-формы + современный ТПА. Ну и грамотный персонал, т.к. страшен не танк, а его экипаж.

делайте из Фортрона

Учитывая, что стоимость Фортрона раз в 5 больше стоимость полиацеталя и пресс-форму надо греть минимум до 140град., не думаю, что это дельное предложение.

Фортрон (полифениленсульфид) надо применять там, где требуются его свойства: высокие температуры, агресивные среды и большие нагрузки.

Изменено 24 февраля 2012 пользователем Sandy

[Repa 2]

а может тут как раз и надо это все нагрузки стойкость и т. д.

[nimmy 1]

Не вижу ничего сложно в изготовлении детали:

Правильно спроектированная и нормально сделанная пресс-форма + материал от нормального производителя (Ticona, Bayer и т.д.) + термостатирование пресс-формы + современный ТПА. Ну и грамотный персонал, т.к. страшен не танк, а его экипаж.

Здравствуйте, Sandy!

Основная проблема - в разбросе усадки стеклонаполненного материала и невозможности предсказания направления застывшего потока. Поэтому все производители форм, с которыми мы работаем, боятся получить коробление и сильные отклонения размеров и формы от заданных на чертеже. (Навроде получения овала вместо исходного круглого изделия).

Тем не менее, детали, подобные нашей, производятся миллионами штук в месяц - и не только за границей, но и у нас.

Соответственно, ищем те производства, где могут справиться с такой деталью, имеют опыт, знают как делать подобные формы и подбирать и соблюдать под них режимы литья и подготовки материала, дать гарантированное решение задачи по производству корпусов.

Если у вас есть опыт изготовления таких деталей и желание сотрудничать - пожалуйста напишите vdovinsky@mail.ru для обсуждения!

[Sandy 1]

Здравствуйте, Sandy!

Основная проблема - в разбросе усадки стеклонаполненного материала и невозможности предсказания направления застывшего потока. Поэтому все производители форм, с которыми мы работаем, боятся получить коробление и сильные отклонения размеров и формы от заданных на чертеже. (Навроде получения овала вместо исходного круглого изделия).

Тем не менее, детали, подобные нашей, производятся миллионами штук в месяц - и не только за границей, но и у нас.

Соответственно, ищем те производства, где могут справиться с такой деталью, имеют опыт, знают как делать подобные формы и подбирать и соблюдать под них режимы литья и подготовки материала, дать гарантированное решение задачи по производству корпусов.

Если у вас есть опыт изготовления таких деталей и желание сотрудничать - пожалуйста напишите vdovinsky@mail.ru для обсуждения!

Здравствуйте Денис.

Я Вам лучше перезвоню по данной теме.

С уважением.

Ануфриев Александр.

ООО "Мини Макс".