MaximKl

Оптимальная организация фрезерного участка

Задумались об оптимальной организации работы фрезерного участка, который наряду с универсальным оборудованием, содержит обрабатывающие центры...В идеале цепочка видится так: технолог-программист-оператор(касательно ОЦ). Для универсального оборудования: технолог-фрезеровщик. Неясные моменты накопились следующие:

1. какую инфу технолог должен передать программисту?

2. кто озабочивается вопросом оснастки - разработка, например.

3. вопрос отладки программы - работа это программиста или наладчика(как еще одного звена)?

Моменты возникли от того, что пытаемся найти технолога, который мог бы "тянуть" и универсальное оборудование и ОЦ. И вот здесь - ступор. Или люди попадаются не такие, или я чего-то не понимаю....Вообщем, приходит человек и говорит - я работал технологом на металлообработке, писал технологии, выбирал режимы. А сможете такое же сделать для ОЦ? ...и тут люди начинают мяться...типа- это вопросы к программисту, я таким не занимался... Хочу пояснить - были разговоры с тройкой человек- из разных бывших ФНУПов...но позиция одинаковая,что заставило задуматься "а то ли мы ищем".

Сейчас работа ОЦ организована так: программист получает чертеж/модель детали и программу выпуска. Далее он выбирает как удобнее и быстрее делать, какие нужны заготовки, пишет обработку, выбирает инструмент/режимы и оснастку. Далее на нем вопрос отладки программы на станке.

В итоге оператор получает прогу и комплект документов для настройки/установки заготовки. Ну и на нем - следить за обработкой.

Кажется, что частью вопросов, которыми заведует программист, в данном случае должен заниматься технолог.

Вообщем - как у кого организована данная цепочка?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


А сколько единиц оборудования? Технолог как вы его видите нужен для большого цеха и большой номенклатуры. Если номенклатура однообразная, то обычно обходятся мастером участка универсалов-он же и технолог и программистом ЧПУ. Причем программист пишет и отлаживает управляющие программы, а заготовки, инструмент на том же мастере универсалов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Есть 5 единиц универсалов и 2 ОЦ.

В том и дело,что номенклатура не однообразная. Могут быть корпусные детали, могут быть панельки разные.

Внесу ясность - люди, гтовые сказать "как делать" - есть. Но как дело доходит до написания...тут ступор. Или не хотят брать отвественность, или считают "не моя работа - я мозг"

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Это уже административный вопрос.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Расплывчатый ответ...хотите сказать - грамотная мотивация?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Всё делает программист, даже для универсала. Сбрасывает ему распечатку программы на фануке, а универсалы уже смотрят нужные им подачи, переходы.

Если не нравится - вызывают программиста и промывают ему мозги. За месяц программист будет знать и универсальные станки. А фрезеры будудт готовы к переходу на чпу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не очень понятно - зачем универсалам программа???

С подачами проблем не возникает - если материал и инструмент более-менее одинаков, то режимы тупо забиваются в EdgeCam. Отклонения есть, но - по обстановке и производительности/стойкости инструмента.

Опять же - универсалы, обычно, делают по одной детали - не говоря про огабаричивание. Некоторых приемов у них просто нет - ну не ваяют они готовую деталь из плиты за один-два установа. Уж про то,что делать за раз партию - обычно речь не идет.

Вопрос про технолога всплыл сам собой - нужно знать как закрепить заготовку,чтобы не повело после обработки, как грамотно отрезать,чтобы не вырвало и т.д. Ну и режимы - само собой.

Сейчас, да, - это вопросы программиста...так я про то и спросил совета - обычная это практика, или "работаем от чего имеем"?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Скорее всего ответ на данную тему кроется в объеме вашего производства. Для штучного и мелкосерийного (для ЧПУ!) производств самая эффективная организация состоит из ОДНОГО человека- это директор (с совмещением функций конструктора-технолога -программиста-рабочего-менеджера и проч.). Для производства массового (например автомобилей) совмещение даже 2-х специальностей-нонсенс. Если вы где-то посредине,то и оптимизируйте в этих пределах как вам удобно. Естественно нельзя комбинировать рабочего с менеджером по продажам :smile: или конструктора с поломойкой.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не очень понятно - зачем универсалам программа???

С подачами проблем не возникает - если материал и инструмент более-менее одинаков, то режимы тупо забиваются в EdgeCam. Отклонения есть, но - по обстановке и производительности/стойкости инструмента.

Опять же - универсалы, обычно, делают по одной детали - не говоря про огабаричивание. Некоторых приемов у них просто нет - ну не ваяют они готовую деталь из плиты за один-два установа. Уж про то,что делать за раз партию - обычно речь не идет.

Вопрос про технолога всплыл сам собой - нужно знать как закрепить заготовку,чтобы не повело после обработки, как грамотно отрезать,чтобы не вырвало и т.д. Ну и режимы - само собой.

Сейчас, да, - это вопросы программиста...так я про то и спросил совета - обычная это практика, или "работаем от чего имеем"?

В моем понятии работа програмиста, т.е. того кто пишет программы обработки для ОЦ заканчивается тогда когда написана программа обработки, плюс отладка и проверка на "железе". Как закрепить заготовку - это дело рабочего. Какая заготовка и что за чем делать - это дело технолога а не програмиста.

Это у вас програмист робкий, другой бы давно занимался только своим делом :=)

В догонку к предыдущему. Распределением функций связанных с производством занимается, по большому счету, главный инженер. Он определяет кто за что отвечает и увязывает возникающие проблемы между собой.

Если у вас есть такой человек то на ваши вопросы он и ответит(если сможет :=))! ).

Те люди с которыми вы беседовали наверняка слабо представляют себе ОЦ и интуитивно его боятся. Их знания, по режимам обработки и тонкостям обработок может использовать програмист при выборе соотв. режимов(если он сам еще этого не знает).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

"Шо?! Опять?!" (с) Волк

Что бы два раза не вставать почитайте <noindex>эту</noindex> интереснейшую дискуссию на данную тему.

А где apred?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

вопрос очень интересный занимаюсь чпу более 39 лет.организацией работы участка чпу знаком не понаслышке .работал начальником участка станков с чпу .наладчиком программистом-оператором.сейчас живу и работаю израиле.

здесь обязанности технолога-программиста это подготовка управляющей программы на станки по разработанной тобою технологии.ты сам проэктируешь приспособление на деталь.готовиш на него также программу а наладчик это непосредственный исполнитель твоих задумок.он же отрабатывает твою программу и если воникают необходимость корректирует ее совместно с технологом-программистом.если производство мелкосериное то желательно иметь на каждом станке грамотного наладчика-оператора.если массовое то тут критерии другие.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вообщем - как у кого организована данная цепочка?

У нас есть такая цепочка.

Сразу оговорюсь об условиях - производство серийное (повторяющиеся раз в два-три месяца партии).

Участки ЧПУ: фрезерный - порядка 15 станков (от ГФ до современных DMG), токарный - 8 станков.

Ну и кроме того различное универсальное оборудование, термичка, гальваника, сварка (все в одном производстве).

Детали разнообразные - от плоского раскроя до обрабатываемых со всех шести сторон с массой пазов, карманов, отверстий.

1. Чертеж детали поступает к технологу. Технолог здесь тот человек, который прорабатывает весь маршрут изготовления детали - от заготовки к мехобработке (самой разной - токарка, шлифовка, расточка, фрезеровка) и далее к слесарке, термообработке, покрытию. Помимо того его функция - отладка операций механической, слесарной обработки, штамповки, где станки с ЧПУ не используются, а так же сопровождение какого-либо изделия в целом, решение вопросов с браком и т.д. Видя весь процесс изготовления детали технолог решает, какие элементы (некоторые или все - в зависимости от конкретной детали) следует выполнять на ЧПУ. Далее свои предложения он обговаривает с теми людьми, которые непосредственно будут заниматься разработкой операции, выполняемой на станке с ЧПУ (впрочем, равно как и в случае на то необходимости с термистами, гальваниками и т.д.). То есть прорабатывается общий маршрут изготовления детали, учитывая размеры заготовок, наличие баз.

2. Когда маршрут проработан чертеж детали попадает к технологу-конструктору отдела ЧПУ. Поскольку чертежи и модели зачастую бывают достаточно сырые, этот специалист начинает с того, что строит так называемую технологическую модель детали в соответствии с будущей последовательностью обработки на ЧПУ. На этом этапе выявляются практически все косяки в КД, определяется в черновом варианте список стандартного и специального режущего инструмента, проектируется, если на то есть нужда, оснастка для закрепления детали, готовится операционный эскиз по каждому установу. Все это конечно делается в контакте со следующим человеком в цепочке.

3. Следующий в цепочке - это программист-наладчик (назвал так для отражения сути работы - должность по трудовой книжке, как правило, инженер-технолог). В его функции входит написание собственно программы ЧПУ (оговорюсь, что САМ'ы у нас практически не используются, на что имеются свои аргументы), определение окончательного списка инструмента и последовательности обработки, подбор режимов резания. Дальше как правило он проводит визуализацию в NCManager'e, подчищает прогу, берет станок, собирает инструмент и занимается изготовлением пробных деталей/ отладкой. Когда получается годная деталь (обычно - вторая/третья) к делу подключают оператора.

4. Оператор под присмотром программиста-наладчика изготавливает первую партию деталей, процесс обработки отлаживается (особенно в части обеспечения стабильной работы инструмента, т.е корректировки все тех же пресловутых режимов резания :smile: ).

5. Когда партия изготовлена, в обязанность программиста-наладчика входит еще одно дело - разработать комплект технологической документации по выполнению операции на станке с ЧПУ, включающий указание по базировке, нулевым точкам, фотографии перед обработкой и после, перечень инструмента и карту контроля (последняя согласуется с технологом из первого пункта). В комплект так же добавляются операционные эскизы из п. 2. Все это хранится в электронном виде в папке, где так же помещены файлы самих программ. Существует и один распечатанный экземпляр, на котором ставятся необходимые подписи (3...4 шт.) и который выдается оператору, когда необходимо настраиваться в следующие разы на обработку деталей. Оператор в дальнейшем в принципе настраивается сам, но если возникают вопросы, конечно обращается к программисту-наладчику. Самостоятельно менять программу оператору не разрешается.

Потом от партии к партии по возможности и по мере необходимости порядок обработки, программа совершенствуется (программист-наладчик, по собственной инициативе или по предложениям операторов, технологов), где-то вводится новый инструмент, где-то подчищаются лишние ходы и т.д.

Как это стимулируется?) К сожалению, главным образом, энтузиазмом и чувством ответственности...:)

Написал длинно, может показаться, что готовой детали можно и не дождаться...:) Но это не так:) Средние сроки такого цикла - 4...6 недель. Хотя все конечно зависит от детали - если это простой плоский раскрой, то реально и в неделю уложится со всеми делами, а деталь, где 200-300 размеров - можно и за 3 месяца не успеть:)

Но это подход для повторяющихся деталей, когда все желательно отладить и задокументировать.

Если работа разовая - оснастка, экспериментальное изделие, то 4 и 5 пункты как правило исчезают вовсе, а п.2 заметно сокращается:)

Есть у нас так же специалисты, которые могут взять на себя пп. 2-5 почти в полном объеме (с разными вариациями), но порядок действий при этом сохраняется.

Такая вот петрушка :smile:

Изменено пользователем Matthew

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо все откликнувшимся.....вообщем, специальность "технолог-программист"...Как есть и сейчас.

Изменено пользователем MaximKl

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да! Matthew разложил все "по полочкам". Даже детали есть с 300-стами размерами! Только в конечном итоге стоимость этих деталей получается такая, что оплатиь её может только наше родное государство :=)) , забрав деньги( в виде налогов) у людей работающих в рыночных(условно) отношениях.

Ну это моё такое мнение.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Средние сроки такого цикла - 4...6 недель. Хотя все конечно зависит от детали - если это простой плоский раскрой, то реально и в неделю уложится со всеми делами,

а не пробовали оптимизировать сроки, и с какими трудностями столкнулись?

для производственного участка сроки просто неконкурентноспособные в моём представлении, КАМ здесь как раз мог бы помочь,

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

а не пробовали оптимизировать сроки, и с какими трудностями столкнулись?

для производственного участка сроки просто неконкурентноспособные в моём представлении, КАМ здесь как раз мог бы помочь,

Трудности, которые всегда присутствуют:

1. Поскольку производство серийное, люди (программисты-наладчики) при работе над новыми деталями всегда отвлекаются на неизбежные вопросы по уже изготаливающимся на ЧПУ. А еще, как правило, тот же наладчик-программист бывает озадачен не одной, а несколькими новыми деталями. Над одной работает плотно, другие так или иначе крутятся в голове. Так что "чистое время" разработки-то заметно меньше.

2. Документом, по которому деталь проверяется является чертеж. И далеко не всегда чертеж и конструкторская модель бывают одинаковы (например, деталь спроектирована несколько лет назад, выпущен чертеж, в который потом уже вносились изменения в обычном порядке, модель же осталась прежней и по сути стала лишь справочным пособием).

Я соглашусь, что названные сроки и цепочка довольно длинные. Но при условии, что исполняется разовый заказ. Но, повторюсь, я описал наш подход к серийному производству. При разовых работах (штампы, приспособления и т.п.) цикл заметно сокращается, как минимум потому, что никто уже не оформляет никаких бумаг (кроме маршрутки с указанием последовательности и кратким содержанием операций).

Когда же речь идет о повторяющихся из раза в раз партиях такая тщательность себя очень даже оправдывает...

стоимость этих деталей получается такая, что оплатиь её может только наше родное государство :=)) , забрав деньги( в виде налогов) у людей работающих в рыночных(условно) отношениях.

...И даже экономит наше время, технологов, программистов, а также деньги людей работающих в рыночных (условно) отношениях. Поскольку потом кажый раз не надо вспоминать что, где, как делалось, каким инструментом, объяснять на пальцах оператору, что нужно особенно внимательно контролировать и т.д, тратя на это время и оставляя в простое станки. А деньги налогоплательщиков (в том числе и наши, кстати) теряются, но теряются немного в других местах. Ну это моё такое мнение:)

Что касается CAM'ов... Не приживаются они как-то у нас, на наших деталях. И не потому, что их нету или наши программисты не умеют в них работать. Пробовали по разному. Но максимум процентов 10 программ написано с их использованием (да и то большая часть для гравировки).

Были и случаи, когда заключали договора на разработку программ на стороне. Те делали программы в CAM, но не сказал бы, что внедрение получалось у них быстрее и безошибочнее.

Изменено пользователем Matthew

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Что касается CAM'ов... Не приживаются они как-то у нас, на наших деталях.

Как-то странно это... На сложных деталях типа "деталь, где 200-300 размеров" выигрыш по скорости программирования в CAM-системе как раз должен быть больше, чем на простых деталях. Очень странно. И сроки не реально большие.

Что же за детали у вас? Если не военная тайна, может выложили бы что-то типичное "на посмотреть"?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

а не пробовали оптимизировать сроки, и с какими трудностями столкнулись?

для производственного участка сроки просто неконкурентноспособные в моём представлении, КАМ здесь как раз мог бы помочь

Мне тоже как-то кажется, что сроки чрезмерно велики. За 6 недель на БМВ (и на любом немецком автопредприятии) делают полный штамп кузовной детали: от разработки до готового изделия. И причина кроется в использовании САD/CAM-системы, однозначно.

Трудности, которые всегда присутствуют:

1. Поскольку производство серийное, люди (программисты-наладчики) при работе над новыми деталями всегда отвлекаются на неизбежные вопросы по уже изготаливающимся на ЧПУ. А еще, как правило, тот же наладчик-программист бывает озадачен не одной, а несколькими новыми деталями. Над одной работает плотно, другие так или иначе крутятся в голове. Так что "чистое время" разработки-то заметно меньше.

2. Документом, по которому деталь проверяется является чертеж. И далеко не всегда чертеж и конструкторская модель бывают одинаковы (например, деталь спроектирована несколько лет назад, выпущен чертеж, в который потом уже вносились изменения в обычном порядке, модель же осталась прежней и по сути стала лишь справочным пособием).

Пункт 1 неизбежен, это всегда и всюду и это нормально. Пункт 2 порождает неразбериху, ИМХО и требует очень точной работы всех звеньев цепи. Это в немецких-то условиях почти невозможно (речь идёт о таких небольших производствах), а уж в российских - тем более. Не наблюдал я это у немцев, ну нигде слаженно не функционирует, всегда какие-то ошибки: неактуальные чертежи, неактуальные изменения итд. И поэтому как-то сомневаюсь я, что процесс у вас так отлаженно работает.

Что касается CAM'ов... Не приживаются они как-то у нас, на наших деталях. И не потому, что их нету или наши программисты не умеют в них работать. Пробовали по разному. Но максимум процентов 10 программ написано с их использованием (да и то большая часть для гравировки).

Были и случаи, когда заключали договора на разработку программ на стороне. Те делали программы в CAM, но не сказал бы, что внедрение получалось у них быстрее и безошибочнее

Наверное у вас 2,5-осевая обработка. Я не могу представить, что 3 и уж тем более 5 осей можно регулярно писать за эти сроки на ЧПУ. Я знаю 2 очень хороших специалистов, которые делали небольшие программы, но только для демонстрации руководству, ну и для показа своего класса, наверное тоже. О постоянной работе и речи нет.

Вы просто привыкли так работать, и не знаете, как это можно действительно быстрее и надёжнее делать. Положительного примера не наблюдали. А использование отдельных модулей САПР для написания УП действительно проблему эффективности, скорости и безошибочности не решает, здесь весь процесс нужно внедрять.

Может, организуем со временем эталонное производство, если получится.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Считаю нужна связка технолога и технолога-програмиста,

технолог прорабатывает посупающие чертежи

решает какая оснастка требуется и т.д

а програмист занимается моделирование ,написанием программ. подбором инструмента

и их отладкой вместе с оператором станка Чпу

РС: а то такие чертежи приходят после наших конструкторов

где одни токо Госты написаны И немного габаритных размеров

Изменено пользователем sergdom

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Задумались об оптимальной организации работы фрезерного участка, который наряду с универсальным оборудованием, содержит обрабатывающие центры....

Вообщем - как у кого организована данная цепочка?

Я видел как минимум 5 видов организации работ: в зависимости от номенклатуры и специфики деталей, от парка оборудования, от количества сотрудников. Вам бы по-хорошему пригласить спеца независимого/зарубежного: оценить обстановку и его совета спросить.

Есть 5 единиц универсалов и 2 ОЦ.

В том и дело,что номенклатура не однообразная. Могут быть корпусные детали, могут быть панельки разные.

Внесу ясность - люди, готовые сказать "как делать" - есть. Но как дело доходит до написания...тут ступор.

Нет чёткого распределения обязанностей и организации работы. Есть такая должность на Западе - планер называется, не путать с менеджером. Так вот это его работа напрямую.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Нет чёткого распределения обязанностей и организации работы. Есть такая должность на Западе - планер называется, не путать с менеджером. Так вот это его работа напрямую.

У нас есть такой человек - зовется диспетчером. Толку-то...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

У нас есть такой человек - зовется диспетчером. Толку-то...

Если диспетчер = планер, то есть человек, планирующий/собирающий/организующий конкретный технологический процесс/ы, то он не выполняет своих обязанностей. Он определяет, кто какую часть работы выполняет. После этого ответственность переходит на соответствующих участников: конструктора, технолога, программиста, оператора, мастера.

Неясные моменты накопились следующие:

1. какую инфу технолог должен передать программисту?

2. кто озабочивается вопросом оснастки - разработка, например.

3. вопрос отладки программы - работа это программиста или наладчика(как еще одного звена)?

1. Грубо: технолог должен передать программисту подготовленную для САМ-обработки CAD-модель. Повторюсь, что зависит от....

2. Либо спец. отдел, либо (что обычнее) это ещё один проект - разовое изготовление детали, коей в данный момент является оснастка.

3. Совместно программиста и оператора. Здесь кооперация и взаимодействие чрезвычайно важны.

Моменты возникли от того, что пытаемся найти технолога, который мог бы "тянуть" и универсальное оборудование и ОЦ. И вот здесь - ступор.

Внесу ясность - люди, готовые сказать "как делать" - есть. Но как дело доходит до написания...тут ступор. Или не хотят брать отвественность, или считают "не моя работа - я мозг".

Кадры решают всё. Не зная вашей ситуации, советы могут в сторону увести. Могу только снова сказать: лучше пригласить человека со стороны. Свежим взглядом посмотреть, мнение высказать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Что же за детали у вас? Если не военная тайна, может выложили бы что-то типичное "на посмотреть"?

Детали вот такие

1.

post-13925-1286202550.jpg

Здесь фрезеруется на ЧПУ только контур. Ну и работы на 2 дня (проетирование и разработка технологии на приспособление, разработка маршрута на саму деталь, разработка программы, отладка на станке, измерения, техдокументация по фрезерной обработке (нули, инструмент, эскиз обработки, фотки установки на приспособление и т.д.)).

Станок трехосевой.

2.

post-13925-1286202844_thumb.jpg

Здесь заготовка - пруток Ф27 (по длине на 4 детали) на первом установе закрепляется в патроне и фрезеруется полностью кроме гребешка вверху. Гребешок делается на втором установе в специальном приспособлении.

Работы недели на три (если не считать изготовления оснастки) - проверка чертежа, постоение "технологической" модели, согласование с конструктором предложений по некоторому упрощению детали, проектирование приспособления для обработки и контроля, специального режущего инструмента, маршрутки на деталь и оснастку, разработка программы "вручную" и с циклами Haidenhain'а, отладка её на станке с изготовлением пробных деталей, техдокументация по фрезерной обработке, как в примере 1. Причем эта документация делается, когда партия деталей уже себе спокойно изготавливается, т.е. время до готовых деталей меньше, чем эти три недели.

Станок DMU50 (пятиосевой, но оси вращения стола позиционируемые)

3.

post-13925-1286203784_thumb.jpg

Заготовка - кусок полосы на две детали (с предварительной выборкой освобождения под "пустоту" в верху детали) на первом установе крепится в трехкулачковый патрон с немного доработанными кулачками. После обработки отрезается по переднему торцу. На втором установе в приспособлении обрабатываются элементы, расположенные с переднего торца, в том числе зона обведенная красным - сделана в CAM'е.

Весь цикл подготовки и отладки занял где-то около месяця с небольшим опять же без учета времени изготовления оснастки.

Станок DMU50

4.

post-13925-1286204377_thumb.jpg

Здесь станок трехосевой и приспособление на несколько положений детали. Заготовка - огабариченная полоса с заранее расточенными базовыми отверстиями. На эту, деталь начиная с проработки/проверки чертежа и заканчивая рабочей документацией для оператора, ушло месяца 4.

Воот... Обработка этих деталей действительно по сути 2...2,5D, поворотные оси станка нужны главным образом только для позиционирования. Зато имеется немало элементов требующих специнструмента, назначение которого чаще всего - пройти по прямой, оформив какой-нибуть зубчик или паз. Сроки я привел - такие уж они длительные? При том, что приступая к работе в следующий раз вы имеете все необходимое, чтобы настоить станок на изготовление той же детали с минимумом затрат времени и нервов, а также относительно короткую и читаемую программу, в которой наладчику несложно что-то подправить при необходимости прямо на станке.

За 6 недель на БМВ (и на любом немецком автопредприятии) делают полный штамп кузовной детали: от разработки до готового изделия.

6 недель на такую работу - это конечно оччень внушительный результат, особенно если представить хотя бы сколько за это время надо пустить стружки. И конечно штампы, литьевые формы, электроды со сложными поверхностями, которые иногда наверное и образмерить-то нельзя нужно программировать только в CAM'е. Вопросов нет.

Но это по сути работа разовая - сделал и забыл.

Ну а еще немцам наверное ускоряет работу то, что заготовки для пуансонов, матриц, другие элементы штампа - это все стандартные изделия?

Пункт 2 порождает неразбериху, ИМХО и требует очень точной работы всех звеньев цепи.

Ну вот эта неразбериха и есть одна из трудностей, которые несколько затягивают процесс. Поскольку всегда приходится перепроверять КД, а то и строить новые модели взамен конструктора. Просто построение модели по конструкторскому чертежу - получается самым точным способом его проверки - при нескольких неправильных размерах или их отсутсвии модель, понятное дело, не построишь.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сильно озадачен частичным игнорированием CAMов при изготовлении подобных деталей. Более того, хотя сам создавал тему, где вкрадчиво интересовался практическими применениями встроенных циклов, считаю, что они имеют достаточно узкое применение (в основном на токарке) ввиду своей весьма ограниченной гибкости.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Воот... Обработка этих деталей действительно по сути 2...2,5D, поворотные оси станка нужны главным образом только для позиционирования....Сроки я привел - такие уж они длительные? При том, что приступая к работе в следующий раз вы имеете все необходимое, чтобы настоить станок на изготовление той же детали с минимумом затрат времени и нервов, а также относительно короткую и читаемую программу, в которой наладчику несложно что-то подправить при необходимости прямо на станке.

Для "ручной" работы - совершенно нормально, но САМ ускорил бы дело, ИМХО.

6 недель на такую работу - это конечно оччень внушительный результат.... Ну а еще немцам наверное ускоряет работу то, что заготовки для пуансонов, матриц, другие элементы штампа - это все стандартные изделия?

Есть покупные, стандартные изделия. Но остальное разовая работа. Есть однако тонкости: например, отрезные ножи. Они снашиваются, надо новые делать. Какие-то участки матрицы-пуансона со временем износились. В вашем случае - безвыходная ситуация, замучаетесь подгонять вручную. Основное время тратилось ранее на шлифовку, подгонку матрицы-пуансона. Времени уходило 2-3 месяца. Благодаря САПР сократили до 6 недель.

Ну вот эта неразбериха и есть одна из трудностей, которые несколько затягивают процесс. Поскольку всегда приходится перепроверять КД, а то и строить новые модели взамен конструктора. Просто построение модели по конструкторскому чертежу - получается самым точным способом его проверки - при нескольких неправильных размерах или их отсутствии модель, понятное дело, не построишь.

Ещё один довод в пользу САПР.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сильно озадачен частичным игнорированием CAMов при изготовлении подобных деталей.

У меня вопрос вот такой... Дилетантский. И совсем уж не в тему организации фрезерного участка, за что извиняюсь.

Имеется программа, сгенерованная CAM'ом. Программа посчитана на обработку в некий размер концевой фрезой Ф10 по середине поля допуска. Фреза износилась, её переточили, её диаметр стал Ф9,6.

Что нужно сделать, чтобы переточенной фрезой снова получить размер детали в середине поля допуска?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ввести корректор на диаметр

Тогда еще один дилетантский вопрос...:)

а какие CAM'ы генерируют программы для трехосевой обработки в которых содержится, например, команда G41?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Однозначно - ВСЕ. И на серии, пусть даже маленькой, без корректоров эффективно работать НЕ ПОЛУЧИТСЯ!!!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

а какие CAM'ы генерируют программы для трехосевой обработки в которых содержится, например, команда G41?

Строго говоря это не 3D, а 2,5D траектории.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Строго говоря это не 3D, а 2,5D траектории.

Вот... 2,5D траектории. Мое личное знакомство с CAM'ми (на уровне работы, но не рекламных проспектов и т.п.) к сожалению ограничивается лишь Геммой v.9. Там проходы с коррекцией мне удается создавать только в 2D-редакторе. Т.е. исходником являются не 3D модели деталей, а плоские контуры, либо самостоятельно вычерченые, либо (если есть доверие) взятые из чертежа. В 3D...5D редакторе этой самой Геммы я никаких признаков коррекции инструмента не обнаружил...:(

В PowerMill и других эта метода должно быть другая?

И есть ли возможности по созданию программ для деталей, обрабатываемых в многоместных приспособлениях?

P.S. Прошу прощения за продолжение ухода от темы...)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В PowerMill и других эта метода должно быть другая?

Для начала стойка должна начать поддерживать 3D коррекцию. некоторые это делают, но гемора больше, чем при 2D коррекции.

И есть ли возможности по созданию программ для деталей, обрабатываемых в многоместных приспособлениях?

Берешь траекторию и размножаешь.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу