Barvinsky

Проблемы литья пластмасс

241 сообщение в этой теме

Добрый день, Dimon S.!

Время от времени перерабатываем стеклонаполненные пластмассы (литье). Столкнулись с быстрым износом кромок пресс-формы и как следствие облоем на нурамиде (ПА6-ЛТ-СВУ4). Перерабатываем в настоящее время ПА6-210КС, Технотер - таких проблем не наблюдаем - хотя этот тоже стеклонаполненные материалы. До конца не разобрались в чем причина ускоренного износа (раза в 2) - вышли из положения применив на формообразующие более твердый материал с хромирование (до этого было 40Х13) и более четкой наладкой и постоянным контролем за качеством литья. Какая Вам видится причина повышеннного износа более вероятной, существуют ли стеклонаполненные материалы, которые не так критичны по износу? Не может ли быть причиной своего рода уменьшенное "технологическое окно" для нурамида, либо непостоянство свойств материала в партии?

А сколько в этой марке (Нурамид ПА6-ЛТ-СВУ4) стекловолокна, Вы знаете? Я что-то не могу сейчас найти эти данные.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Помните наше последнее обсуждение проблемы на панель управления СМА? Там был большой затек в районе литника и утяжины на видовой.

Еще у меня есть мысли по поводу замены холодноканальных разводящих литников на горячеканальный коллектор, а затем холодный впускной канал. Мне кажется, что это позволит убрать этот ужасный затек по литнику и лучше уплотнить деталь.

Но здесь на форуме я прочла, что "для правильно сконструированной пресс-формы при горячеканальном литье среднее давление в полости при впрыске будет больше, чем при холодноканальном." Не будет ли в нашем случае, при замене на горячий канал, затек еще больше?

Добрый день, Ольга!

Можно будет ограничить распорное усилие, используя меньшее начальное давление выдержки, а потом, после образования поверхностной корки, давление выдержки можно увеличить. При горячеканальном литье у Вас больше возможностей для регулировки давления в полости. :smile:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Уважаемый Игорь Анатольевич!

Сегодня, открыта тема "Литье вспененных полимеров, Литье винных коньячных пробок".

В принципе, тоже интересует эта тема. Возможно. ли узнать Ваше мнение.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день, Dimon S.!

А сколько в этой марке (Нурамид ПА6-ЛТ-СВУ4) стекловолокна, Вы знаете? Я что-то не могу сейчас найти эти данные.

30%

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Время от времени перерабатываем стеклонаполненные пластмассы (литье). Столкнулись с быстрым износом кромок пресс-формы и как следствие облоем на нурамиде (ПА6-ЛТ-СВУ4). Перерабатываем в настоящее время ПА6-210КС, Технотер - таких проблем не наблюдаем - хотя этот тоже стеклонаполненные материалы. До конца не разобрались в чем причина ускоренного износа (раза в 2) - вышли из положения применив на формообразующие более твердый материал с хромирование (до этого было 40Х13) и более четкой наладкой и постоянным контролем за качеством литья. Какая Вам видится причина повышеннного износа более вероятной, существуют ли стеклонаполненные материалы, которые не так критичны по износу? Не может ли быть причиной своего рода уменьшенное "технологическое окно" для нурамида, либо непостоянство свойств материала в партии?

Стекло обладает высокой абразивностью, но входящие в композицию смазки, а также технология изготовления композиции могут снижать износ оборудования и формы при переработке. Могут влиять реологические свойства композиции и много еще чего. А возможно композиция сделана из вторичного полиамида и содержит частицы с большими абразивными свойствами, чем стекловолокно (у наших изготовителей такое вполне возможно). Без изучения конкретного материала и процесса литья трудно сказать что-то определенное. Вообще такие проблемы надо перекладывать на изготовителя материала.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Игорь Анатольевич, Вы пропустили два моих вопроса (<noindex>1</noindex>,<noindex>2</noindex>)

Если это было сделано случайно, то прошу на них ответить :blush:

Большое спасибо

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Еще вопрос по изделию:

Поскольку использование ГК с запорными клапанами в данном случае крайне нежелательно (по мат. соображениям), я внес некоторые коррективы, условно изображенные на рис:

1)Изменил геометрию (в частности, толщину стенок) детали таким образом, чтобы заливаемы в последнюю очередь учаастки имели меньшее сечение

2)Добавил "спицы" ф8,3 - по ним пойдет расплав

3)Увеличил литник (ХК) да максимально возможного - ф8,5 - толщина ступицы

Я правильно понимаю, что таким образом я нивелирую проблему с усадкой?

Вы таким способом улучшаете уплотнение периферийных частей, но не очень понятно, насколько равномерным будет уплотнение в такой системе. Кроме того, разница усадок на тонких и толстых стенках остается, да и не создаете ли Вы новые проблемы при заполнении (типа воздушных ловушек и т.д.)?

В крайнем случае придется прибегнуть к наполнителю.

Как на счет идеи тальк заменить мелом (ибо дешевле)?

Добавление любого минерального наполнителя, в том числе мела, снижает усадку.

МПА считает, что время полного цикла

Часто считают, что MPA считает... В программу заложен какой-то алгоритм расчета, который имеет ограниченное применение (поскольку универсальных алгоритмов для литья в принципе не существует).

то, что в н.у. расчета выставляется как температура формы - 40 гр. – это и есть температура, с которой изделие выпадет из оснастки?) 170 с. Если повысить температуру, то цикл будет никак не меньше 4 мин.

Не многовато ли на 500 граммовую деталь?

При расчете времени охлаждения предполагается, что изделие извлекается при температуре выталкивания, она приводится в базе данных. Время полного охлаждения определяется не весом, а максимальной толщиной стенки. Вопрос о том, при каком проценте застывания можно извлекать деталь из формы пока в достаточной степени не изучен, поэтому здесь есть большая неопределенность и возможность для творчества при проведении расчетов. :biggrin:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если смешать ПВД, ПНД и ПП, то можно получить материал, по мех свойствам схожий с ПВХ. Смысл, насколько я понял, в том, что при литье смесь, эта ведет себя более "проще" и предсказуемо (по сути, как ПП), нежели "капризный" ПВХ.

1)Так ли это?

2) Как (в каких пропорциях и где) делается такая композиция, если необходимо получить по мягкости нечто типа линолеума?

В таких смесях есть проблема совместимости компонентов и другие факторы, влияющие на свойства композиции. Для лаконичного формата данных консультаций эта тема не очень подходит.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Изучаем тему литься винно-коньячных пробок,которые заменяют корковые изделия. Не могли бы разъяснить особенности литья,чем отличается от литья обычным способом. Можно ли получить указанные изделия на обычных ТПА? К кому или к каким источникам можно обратиться с данным вопросом. Заранее благодарен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Изучаем тему литься винно-коньячных пробок,которые заменяют корковые изделия. Не могли бы разъяснить особенности литья,чем отличается от литья обычным способом. Можно ли получить указанные изделия на обычных ТПА? К кому или к каким источникам можно обратиться с данным вопросом. Заранее благодарен.

Тема непростая, поскольку много факторов влияет на процесс литья со вспениванием. Но некоторые льют особо не вникая, и получают приемлемое качество, непонятно почему. Есть <noindex>статья</noindex> на тему вспенивания в журнале "Пластические массы", раздел о вспенивании есть в книге: Литье пластмасс под давлением / Под ред. Т. Оссвальда, Л.-Ш. Тунга, П.Дж. Грэманна. Пер с англ. под ред. Э.Л. Калинчева. – СПб: Профессия, 2006. 712 с.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

а что из софта лучше использовать при моделировании литья полеуретановых и т.д.(axxon, protocast) компаундов в силиконовые формы в вакууме? и где почитать про их разновидности (кроме axxon, protocast -про них уже всё известно), что представлено на рынке в той же Москве?

как увеличить срок службы силиконовой формы- какой применить разделитель когда 20-25я отливка уже "прилипает", "приклеивается" к форме и её тяжело извлекать? резина Rhodosil 3428 и смолы Protocast 80r 85r или axxon31 ?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Всем доброе утро! :rolleyes:

а что из софта лучше использовать при моделировании литья полеуретановых и т.д.(axxon, protocast) компаундов в силиконовые формы в вакууме? и где почитать про их разновидности (кроме axxon, protocast -про них уже всё известно), что представлено на рынке в той же Москве?

как увеличить срок службы силиконовой формы- какой применить разделитель когда 20-25я отливка уже "прилипает", "приклеивается" к форме и её тяжело извлекать? резина Rhodosil 3428 и смолы Protocast 80r 85r или axxon31 ?

Практически во всех системах анализа литья пластмасс есть специальные модули для расчета разных процессов переработки реактопластов. Сопротивление воздуха при расчетах не учитывается, поэтому обычные методы используют и для процессов с вакуумированием формы. Если есть информация о реологии и кинетики отверждения материала, можно попробовать посчитать. Мы реактопластами профессионально не занимаемся.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день.

в условиях кризиса предприятие предложило мне переквалифицироваться в конструктора оснастки для литья пластмасс. тема для меня новая, поэтому мои вопросы могут показаться вам глупыми. Сразу извиняюсь за свою некомпетентность. Но, начнем.

Подскажите, пожалуйста как вычислить размеры разводящих каналов? Единственная книга, в которой что-то есть: Пантелеев.Справочник по проектированию... Там предлагается определять по диаграмме в зависимости от массы отливаемого изделия и длины пути течения материала в разводящем канале. Но на самой диаграмме массы нет.

<noindex>Изображение</noindex> как же ей пользоваться?

Может есть какие то формулы?

В интернете подсказали, что диаметр берется опытным путем. а где ж этот опыт взять?

Еще встречала утверждение что сумма площадей сечений разводящих каналов должна быть равна площади сечения впускного канала. так ли это?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день.

в условиях кризиса предприятие предложило мне переквалифицироваться в конструктора оснастки для литья пластмасс. тема для меня новая, поэтому мои вопросы могут показаться вам глупыми. Сразу извиняюсь за свою некомпетентность. Но, начнем.

Подскажите, пожалуйста как вычислить размеры разводящих каналов? Единственная книга, в которой что-то есть: Пантелеев.Справочник по проектированию... Там предлагается определять по диаграмме в зависимости от массы отливаемого изделия и длины пути течения материала в разводящем канале. Но на самой диаграмме массы нет.

как же ей пользоваться?

Может есть какие то формулы?

В интернете подсказали, что диаметр берется опытным путем. а где ж этот опыт взять?

Еще встречала утверждение что сумма площадей сечений разводящих каналов должна быть равна площади сечения впускного канала. так ли это?

Уважаемая коллега,

Насчет соотношения площадей разводящих и впускных литниковых каналов не в курсе, а вот о таком соотношении для центрального и разводящих литников пишут часто, хотя научного обоснования этому нет, даже скорее наоборот.

Зависимость размеров поперечного сечения разводящих литников от массы пытаются использовать, предполагая тем самым, что все определяется стадией заполнения. Это справедливо только в некоторых случаях, например, для тонкостенных изделий. Так как большей частью влияние литника на качество изделия проявляется на стадии уплотнения, надежнее применять рекомендации, основанные на толщине изделия.

Литературы по конструированию литников очень много, например, выходила целая книга о литниках: Beaumont J.P. Runner and gating design handbook: Tools for successful injection molding. Hanser, 2004. 286 p. На нашем сайте опубликована статья «Расчет необогреваемых литниковых систем литьевых форм для термопластов», где рассмотрены основные принципы и приведен обширный список литературы.

На другие вопросы мы сможем ответить 6 апреля. :rolleyes:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо большое за ответ! Будем изучать!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сейчас на предприятии прорабатывается возможность получение детали "Полоса изолирующая" лиьём под давлением. Материал: Полиамид ПА6 210/310 ОСТ 6-06-С9-93. Рисунок приложен. Очень большие подозрения в том что будет целый букет усадочных дефектов. Даже предполагается сделать дополнительные ребра и припуски снимаемые впоследствии мехобработкой.

Ждём консультации от Barvinsky.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вот наш вариант. Рёбра, припуски на мехобработку, отверстия залить. Один холодный литник в центр детали и поиграться режимами на ТПА. Добавление боковых рёбер также позволяет уйти от сложного разъёма пресс-формы.

6 апреля обязательно будем присутствовать на форуме в ожидании консультаций.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Рассматриваются также варианты изготовления этой детали из стеколнаполненного полиамида и стеклонаполненного полипропилена.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день. Весь во внимании.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день! Может быть вопрос не совсем по теме. Скажите, пожалуйста, какие наиболее важные размеры необходимо

проставлять в чертежах на литьевые детали. Хотя сам лично знаю и придерживаюсь этого, что важнее габаритные, межцентровые и привязочные. Образмериваю всё что можно, а на остальные размеры в тт пишу ссылку на модель.

Криволинейную поверхность невозможно и нет смысла образмеривать, т.к. оснастка делается по модели.

Оснастку делают и без чертежей. А поскольку кд на бумаге то и возникают спорные вопросы по образмериванию литьевых деталей.

Хочется услышать мнение специалиста. С уважением, Сергей.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сейчас на предприятии прорабатывается возможность получение детали "Полоса изолирующая" лиьём под давлением. Материал: Полиамид ПА6 210/310 ОСТ 6-06-С9-93. Рисунок приложен. Очень большие подозрения в том что будет целый букет усадочных дефектов. Даже предполагается сделать дополнительные ребра и припуски снимаемые впоследствии мехобработкой.

Уважаемый коллега! Сначала по исходной конструкции и материалу.

Основные проблемы литья такого (толстостенного) изделия, на мой взгляд, при использовании любых термопластичных материалов связаны с недостаточным уплотнением, короблением и неустойчивым течением в области впуска при заполнении. Недостаточное уплотнение приводит к деформации поверхности (утяжкам, волнистой поверхности), внутренним усадочным полостям или рыхлой (пористой) структуре. Коробление может быть следствием нескольких факторов. Неустойчивое заполнение в виде струйного заполнения (оно может проявляться в разных формах) приводит к появлению дефектной структуры в объеме изделия (она сама по себе создает проблемы с точностью, механическими и др. свойствами) и дефектами поверхности (след струи, следы течения, изменение блеска вблизи впуска и др.)

Ненаполненный полиамид характеризуется высокой усадкой, как кристаллизующийся материал, поэтому для него проблема недоуплотнения имеет очень большое значение.

Изделие толщиной 10-15 мм имеет достаточно большую жесткость, чтобы сопротивляться короблению, если модуль упругости материала достаточно большой. Модуль упругости ненаполненного ПА 6 большой только в сухом состоянии, при поглощении влаги он резко падает. Соответственно при хранении или эксплуатации может происходить искажение формы изделия.

Хотя ненаполненный полиамид не склонен к неустойчивому заполнению, при литье изделий такой толщины для ПА 6 это явление может наблюдаться, т.к. в области впуска происходит значительная перестройка течения.

На мой взгляд, для ПА 6 перечисленные проблемы с недоуплотнениеи и короблением – нерешаемые, если применять «классическое» литье под давлением. При использовании специальных технологий, типа подпрессовки, можно решить проблему недоуплотнения.

Что вам дает добавление ребра, кроме дополнительных проблем с короблением этого ребра (и возможным растрескиванием) из-за того, что усадка зависит от толщины?

Стеклонаполненный полиамид (30% стекловолокна) имеет очень высокую жесткость и малую усадку, но больше склонен к неустойчивому заполнению. Соответственно, проблемы уплотнения и коробления резко уменьшаются, если не делать ребра. С ребром добавляется проблема ориентации волокна и связанное с ней коробление и, поскольку на границе тонкого ребра и основной стенки возникают огромные напряжения, актуальна также и проблема растрескивания. Без подпрессовки на такой толщине внутренняя структура все равно будет рыхлой, но стекловолокно обеспечит сохранение формы. Из материалов, которые Вы перечислили, мне кажется, это лучший вариант

Жесткость стеклонаполненного полипропилена (30% стекловолокна) существенно меньше, чем у стеклонаполненного полиамида, соответственно проблем с короблением у него больше. Средняя усадка у него также небольшая.

Мне кажется, для такого изделия подходит полиамид с 30-40% минерального наполнителя (тальк, слюда) или гибридного наполнителя (стекловолокно + минеральный наполнитель), а также аморфные материалы (у них маленькая усадка и приличная жесткость), если они проходят по другим свойствам.

А может взять полиэфиэфиркетон или жидкокристаллический полимер и сделать изделие тонкостенным без этой головной боли? При толщинах 10-15 мм из-за рыхлой структуры механические свойства материала будут гораздо хуже, чем в справочных данных, которые приводят изготовители материала (там толщина 3 мм и нормальное уплотнение).

Литьевое изделие всегда имеет слоистую структуру, причем верхний слой получается самым прочным (у него больше ориентация). И зачем его удалять? Кроме того, удаление слоя приводит к изменению распределения остаточных макронапряжений (в целом изделии они уравновешены).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Barvinsky, спасибо за ответ. Сидим перевариваем. Делов том что мы не можем изменять конструкцию изделия, нужно получить именно эту конструкцию.

Значит мехобработка нежелательна, понятно. Отверстия тоже желательно получит литьём? Большие опасения что в углах за отверстиями будет спай.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Отверстия тоже желательно получит литьём? Большие опасения что в углах за отверстиями будет спай.

Любая механическая обработка литьевого изделия из термопластичного материала приводит к изменению напряженного состояния (снятие слов или сверление отвертий - это методы определения остаточных макронапряжений). Нарушение поверхностного слоя может привести к нестабильности размеров при дальнейшем хранении или эксплуатации, снижению эксплуатационных характеристик изделия. Это все надо проверять, проводить дополнительные испытания.

У ненаполненного полиамида прочность спаев высокая, при наполнении все ухудшается. Очень слабые спаи у материалов, содержащих стекловолокно - из-за ориентации волокна в области спая.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При использовании специальных технологий, типа подпрессовки, можно решить проблему недоуплотнения.

Просто поиграться режимами на ТПА или нужно какое то спецоборудование?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Просто поиграться режимами на ТПА или нужно какое то спецоборудование?

Эта технология называется компрессионным формованием или литьевым прессованием. Подпрессовка выполняется подвижным элементом формы (плитой или, пунсоном, знаком и т.д.) после окончания заполнения, в процессе охлаждения изделия. Движение подвижного элемента частично компенсирует уменьшение объема, которое происходит при охлаждении полимера в форме. Движение может выполняться за счет работы системы замыкания литьевой машины (обычно функция управления стадией прессования предусматривается по специальному требованию покупателя литьевой машины) или дополнительных устройств (гидроцилиндров) в форме. Эта технология рассмотрена, например, в книге: Литье пластмасс под давлением / Под ред. Т. Оссвальда, Л.-Ш. Тунга, П.Дж. Грэманна. Пер с англ. под ред. Э.Л. Калинчева. – СПб: Профессия, 2006. С. 301-305.

В обычном литье компенсация происходит на стадии подпитки за счет давления выдержки. Из-за быстрого остывания литниковой системы для толстостенных изделий данный метод компенсации усадки не слишком эффективен - конечная объемная усадка оказывается слишком большой. Это и есть недоуплотнение.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ещё один вопрос чисто как конструктора пресс-форм. При использовании в этой детали стеклонаполненного полиамида (30% стекловолокна) какую Вы рекомендуете закладывать усадку?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте!

1. Один маленький ньюанс. Рассматриваемое изделие будет выпускаться сотнями штук в год.

Опытная партия была изготовлена из капролона гравитационной заливкой с последующей мех.обработкой.

2. А нельзя в данном случае рассматривать дополнительные ребра как "промывники", позволяющие улучшить вентиляцию формы?

3. Наличие таких ребер и отсутствие отверстий существенно упрощает форму, что немаловажно при малой серийности.

4. Все неровности, возникшие при литье предполагалось срезать на фрезерном станке. Следовательно надо знать высоту неровностей (назначить припуск).

5. Если обработка на основных поверхностях приведет к последующему короблению, то надо будет солгасовать с заказчиком эти самые неровности (хотя и очень сложно с ним что-либо согласовывать).

6. Не вскроем ли мы механической обработкой пузыри? какова вероятность их появления?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ещё один вопрос чисто как конструктора пресс-форм. При использовании в этой детали стеклонаполненного полиамида (30% стекловолокна) какую Вы рекомендуете закладывать усадку?

Закладывайте любую - все равно не угадаете. Обычно предполагают, чем больше толщина, тем больше усадка. Но, так как внутренняя структура при литье толстостенных изделий получается не монолитной, а рыхлой, линейная усадка будет зависеть от большого количества факторов. Я думаю, влияние ориентации стекловолокна на таком изделии не должно быть значительным. Считать усадку с использованием программных продуктов для такого изделия бесполезно, там предполагается монолитность структуры, и пористость не учитывается.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Barvinsky, спасибо за консультации.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте!

1. Один маленький ньюанс. Рассматриваемое изделие будет выпускаться сотнями штук в год.

Опытная партия была изготовлена из капролона гравитационной заливкой с последующей мех.обработкой.

2. А нельзя в данном случае рассматривать дополнительные ребра как "промывники", позволяющие улучшить вентиляцию формы?

3. Наличие таких ребер и отсутствие отверстий существенно упрощает форму, что немаловажно при малой серийности.

4. Все неровности, возникшие при литье предполагалось срезать на фрезерном станке. Следовательно надо знать высоту неровностей (назначить припуск).

5. Если обработка на основных поверхностях приведет к последующему короблению, то надо будет солгасовать с заказчиком эти самые неровности (хотя и очень сложно с ним что-либо согласовывать).

6. Не вскроем ли мы механической обработкой пузыри? какова вероятность их появления?

Насколько я понял, речь идет о том же изделии?

Скорость заполнения толстостенных изделий невысока, поэтому если воздухоотводы предусмотрены в правильных местах, обычно проблемы с выходом воздуха из формы не возникают. Если воздуху некуда выходить, тогда появляются большие проблемы.

Тонкие высокие ребра в толстостенных изделиях создают проблемы, а на жесткость конструкции никакого влияния не оказывают. Данные о том, как влияет высота ребра и его толщина на жесткость конструкции, публиковались.

Оценка высоты неровностей толстостенного изделия – интересная (в смысле сложная) задача для дипломного проекта или для диссертационной работы. Пока таких работ я не видел.

При мехобработке стеклонаполненного материала сможете увидеть стекловолокно и пористую структуру, а в ненаполненном полиамиде и пузыри. Причем, картина будет меняться от изделия к изделию даже в пределах одной партии.

Можно увеличить толщину более или менее монолитного верхнего слоя, увеличив скорость его охлаждения (для этого надо уменьшить температуру формы), но это может привести к другим неприятностям, поскольку скорость охлаждения повлияет на весь комплекс эксплуатационных свойств изделия.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Barvinsky, ещё раз спасибо за консультации.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Большое спасибо за консультацию!

Вывод: если лить, то из стеклонаполненного полиамида в размер, с дополнительной подпрессовкой. Но гарантии качества все равно нет.

Как Вы думаете, может стоит изготавливать изделие не литьем, а прямым прессованием из стеклонаполненного полипропилена?

С уважением,

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вывод: если лить, то из стеклонаполненного полиамида в размер, с дополнительной подпрессовкой. Но гарантии качества все равно нет.

Как Вы думаете, может стоит изготавливать изделие не литьем, а прямым прессованием из стеклонаполненного полипропилена?

Литье с подпрессовкой позволяет получить толстостенные изделия с очень большой толщиной стенок хорошего качества. Но у этой технологии, как и любой другой, связанной с переработкой пластмасс, есть свои тонкости, которые также надо учитывать.

Прямое прессование термопластов сейчас крайне редко применяют, даже в научных целях, предпочитают литье.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте, есть такая проблема нужно изготовить оснастку на деталь типа решетка размерами диаметр 110 мм высота 8 мм. Собираюсь делать следующее лить в центр детали при этом форма холодноканальная проектирую форму с 2 плоскостями разъема. Вопрос заключается в следующем возможно ли данную деталь отлить при впрыске в бок ведб при этом оснастка получится на порядок проще. деталь анализировал в молдфлоу 2010 при впрыске в бок должно быть запирание воздуха, материал полипропилен стекло или талько наполненный. Но из опыта знаю что часть воздуха может и раствориться в материале. На сколько хуже деталь получится при впрыске в бок?????

post-16469-1276589821_thumb.jpg

post-16469-1276589838_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте, есть такая проблема нужно изготовить оснастку на деталь типа решетка размерами диаметр 110 мм высота 8 мм. Собираюсь делать следующее лить в центр детали при этом форма холодноканальная проектирую форму с 2 плоскостями разъема. Вопрос заключается в следующем возможно ли данную деталь отлить при впрыске в бок ведб при этом оснастка получится на порядок проще. деталь анализировал в молдфлоу 2010 при впрыске в бок должно быть запирание воздуха, материал полипропилен стекло или талько наполненный. Но из опыта знаю что часть воздуха может и раствориться в материале. На сколько хуже деталь получится при впрыске в бок?????

Добрый день, коллега! Воздух надо отводить и в том и другом случае. Воздух растворяется в крайне небольшом количестве в расплаве полимера, но по мере снижения давления при движении во внутренних слоях потока к его фронту, растворимость воздуха падает. Поэтому из расплава выделяется в виде пузырьков тот воздух, который в нем был, и воздух из формы не может раствориться в расплаве. При высокой скорости впрыска и неэффективном воздухоотводе он может «захватываться» фронтом расплава (тогда появляются внутренние полости). Под действием давления в конце стадии впрыска и на стадии выдержки под давлением объем воздуха уменьшается пропорционально росту давления в 30-80 раз или даже более. Появляется опасность недоливов, а если сжатие слишком быстрое, возникают подгары (эффект дизеля). В современных программах анализа влияние воздуха на процесс литья не учитывается.

У Вас, наверное, слишком крупная сетка, поэтому при расчете для впуска в центр программа не показывает места запирания воздуха. А они там, конечно, есть, и в большом количестве (для обоих вариантов конструкции).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Т.е. вы хотите сказать что и вариант с боковым впрыском имеет место быть. По поводу вентиляции формы то она осуществляется по всей поверхности с одной стороны (по толщине), другая же сторона каналов для выхода воздуха не имеет так задумано конструктором изделия, у меня стоит проблема в обоснованиии целесообразности разработки и изготовления пресс-формы с двумя плоскостями разъема. подобные детали для нас относительно новы мы разрабатывали подобные решетки толщиной не более 2.5 мм, тут же 8 мм, и даже при толщине 2.5 мм и впрыске в бок зачастую наблюдались линии спая на противоположных караях от точки впрыска. Опять же судя из ваших рекомендация при заливки в центр: мы можем передать наибольшее давление в полость, сама деталь постоена так что потоки соединяются напротив ребра т.е. вентиляция формы при литье в цент лучше чем при литье в бок????

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Т.е. вы хотите сказать что и вариант с боковым впрыском имеет место быть. По поводу вентиляции формы то она осуществляется по всей поверхности с одной стороны (по толщине), другая же сторона каналов для выхода воздуха не имеет так задумано конструктором изделия, у меня стоит проблема в обоснованиии целесообразности разработки и изготовления пресс-формы с двумя плоскостями разъема. подобные детали для нас относительно новы мы разрабатывали подобные решетки толщиной не более 2.5 мм, тут же 8 мм, и даже при толщине 2.5 мм и впрыске в бок зачастую наблюдались линии спая на противоположных караях от точки впрыска. Опять же судя из ваших рекомендация при заливки в центр: мы можем передать наибольшее давление в полость, сама деталь постоена так что потоки соединяются напротив ребра т.е. вентиляция формы при литье в цент лучше чем при литье в бок????

Надо, конечно, оценить все факторы, влияющие на качество для каждого места впуска: картину растекания расплава, потери давления при впрыске, ориентационные эффекты (в случае ПП, наполненного стекловолокном, они велики), влияние на спаи, проблемы уплотнения и т.д. Запирание воздуха препятствует образованию качественного спая. Нет задачи "передать наибольшее давление в полость". Потери давления при впрыске должны быть приемлемыми, чтобы заполнение на используемой литьевой машине проходило не менее, чем на 90% в режиме управления скоростью впрыска. На стадии выдержки давление в полости должно обеспечивать хорошее уплотнение, избыточное давление тоже создает проблемы (залипание отливки и др.).

При впуске в центр картина растекания получается простой, симметричной относительно центра, это всегда лучше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте.

При проектировании оснастки возник следующий вопрос:

В данный момент занимаемся подбором поставщика горячеканальной системы.

Предполагаемое количество гнезд в пресс-форме -4. Изделия достаточно малые по размерам и весу- 0,5г.

Материал- ПБТ с наполнителем -стекло 30%.

В связи с чем возник такой вопрос:

Поскольку вес изделий достаточно мал- 0,5*4=2 гр., а количество массы в самом коллекторе- как я понимаю значительно больше-

будет ли иметь место перегорание материала в коллекторе? Какие могут быть варианты решения данной проблемы?

Насколько перегорание может повлиять на хим свойства указанного материала?

При необходимости могу выслать 3Д модель ГКС с отливками

С уважением, Александр

конструктор пресс-форм

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте.

При проектировании оснастки возник следующий вопрос:

В данный момент занимаемся подбором поставщика горячеканальной системы.

Предполагаемое количество гнезд в пресс-форме -4. Изделия достаточно малые по размерам и весу- 0,5г.

Материал- ПБТ с наполнителем -стекло 30%.

В связи с чем возник такой вопрос:

Поскольку вес изделий достаточно мал- 0,5*4=2 гр., а количество массы в самом коллекторе- как я понимаю значительно больше-

будет ли иметь место перегорание материала в коллекторе? Какие могут быть варианты решения данной проблемы?

Насколько перегорание может повлиять на хим свойства указанного материала?

При необходимости могу выслать 3Д модель ГКС с отливками

С уважением, Александр

конструктор пресс-форм

А смысл горячеканальной оснастки при такой гнездности ?

И какова программа выпуска деталей ?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Основной смысл в том что отход материала при литье с холодноканальной системой равен весу изделий. Плюс ко всему литник отделяется от отливок.

Что касается программы выпуска- 100 000 в месяц

Изменено пользователем cadmaster

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу

  • реклама

  • Реклама

  • Ближайшие события

    Предстоящих событий не найдено
  • Дни рождения сегодня

    1. DADik
      DADik
      (34 года)
    2. Daff
      Daff
      (26 лет)
    3. Deionik
      Deionik
      (30 лет)
    4. fifaker
      fifaker
      (30 лет)
    5. gerasik
      gerasik
      (32 года)
    Просмотреть все