Проблемы литья пластмасс

[Barvinsky 5]

Образуются глубокие утяжины на дне и в шляпке Заглушки (на стыке цилиндрической и плоской поверхности изделия). Разводящих литников нет. Присутствует только один впускной литник. Он подведен к центру крышки Заглушки сверху. Начальный диаметр впускного литника 5.5 мм, конечный 6.8 мм, угол на сторону 1 градус, длина литника 41,94 мм. Давление выдержки неизвестно. Поэтому и возника проблема в установке верных параметров...

Такие проблемы возникают при слишком маленьком давлении выдержки и/или недостаточном времени выдержки под давлением.

Максимальное давление выдержки, которое можно дать, не превышая усилия замыкания литьевой машины, можно определить, поделив максимальное усилие замыкание машины на площадь проекции отливки. В данном случае получается, что мы не ограничены по давлению в пределах давлений, которые дает машина. Значит можно спокойно поднимать давление, пока мы не задавим утяжку.

Для оценки времени выдержки смотрим (например, из <noindex>нашего справочника</noindex>) время до полного застывания самой толстой части (насколько я понимаю, в данном случае это место, где литник примыкает к изделию) и время до застывания тонкой части центрального литника. Это составляет примерно 50 с (для 6.8 мм) и 35 с (для 5.5 мм). В этом диапазоне и должно быть время выдержки под давлением. Чем больше давление выдержки, тем меньше может быть время выдержки под давлением.

[Pavlova Love 0]

Спасибо!

[Портмолд 0]

Деталь выполняется из материала ТЕХНОЛОЙ (ПВХ с добавками). Форма прямоугольная 200*250 толщина 15 мм Пресс-форма 4 местная, литники равной длинны, симметричные. Впрыск происходит в угол, диаметр литников 5мм. Длина литников 30мм. Изделия при любых режимах литья и времени выдержки получаются в форме ромба.

Литник бы вам перенести из уголка да в серединку. Получился бы прямоугольник. В самом худшем случае - слегка трапеция

[Barvinsky 5]

Литник бы вам перенести из уголка да в серединку. Получился бы прямоугольник. В самом худшем случае - слегка трапеция

Такой перенос места впуска очевидно увеличивает разницу усадок на противоположных стенках.

Во-первых, увеличивается расстояние от места впуска до середины дальней стороны - это затрудняет передачу туда давления. Во-вторых, уменьшается расстояние от места впуска до середины ближней стороны - оно теперь равно нулю, соответственно передача давления в ближнюю стенку облегчается. Значит коробление будет еще больше. Значит, это будет "не слегка трапеция"...

Но для тех, кто любит больше трапеции, чем ромбы, как я, например, то это - хорошее решение

[Портмолд 0]

Такой перенос места впуска очевидно увеличивает разницу усадок на противоположных стенках.

Во-первых, увеличивается расстояние от места впуска до середины дальней стороны - это затрудняет передачу туда давления.

Во-первых не увеличивается, если угодно могу легко доказать методами геометрии 5 класса школы.

Во-вторых, уменьшается расстояние от места впуска до середины ближней стороны - оно теперь равно нулю, соответственно передача давления в ближнюю стенку облегчается.

Это верно, но насколько это значимо? Не думаете ли Вы, коллега, что при данном расположении литника заполнение формы пройдет несколько быстрее. А это может быть более важным фактором, чем передачи давления на разные стенки. Тем более, что как метко было замечено, литник перемерзает раньше, чем происходит нормальная выдержка.

Значит, это будет "не слегка трапеция"...

Совершенно не уверен. С большой вероятностью эта трапеция будет гораздо "квадратней" исходного ромба.

И любовь к фигурам тут не причем.

[Barvinsky 5]

Во-первых не увеличивается, если угодно могу легко доказать методами геометрии 5 класса школы.

В данном случае для 2-х вариантов конструкции различается среднее давление в наиболее удаленной от впуска стенке, хотя путь течения одинаков. Такая вот интересная картина. Среднее давление определяет среднюю усадку на этой стенке.

Это верно, но насколько это значимо? Не думаете ли Вы, коллега, что при данном расположении литника заполнение формы пройдет несколько быстрее.

Вы имеете в виду опасность неустойчивого заполнения при повышении скорости впрыска для впуска в угол? Для толстостенных изделий неустойчивое заполнение - это, конечно, проблема. Но от него надо избавляться, обычным методом, используя профиль скорости впрыска. На такой толщине струя, если она возникает, может отражаться от стенки и уходить в изделие. Можно, кстати, и в углу или вблизи угла сделать впуск таким образом, чтобы поток был направлен в стенку. Но надежнее применять профиль скорости.

Надо учитывать особенность толстостенных изделий: скорость впрыска для них очень мало влияет на температуру расплава и может с этой точки зрения изменяться в очень широких пределах. И она практически не оказывает влияния на изменение давления в полости.

Особенностью этого материала является очень большая усадка: изготовитель дает линейную усадку на стандартном образце толщиной 4 мм от 4 до 7%. Именно поэтому вопрос о давлении в полости, на мой взгляд, здесь наиболее важен, коллега.

[Портмолд 0]

В данном случае для 2-х вариантов конструкции различается среднее давление в наиболее удаленной от впуска стенке, хотя путь течения одинаков. Такая вот интересная картина.

Картина действительно интересная, но Вы опять не правы коллега. Потому что путь течения не только не увеличивается, он становится меньше, что очевидно.

Второе. Не принять ли нам в расчет ориентацию ММ, которая прямо влияет на геометрию и при впрыске в угол однозначно приводит к ромбической форме изделия, тогда как при впрыске в середину - к прямоугольной.

[Barvinsky 5]

Картина действительно интересная, но Вы опять не правы коллега. Потому что путь течения не только не увеличивается, он становится меньше, что очевидно

При одном месте впуска путь течения, конечно, не меняется, а при нескольких - конечно, уменьшается, тогда и разговор другой. При уменьшении пути течения разница усадок уменьшается.

Не принять ли нам в расчет ориентацию ММ, которая прямо влияет на геометрию и при впрыске в угол однозначно приводит к ромбической форме изделия, тогда как при впрыске в середину - к прямоугольной.

Не думаю. Ориентация полимера оказывает существенное влияние на усадку только для кристаллизующихся полимеров, а также для полимеров, содержащих жесткие волокнистые наполнители. ПВХ - практически аморфный, его степень кристалличности не превышает 5-10%. Изготовители дают одинаковую продольную и поперечную усадку ПВХ на образцах. В реальных изделиях из непластифицированого ПВХ разница усадки может составлять процентов 10-15%. Для пластифицированого материала ситуация принциально не меняется, ориентация самого ПВХ даже снижается - время релаксации напряжений падает. При наполнении каучуком могут быть вторичные ориентационные эффекты, связанные с ориентацией каучуковой фазы, но они небольшие. Давление оказывает гораздо большее влияние на усадку таких материалов.

А потом, какие ориентационные эффекты на изделии типа рамки? При любом впуске поток моментально перестраивается и движется вдоль оси стенки. Везде идет продольная усадка. А инерционные эффекты (струйное заполнение и прочее) надо убирать.

[PETR_1 7]

Здравствуйте. Наберусь наглости и задам сразу два вопроса:

1. Деталь 28х38х6. АБС(а хочется вообще PC) Стенка изначально 1мм вся. В центральной части больше 1мм недопустимо остальную толщину можно увеличивать.

Пробовал увеличивать внешний обвод до 1.5 становится лучше, но не достаточно. При большем увеличении идет запирание.

Не понимаю почему тянет, деталь то мелкая и не такая уж тонкостенная. На поликарбонате хуже. Пробовал полиамид - намного лучше, но даст ли полиамид красивую глянцевую поверхность. Красная облать в районе 5,5% - может просто не обращать на нее внимание? Или все таки это много?

2. Деталь АБС. Диаметр 70мм, диаметр отверстий 5мм.

Реально ли, введение например ребер на внутренней поверхности, увести спаи с лица внутрь(в смысле уменьшить хоть немного их видимостьна лицевой части). Сам пробовал строить различные ребра, иногда результаты были неплохими. Почти все спаи показывало изнутри на ребрах. Стоит ли пробовать в железе?

Спасибо.

[Barvinsky 5]

Деталь 28х38х6. АБС(а хочется вообще PC) Стенка изначально 1мм вся. В центральной части больше 1мм недопустимо остальную толщину можно увеличивать.

Пробовал увеличивать внешний обвод до 1.5 становится лучше, но не достаточно. При большем увеличении идет запирание.

Не понимаю почему тянет, деталь то мелкая и не такая уж тонкостенная. На поликарбонате хуже. Пробовал полиамид - намного лучше, но даст ли полиамид красивую глянцевую поверхность. Красная область в районе 5,5% - может просто не обращать на нее внимание? Или все таки это много?

Если литниковая система холодноканальная, то расчет уплотнение без литника мало чего дает. Основные проблемы с уплотнением определяет литниковая система. Чем меньше толщина детали, тем меньше проблем с уплотнением, если только не идет запитка толстых частей изделия через тонкие. Оценка объемной усадки в анализе уплотнения - один из тонких моментов компьютерного анализа (во всех смыслах). Мы пока не публикуем эту информацию.

2. Деталь АБС. Диаметр 70мм, диаметр отверстий 5мм.

Реально ли, введение например ребер на внутренней поверхности, увести спаи с лица внутрь(в смысле уменьшить хоть немного их видимостьна лицевой части). Сам пробовал строить различные ребра, иногда результаты были неплохими. Почти все спаи показывало изнутри на ребрах. Стоит ли пробовать в железе?

Расчет спаев в MPA очень приблизителен из-за влияния сетки. Видно, что здесь сетка очень грубая. Для такой сетки о спаях вообще ничего нельзя сказать. В журнале "Международные новости мира пластмасс" должна выйти наша статья по спаям. Там есть раздел о прогнозировании положения спаев в компьютерном анализе. На внешний вид спая влияют многие факторы. MPA учитывает только угол схождения потоков, который из-за грубой сетки в данном случае определяется с большой ошибкой.

[ATLA 0]

Доброе утро!!!!

Чем отличается интепритация результатов в Молдфлоу по Weld and meld lines и по Weld lines?

[Barvinsky 5]

Доброе утро!!!!

Чем отличается интепритация результатов в Молдфлоу по Weld and meld lines и по Weld lines?

Weld line - спай "в стык", meld line - спай "в касание". В MPI они различаются по углу схождения потоков. Что касается интерпретации - сошлюсь на упомянутую выше статью в журнале "Международные новости мира пластмасс".

[PETR_1 7]

Да и с литниками есть тоже конечно. (Морковка от 4 до 6мм, разводящие литники D=4mm, диаметр впускного тоннеля 1мм)

Картина (тут стенка уже 1.5мм) получше, но все же на таких деталях ожидал более приличного результата, без красных участков. На этих красных участках естественно показывает сильное падение давления.

[akinessa 0]

У меня вопрос по окраске АБС пластика. Купить окрашенный сложно - надо приобретать сразу большое количество. Советуют красить - есть фирма, готовая покрасить АБС, расплавляя его и заново экструдируя. Некоторые говорят, что это нормально, а некоторые - что это плохо, так как мы получим уже вторичный материал. Еще предлагают покрасить в смесителе типа "пьяная бочка". Нам важен внешний вид и ударопрочность изделия. Что бы Вы посоветовали?

[Barvinsky 5]

Да и с литниками есть тоже конечно. (Морковка от 4 до 6мм, разводящие литники D=4mm, диаметр впускного тоннеля 1мм)

Картина (тут стенка уже 1.5мм) получше, но все же на таких деталях ожидал более приличного результата, без красных участков. На этих красных участках естественно показывает сильное падение давления.

А давление выдержки какое было?

[ATLA 0]

И еще...

Усилие смыкания ТПА (по паспорту) 800 тонн

При оценке результатов анализа Молдфлоу для конкретной детали в момент переключения с впрыска на выдержку распорное усилие составляет 790 тонн..., а в момент выдержки под давлением (период на несколько секунд) распорное усилие 870 тонн.

Можно утверждать что на данном ТПА можно получить годную деталь? или будет затек по плоскости смыкания? Но ведь превышение усилия смыкания только несколько секунд.... И по логике пристенный слой полимера уже застыл?

[Barvinsky 5]

У меня вопрос по окраске АБС пластика. Купить окрашенный сложно - надо приобретать сразу большое количество. Советуют красить - есть фирма, готовая покрасить АБС, расплавляя его и заново экструдируя. Некоторые говорят, что это нормально, а некоторые - что это плохо, так как мы получим уже вторичный материал. Еще предлагают покрасить в смесителе типа "пьяная бочка". Нам важен внешний вид и ударопрочность изделия. Что бы Вы посоветовали?

Услуги по окрашиванию термопластичных материалов - распространенная мировая практика. Однократную вторичную переработку АБС хорошо переносит, если все делается аккуратно, без очень высоких температур и сдвиговых напряжений. Проблемы обычно возникают, при многократной переработке. От качества исходного АБС тоже многое зависит.

АБС хорошо красится. Если нет особых требований к цвету, и в "пьяной бочке" нормально получается. При специальных требованиях к цвету и внешнему виду лучше обратиться к профессионалам.

[PETR_1 7]

А давление выдержки какое было?

В общем вот. Правда сетка тут тоже грубовата конечно, ругается.

[GOLF_stream 293]

У меня вопрос по окраске АБС пластика.

извините, что встреваю, но небольшие партии готовых изделий можно красить в автосервисе красками для пластиковых бамперов.

[Barvinsky 5]

Усилие смыкания ТПА (по паспорту) 800 тонн

При оценке результатов анализа Молдфлоу для конкретной детали в момент переключения с впрыска на выдержку распорное усилие составляет 790 тонн..., а в момент выдержки под давлением (период на несколько секунд) распорное усилие 870 тонн.

Можно утверждать что на данном ТПА можно получить годную деталь? или будет затек по плоскости смыкания? Но ведь превышение усилия смыкания только несколько секунд.... И по логике пристенный слой полимера уже застыл?

Облой образуется при заполнении. Слишком большое распорное усилие при уплотнении приводит к завышенной толщине, высоким остаточным напряжениям, растрескиванию для хрупких материалов.

Высокое распорное усилие в начале стадии уплотнения можно убирать, изменяя условия переключения с впрыска на выдержку под давлением и используя профиль давления выдержки. Иногда большое влияние оказывает и профиль скорости впрыска в конечной части стадии впрыска.