REDVENOM

Станок лазерной резки на базе планарных двигателей

48 posts in this topic

Доброе время уток. Смеяться можно, но потом жду серьёзный ответ и совет.

Начнем с того, что я студент и тема курсовика как всегда далека от реальности.

Как я уже описал выше, нужно придумать установку для лазерной резки листового металла 0.1..5мм со скоростью 3м/мин и точностью обработки 0,01мм используя вот такой планарный двигатель на подобии такого <noindex>http://www.ruchservomotor.com/servorus.html</noindex> , соответсвенно он висит вверх ногами и находится НАД заготовкой.

Собственно суть такая, лазерный луч падает на первую каретку которая ходит по оси Х, на ней установлено зеркало (ну с возможностью регулировки) от которого лазерный луч отражается на 2ю каретку и оттуда уже на материал.

Теперь проблемы:

1. Лазер проделывает длинный путь и мощность надо брать около 4кВт.

2. На пути лазера будут различные продукты резания (дым, копоть и т.д.), которые надо сдувать по всей траектории луча, для чего будут использованы осевые вентиляторы

3. Для изменения расстояния фокуса будем использовать деформируемые зеркала <noindex>http://www.turn.ru/rus/products/at24.htm</noindex> , т.к. перемещение по ози Z очень затруднено, поднимать и опускать плиту в 100-200 кг, ваще не камельфо, а ставить на каретку какой то привод - ухудшыт динамические характеристики.

4. К зеркалу на первой каретке придется подвести охлаждение.

Теперь вопрос, на сколько это вообще оправдано и какой ещё гемор.... эм... головная боль может быть вызвана применением такого извращенного способа резки металла.

Ох я нафлудил >_<

Share this post


Link to post
Share on other sites


Если излучатель неподвижный, то точности в 0,01 не будет. Вообще не уверен что современные лазерные раскройщики работают с разрешение в 1 сотку... Изучали прототипы? - там лазерная головка ездит вместе с последним звеном кинематической цепи, а к ней подводятся электричество и прочее.

Короче, не оправдана ничем такая схема, и лучше всего вам об этом скажет ваш научный руководитель.

Share this post


Link to post
Share on other sites

4 Квт, а много не покажется... Или это станок "двойного назначения" на случай войны, типа: легким движением станок превращается в боевой лазер. :boxed:

И на кой 0,01мм?, 0,1мм вполне достаточно.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Как я уже описал выше, нужно придумать установку для лазерной резки листового металла 0.1..5мм со скоростью 3м/мин и

3 м/мин, ИХМО маловато будет, особенно для толщины 0,1 мм.

3. Для изменения расстояния фокуса будем использовать деформируемые зеркала <noindex>http://www.turn.ru/rus/products/at24.htm</noindex> , т.к. перемещение по ози Z очень затруднено, поднимать и опускать плиту в 100-200 кг, ваще не камельфо, а ставить на каретку какой то привод - ухудшыт динамические характеристики.

У Трумфа на последних машинах стали появляться "накладные" оси, так, что похоже сейчас скорость лазерной резки ограничивают не привода, а динамика самой машины, когда надо резко менять скорость и направление, что приводит к вибрациям.

Изучали прототипы? - там лазерная головка ездит вместе с последним звеном кинематической цепи, а к ней подводятся электричество и прочее.

Как раз в большинстве случаев излучатель и неподвижен, а катается только оптика.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Вообще то резка лазером происходит с участием газа. Или кислорода или азота.Лазерный луч только расплавляет металл, а газ расплав удаляет из зоны реза. Если расчитывать на то, что луч будет испарять металл, то мощность луча должна быть в разы больше чем при резке с газом. Поэтому в зону реза необходимо подавать газ под давлением. По зеркалам газ не подать :=))

Кроме того необходимо точно поддерживать расстояние луча относительно детали. Имеется в виду фокусировка луча в определенной точке детали(по толщине). Это требование связано с особеностями физики воздействия луча на материал.

Т.е. необходимо будет "изобретать" систему для отслеживания кривизны обрабатываемой детали.

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 6   Posted (edited)

Если излучатель неподвижный, то точности в 0,01 не будет. Вообще не уверен что современные лазерные раскройщики работают с разрешение в 1 сотку... Изучали прототипы? - там лазерная головка ездит вместе с последним звеном кинематической цепи, а к ней подводятся электричество и прочее.

Короче, не оправдана ничем такая схема, и лучше всего вам об этом скажет ваш научный руководитель.

Да аналоги я посмотрел и ничего, похожего из того, что я описал выше, я не нашел.

Вся проблема в том, что именно научрук мне и это и придумал

4 Квт, а много не покажется... Или это станок "двойного назначения" на случай войны, типа: легким движением станок превращается в боевой лазер. :boxed:

И на кой 0,01мм?, 0,1мм вполне достаточно.

опять же так было написано в задании. а сколько обычно. Хотя да с мощностью я переборщил, судя по аналогам и 1 кВт хватит.

2 _SAM_

Охрененные видюшки, спасибо)

"катается оптика" это мы сейчас про волоконные лазеры так? А у волокна есть ограничение на скорость перемещения или на изгиб?

2 механик

О! Спасибо, что доступным язык объяснил) значит в лазерную головку, которая ставится на вторую каретку прикреплю ещё и трубку с жатым воздухом, всё равно к планарным двигателям подводить его надо.

стоп, стоп, стоп. а как в обычных станках отслеживается кривизна? датчиком?

И, вот хотя бы на видюшках выше, я не видел, что бы во время обработки головка меняла своё положение по высоте... хотя наверное там слишком быстрые движения и малые хода были....

Edited by REDVENOM

Share this post


Link to post
Share on other sites

Да отслеживается датчиком. Точность позиционнирования луча относительно детали(по расстоянию) 0,1мм. У меня так. Для более мощных лазеров менее точно. Значительные изменение расстояния от детали до режущей головки приведет к изменению ширины реза, это как минимум, а то и к тому, что луч не будет успевать расплавить материал и соотв. материал прорезаться не будет. Газ надо подавать под давление(4-6атм. примерно) причем именно в место реза. Т.е. в то место где материал расплавлен.

Кстати на первом видео лазер неподвижен и двигается заготовка. Насадка, квадратная со "щеткой" по краям нужна для того, чтобы заготовку прижимать к столу, тем самым обеспечивая постоянное расстояние от головки до листа. У станка на втором видео есть система "фокусировки" относительно листа заготовки.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Да отслеживается датчиком. Точность позиционнирования луча относительно детали(по расстоянию) 0,1мм. У меня так. Для более мощных лазеров менее точно. Значительные изменение расстояния от детали до режущей головки приведет к изменению ширины реза, это как минимум, а то и к тому, что луч не будет успевать расплавить материал и соотв. материал прорезаться не будет. Газ надо подавать под давление(4-6атм. примерно) причем именно в место реза. Т.е. в то место где материал расплавлен.

Кстати на первом видео лазер неподвижен и двигается заготовка. Насадка, квадратная со "щеткой" по краям нужна для того, чтобы заготовку прижимать к столу, тем самым обеспечивая постоянное расстояние от головки до листа. У станка на втором видео есть система "фокусировки" относительно листа заготовки.

угу, строение лазерной головки я уже нашел, спасибо за помощь в разбирании принципа её работы))

Хм, а я то долго думал, нафига там щетка, при этом она ездит синхронно с режущей головкой. Т.е. если есть такая щетка, то тогда можно обойтись без датчика?

А если поставить на планарный двигатель такую щетку, то это наверное вообще убьёт всю его скорость...

Share this post


Link to post
Share on other sites

И ещё. По Вашему заданию. Диапазон разрезаемых материалов (0,1...5мм) как бы сказать, "не реальный".

Для резки 0,1мм мощность лазера 30 вт и скорости реза 20мм\сек, более чем достаточна. При этом давление газа 1 атм.(примерно). Для 5мм нужен лазер гораздо мощнее и давление должно быть 10-12 атм. Позволит ли система управления лазером изменять его мощность на несколько порядков? Хотя Ваше задание теоретическое, можно и не такое придумать :=))

Share this post


Link to post
Share on other sites

Это я ещё не полностью задание описал... если бы я его полностью описал, он было бы не просто теоретическое, а ещё и фантастическое :D

Ну допустим давление мы сможем регулировать, а резать 0,1 мм киловатником, чем плохо? Больше материала будет по краям плавиться и будет широкий не качественный распил или ... ?

Share this post


Link to post
Share on other sites

На сегодняшний день в мире все больше начинают выпускать диодные лазеры. Принципиальная схема достаточно простая источник состоит из большого количества маленьких блоков с светодиодами (Ватт по 20-50), затем блоки соединяются световодами, световоды входят в концентратор, из концентратора выходит один световод способный передать наполовину сконцентрированный луч к линзе (до 20 кВт). Система получается намного проще и легче чем при передаче плазменного потока через преломляющую систему зеркал, кроме того длина пути луча остается постоянной что очень важно для фокусировки, исчезает необходимость охлаждения зеркал, уменьшается энергопотребление, длина волны уменьшается в десять раз, что позволяет увеличить скорость резания для тонких листов и еще резать медь, бронзу и другие металлы с высокой теплопоглощающей способностью.

Кстати на сегодняшний день скорости резания лазерным лучом подошли к своему максимуму, борьба идет с потерями при холостых перемещениях, ну и за счет мощности пытаются поднять планку для толщин.

Приводная техника в основном либо на серво моторах, либо на линейных двигателях, скорости достигают 120м/мин а разгон 2-3G. Про приводы на планетарных двигателях почему то не слышал.

Только не подумайте что я что то рекламирую, у нас работает на фирме CO шный лазер и все его плюсы и минусы я уже знаю, поэтому рассматриваю так сказать более прогрессивные станки с боольшим удовольствием.

Извините если утомил.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ни коей мере не утомили) Общение с умными людьми куда более захватывающе и интереснее чем с гуглом)

Вот, про диодные лазеры я вообще не слышал. Сейчас посмотрю, спасибо большое за наводку. Если есть какие нить ссылочки на эту тему, прошу поделиться.

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 13   Posted (edited)

А если поисковик попросить :)

типа Оптоволоконный лазер, или Иттербиевый лазер

На английском Fiber laser

Edited by SVsw

Share this post


Link to post
Share on other sites

Стоп, стоп....

так диодный или оптоволоконный?

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 15   Posted (edited)

Италия : <noindex>http://www.blmgroup.com/de/produkte/lasert...r/lt-fiber.aspx</noindex>

Швейцария : <noindex>http://www.bystronicproducts.com/bysprint_fiber.php</noindex>

Есть и в России <noindex>http://www.npkrapid.ru/</noindex>

Диод выступает в роли источника луча, оптоволокно в роли передатчика луча на расстояние, без применения дорогостоящих систем преломления, системы изоляции луча и системы преломления от внешней среды и т.д и т.п.

<noindex>http://www.sibai.ru/content/view/2053/2245/</noindex>

Edited by SVsw

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 16   Posted (edited)

А... так диодный это и есть волоконный.... тогда знаю такие

А есть какие нить ограничения на скорость его перемещения и как его изгибать можно?

Edited by REDVENOM

Share this post


Link to post
Share on other sites

"катается оптика" это мы сейчас про волоконные лазеры так? А у волокна есть ограничение на скорость перемещения или на изгиб?

Шкаф с лазером обычно отдельно стоит неподвижно, от него излучение через "летающую" оптику передается в режущую головку, где и фокусируется. Смотрите на Ютубе ролики от Трумфа, он в отличии от остальных мелочи не скрывают. Там их официальный канал есть. У волоконников шкаф тоже отдельно. По скорости ничего не знаю, а вот минимальный радиус сгиба у волокна точно есть.

Ну допустим давление мы сможем регулировать, а резать 0,1 мм киловатником, чем плохо? Больше материала будет по краям плавиться и будет широкий не качественный распил или ... ?

Плохо тем, что на лазере который может резать 5 мм сталь, эту мембрану в 0,1 мм трясет потоком газа даже в растянутом состоянии, что приводит к неровному резу. Для таких тонких материалов есть отдельная группа станков (фотошаблоны делают для печатных плат), вроде как с чистым прожигом.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Эт да, то что неподвижно стоит сам лазер это понятно.

Дык а если регулировать давление сжатого газа? Для 5 увеличить, для 0.1 уменьшить. Проблему можно будет избежать?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Скорости перемещения в районе 120 метров в минуту, а ускорения доходят до 3G.

Смешно как то вы сказали _SAM_ в отличии от других ничего не скрывают. Чего скрывать то, лазеры появились в 50 годах, за это время поле перепахали бесчисленное количество раз, так что это больше ликбез для лентяев :)

Share this post


Link to post
Share on other sites

Смешно как то вы сказали _SAM_ в отличии от других ничего не скрывают. Чего скрывать то, лазеры появились в 50 годах, за это время поле перепахали бесчисленное количество раз, так что это больше ликбез для лентяев :)

В смысле у них можно посмотреть как это работает. :smile:

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 21   Posted (edited)

Физика прожига и резания металла выглядит так:

Луч (в СОшных миллиметров 15) проходя через линзу фокусируется до 10.4 нМ и проходит через форсунку диаметром от 1 мм и более попадает на лист и плавит его, через форсунку подается газ. Кислород для черных металлов, азот или воздух для нержавейки, аллюминия и др. Давление газа от 5 до 25 атм регулируется редуктором в режиме онлайн при помощи контроллера и предустановленных параметров завода изготовителя подстройка под конкретику тоже возможна.

Кислород способствует быстрому сжиганию расплавленного черного металла и удаление золы из реза иначе расплавленный металл будет висеть с нижней части или просто сплавляться позади пути реза, Азот или воздух просто выдувает металл из реза.

Чистота газа и обезвоженность очень сильно влияют на качество реза.

У всех можно посмотреть как работает станок, для подавляющего числа производственников этого вполне достаточно.

Edited by SVsw

Share this post


Link to post
Share on other sites

не,не,не.... мой вопрос сейчас был не про это...

А про, то, что если можно регулировать давление газа, то почему нельзя резать 0.1 мм

сообщение 17

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 23   Posted (edited)

Мы пробовали резать 0.5 мм лист из кремниевой стали, резали пластинки ротора для экспериментального электромотора, в общем то получилось нормально только нужно что бы иглы на которых лежит металл были на одном уровне и прижимать лист по всем возможным местам. Точность в пределах 0.05 мм на 98% размеров мы достигли.

Думаю что и 0.1 мм резать можно только надо брать лист в рамку и оставлять по контуру спайки. Короче говоря с большим гемороем для производителя.

Для таких толщин больше подходит эрозионка, берут пачку листиков штук 100-200 и режут проволокой, точность 0.001 мм.

Скорость реза у эрозионки в пределах 100 кв.мм /мин. Ширина реза 0.2..0.3 мм практически такая же как и у лазера. Только эрозионка может взять и 300 мм каленого метала без ущерба для чистоты и точности.

Edited by SVsw

Share this post


Link to post
Share on other sites

А есть вообще такие лазерные станки где луч передается по воздуху и дальше через зеркало на материал? Только не гравировочные, а резания

Share this post


Link to post
Share on other sites

А есть вообще такие лазерные станки где луч передается по воздуху и дальше через зеркало на материал? Только не гравировочные, а резания

Есть. "Гиперболоид инженера Гарина" можно почитать :=))

Для промышленных применений такие системы не используются(для резки). Смысла нет. Уже все сделано по оптимальным схемам - лазерная головка, газ, системы перемещения(или головки или заготовки). При использовании зеркала возникнут проблемы защиты зеркала от мощного лазерного излучения. При гравировке, где сейчас используются зеркало, мощности небольшие и зеркало их выдерживает.

И еще. В одном из предыдущих постов было написано, что светодиоды используются как "источник лазерного излучения..." Светодиоды используются как источники накачки, а источником излучения является гранатовый кристалл.

Наименее надёжной частью лазерного излучателя является лампа накачки. Она заменяется на с\д накачку, что увеличивает ресурс лазера в десятки а то и в сотни раз.

Световодный проводник является только передатчиком излучения от источника к лазерной головке. На практике лазерное излучение исходящее из торца световода не является точно параллельным, т.е. имеет угол расхождения. Это приводит к тому, что необходимо достаточно точно поддерживать расстояние до листа, т. е. требуется как бы дополнительная "фокусировка".

Share this post


Link to post
Share on other sites

Позвольте не согласиться с Вами господин механик

На сегодняшний день море серьёзных фирм которые выпускают CO лазеры и именно с передачей луча по воздуху при помощи преломляющих зеркал. И ни одна из них не прекращает выпуск мощных лазеров 2, 3, 4, 5, 6 кВт именно для резки металла.

А вот гравировальные лазеры как раз тяготеют к оптоволокну.

Поверьте мне на слово так так лично присутствовал при профилактическом осмотре станка швейцарской фирмы Bystronic (станку всего 2,5 года). В системе стоит два зеркала, к каждому зеркалу подходит охладительный контур, канал по которому проходит луч изолирован от внешней среды гофрорукавом плюс ко всему внутрь рукава постоянно подается обезвоженный воздух для исключения попадания пыли на зеркала и линзу, этот воздух подается даже когда станок выключен....

Если поле обработки на станке очень большое (3000Х1500 или более) а требования к точности резки очень высокие, то применяют дополнительные зеркала которые поддерживают длину пути луча близкую к константе.

Юстировка всей системы достаточно сложная и требует проверки как минимум один раз в год, т.к возможно проседание пола, фундамент под ними не обязателен, главное что бы пол был не тоньше 300-400 мм и поблизости что бы не было вибронасышенного оборудования.

Станины станков лазерной резки делают преимущественно монолитными, с единой постелью для резонатора и координатной системой

Для поддержания постоянного расстояния от листа до линзы (а листы далеко не идеальны) применяют систему индукционного контроля, она же не позволяет разбить сопло в лепёшку в случае появления препятствия на пути головки (предположим перевернувшаяся соседняя вырезанная деталь)

Share this post


Link to post
Share on other sites

А есть вообще такие лазерные станки где луч передается по воздуху и дальше через зеркало на материал?

Да, есть питерские станки для резки фанеры и есть для гравировки.

На гравировальном - качающееся в 2ух осях зеркало, на резке - подвижная труба, расположенная горизонтально + преломляющая система.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ну для резки фанеры большой мощности не требуется, ватт 500-800, в качестве дополнительного газа выступает воздух с давлением 8-10 атм.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Насколько я понял, автора интересовала система где зеркала находятся вокруг(примерно) обрабатываемой детали, т. е. в полностью открытом обьеме. Траектория реза в этом случае получается изменением положения зеркал. Хоть разрезай деталь сзади. То что было описано выше немного не то. Или я ошибаюсь?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Не сфокусированный луч, выходящий из резонатора 2 кВт, за десятую долю секунды прожигает в кубике из оргстекла ямку диаметром 20 мм и глубиной 15 мм, представьте что будет с человеком, оказавшимся на пути луча, если вдруг система преломления вдруг повернет зеркальце не туда.

Температура на поверхности отражающего зеркала далеко зашкаливает за сотню градусов, в случае попадания на эту поверхность чего либо, это чего либо прилипнет и начнет искажать луч, что в свою очередь повлияет на фокусировку.

Хотя может во мне сейчас говорит консерватор... Все новое и нестандартное всегда тяжело воспринимается :)

Share this post


Link to post
Share on other sites

Для промышленных применений такие системы не используются(для резки). При использовании зеркала возникнут проблемы защиты зеркала от мощного лазерного излучения. При гравировке, где сейчас используются зеркало, мощности небольшие и зеркало их выдерживает.

Эта схема используется для лазерной сварки. Мощность там такая же как при резке.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Эта схема используется для лазерной сварки. Мощность там такая же как при резке.

Мощности ПРИМЕРНО одинаковые. Основное отличие в длительности работы лазера. При сварке время работы непродолжительное(при более низких мощностях) при резке время работы более длительное и мощности выше.

На своей лазерной если я режу на 90% мощности, то свариваю на 40 -50%. Вот и вся разница :=).

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 34   Posted (edited)

Очень хотелось бы узнать подробнее про лазерную сварку так сказать от эксплуататора.

Если не сложно расскажите какие газы применяются при сварке?

Газы для генератора не в счет.

Edited by SVsw

Share this post


Link to post
Share on other sites

Если не сложно расскажите какие газы применяются при сварке?

Защитные? Применяли аргон при сварке титанового сплава, продувка была с обоих сторон шва. Сталь - без защитного газа.

Share this post


Link to post
Share on other sites

При просмотре видео удивляет скорость сварки, это действительно так или просто ускорение для рекламы?

Share this post


Link to post
Share on other sites

При просмотре видео удивляет скорость сварки, это действительно так или просто ускорение для рекламы?

Там многое удивляет. Если сварка идет оцинкованного листа(вроде как похоже) то цинк будет гореть. Если идет сварка в защитной среде, то не видно подвода газа в зону сварки. Или вся комната с газом? :=)).

Свариваются корпуса с установленными радиоэлементами? А куда летит расплавленный металл? На платы?

Ну и ускорение видео есть. Мне так кажется.

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 38   Posted (edited)

Разводят слегонца...

Мне попадались видеоролики сварки лазером импульсным методом, получается очень аккуратненькая косичка, варят трещины на чугунных блоках, прессформы, штампы, с присадкой. Газ не используется но есть куча минусов в их способе.

Прежде всего лазер на световодах держат в руке маленькую палочку... мотнул рукой и глазик ага... все действия выполняют под микроскопом, что тоже для здоровья не ах.

Edited by SVsw

Share this post


Link to post
Share on other sites

При просмотре видео удивляет скорость сварки, это действительно так или просто ускорение для рекламы?

Про тот ничего не знаю. Есть фото реальных образцов, которые варились при мне, на некоторых скорость написана. Провар при этом полностью на всю толщину. Станок был с головкой по типу режущей. Сварка была без применения защитного газа.

Углеродистая сталь, 5,7 мм, скорость 1 м/мин;

post-17004-1308074897_thumb.jpg

Нержавеющая сталь (4 мм шов справа, 1мм слева, скорость не помню к какому относится v=8 м/мин;)

post-17004-1308074982_thumb.jpg

Углеродистая сталь 10 мм; тут ничего не варилось, просто оценивали глубину проплавения на сплошном листе.

post-17004-1308075163_thumb.jpg

Сварка 1 мм нержавейки-стыковой шов.

post-17004-1308075288_thumb.jpg

Сварка 1 мм нержавейки-сварка в нахлест.

post-17004-1308075339_thumb.jpg

Share this post


Link to post
Share on other sites

а источник какой?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!


Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.


Sign In Now

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.



  • Сообщения

    • Mr. Tim
      Всем привет! Занялся изучением программирования на Delphi под Вертикаль 2011. Создавать свои ActiveX формы и кнопки я научился, но стоит задача расширения функционала встроенного модуля "библиотека пользователя" и "архив ТП".  Судя по документации, в поставке с вертикалью есть библиотеки, используя которые можно сделать своё приложение с необходимыми функциями, зарегистрировать его и пользоваться, НО можно ли каким-то образом подключиться и расширить функционал самих модулей Вертикали("библиотека пользователя" и "архив ТП" ??? Буквально не хватает парочки кнопок в этих модулях, но не могу к ним подсоединиться никак.... Подскажите пожалуйста как это можно сделать?     п.с. кто программирует под Вертикаль на Delphi - пообщаюсь в лс для обмена идеями, опытом
    • Sergey2
      ну типа того. Я впринципе все уже "наладил", остались мелочи :) да мне в модели и нужно. Вид то появился, а как его в макросе вызвать?
    • Di-mann
      Вирус скотского самолетонеприятия ИМХО похлеще будет. Были людьми, а стали ублюдками... 
    • AlexKaz
      Если искать просто "дефектоскоп Рельс-6", то находятся принципы работы и лабораторные работы с ним. Здесь 120-я страница и далее http://vtgtvolgograd.ru/sveden/Metod/Metod_81.pdf Здесь 69-я http://www.rgups.ru/site/assets/files/92193/metod_prakt_rab_mdk.03.03_08.02.10_stroiteljstvo_geleznyh_dorog-_putj_i_putevoe_hozaistvo_rostov_30.08.2016.pdf Здесь https://rzd-puteetz.ru/ultrazvukovoj-defektoskop-rels-6/ и т.д.  
    • Fedor
      Пусть ездит в экспедиции, а не халтурит. Нечего баловать :) 
    • Di-mann
      Значит экспедитору двойную, чтоб поддерживал концентрацию паров в салоне. 
    • Fedor
      На работе автомобилистам, им за рулем нельзя :) 
    • Claus
      Спасибо, интересно.   Можно было и одну окружность отзеркалить, проблем нет.
    • Oleganchik
      Всем привет. Обращаюсь ко всем любителям и хранителям информации. Достался мне дефектоскоп по металлу. А так как я сам в машиностроении, отказываться от сие прибора не стал. Именуется прибор УД-13УРВ1П1 "Рельс-6". Поюзав инет, инфы как сие прибором пользоваться, не нашёл. Может кто поделится информацией? Спасибо.
    • Ветерок
      Объясните как при помощи вспомогательных линий построить вот такой простейший эскиз. Две прямые я построить могу, а вот дуги построить не могу. Вспомогательной дуги нету, есть окружность, но она строится по узлам. А узлы строятся не где попало, а в точках пересечения. Получается, чтобы построить окружность мне надо сначала построить две вертикальные линии, потом в точках пересечения этих линий с горизонтальными построить узлы, а потом по этим узлам построить окружность. Так? А как потом получить зеркальную копию этой окружности? Она у меня не зеркалится.