jack555

Коррозионная стойкость АМг5, АМг6

Коллеги

Подскажите, кто-нибудь располагает информацией или личным опытом как себя ведут детали из этих алюминиевых сплавов без ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ (плакирование, аннодирование, оксидирование и т.д.). Условия эксплуатации - под открытым небом с умеренным климатом (не морской). Срок службы - лет 10.

Существует ли ГОСТ с описанием коррозионной-стойкости этих сплавов (в сети найти не удалось)?

Заранее спасибо. СУВЖ. :surrender:

Share this post


Link to post
Share on other sites


В строительных конструкциях эти сплавы относятся к средним и высокостойким к коррозии сплавам. В транспортных конструкциях в промышленной атмосфере могут применяться без защиты от коррозии. Стойкость мала в фенилэтиловом спирте, аммиачной воде, растворах, содержащих уксусную кислоту (при повышенных температурах). Скорость коррозии в других средах - ок. 0,005мм/год. В паре со сталью Ст3 контактная коррозия - 0,02-0,04мм/год. В морской воде сплавы АМг5, АМг6 более устойчивы, чем чистый алюминий.

Если дадите параметры атмосферы (какие пары присутствуют?), смогу сообщить уточнённые данные. В смеси воды, серной кислоты и азотной кислоты - от высокой (скорость коррозии менее 0,8 г/м2 за 24 часа) при обычной температуре до никакой (более 72 г/м2 за 24 часа) при температуре 45 град.

Уточните, где хотите применять.

В условиях шинного завода (тяжёлые) мы применяли эти сплавы без покрытий. Стоят.

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 3   Posted (edited)

Спасибо за быстрый ответ. Сообщаю исходные данные.

1. Климатическое исполнение изделия - У, категория размещения изделия - 1 по ГОСТ 15106-69

(Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения, транспортировки в части воздействия климатических факторов внешней среды.)

Вкратце- температура от минус 50 до плюс 45 градусов Цельсия. Влажность - 75 % при 15 °С, Содержание в атмосфере на открытом воздухе коррозионно-активных агентов - Сернистый газ от 20 до 250 мг/м2Чсут. (от 0,025 до 0,31 мг/м3); хлориды- менее 0,3 мг/м3Чсут (промышленная). Подробнее в этом ГОСТе, могу прислать, если с ним не работали до этого.

Категория размещения 1 - эксплуатации на открытом воздухе (воздействие совокупности климатических факторов, характерных для данного макроклиматического района)

В данном случае речь идет о детале машиностроительного характера (небольшие размеры, несложная конфигурация).

2. У меня еще один вопрос назрел - меня производство склоняет перейти на сплав Д16 с покрытием

Ан. Окс. По ГОСТ 9.303 ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Общие требования к выбору - такое покрытие для требуемых условий эксплуатации(если Ан.Окс не покрывать краской) не используется. Что скажете? Может ли покрытие Ан. Окс. на Д16 быть сопоставимым с чистым АМг6? Забыл сказать, что деталь подвержена износу и небольшим ударным нагрузкам.

3. Хочу все-таки узнать какими документами вы руководствуетесь? Чтобы знать какие документы нужно искать и приобретать для работы.

Edited by jack555

Share this post


Link to post
Share on other sites

Короззионная стойкость АМг6 хорошая.... сопоставима с АН.Окс. Д16 и даже лучше!!!

Лучше стойкость у отожжённого материала....

Share this post


Link to post
Share on other sites

В такой атмосфере АМг5, АМг6 стоят годами. В хлоридах щелочных металлов стоят хорошо. Стойкость в соединениях серы высокая. По коррозионной устойчивости в условиях трения АМг6 превосходит Ст3 раз в 15-20. Коррозия в такой атмосфере не выше 0,025 мм/год.

Вообще, Д16 (сигма(в) порядка 380-400 МПа) со сплавами АМг5, АМг6 - антиподы. АМг по пластичности могут применяться вместо чистого алюминия. Прочностные характеристики АМг6 в два раза хуже Д16, но пластичность намного больше. Смотрите, что вам надо. Замена АМг6 на Д16 - в какой-то мере свидетельство того, что один из сплавов неправильно выбран. В машиностроении значительно чаще применяется Д16Т. Тем паче при действии ударных нагрузок. Без покрытия мы его применяли редко (у нас принцип - деталей без покрытия не бывает), но в атмосфере шинного завода, где соединений серы немеряно, стоит без покрытия нормально. Только тускнеет, а через несколько лет чернеет. Ан.Окс. желательно для любого сплава. Всё-таки, идёт создание защитной плёнки в контролируемой среде и при контролируемых условиях. Но в принципе, и АМг5, АМг6, и Д16 вполне могут применяться без покрытия. Только учтите ответственность детали и обслуживание механизма. И ещё: Д16 содержит медь и не терпит поэтому щелочей. Дополнительные данные приведу после праздников.

По коррозионной устойчивости под напряжением наилучшие характеристики у сплавов В93, В95. Сигма(в) - на уровне стали, до 490 МПа.

По поводу литературы. Я пользуюсь рекомендациями конструкторов ДМЗ и ЮМЗ - военных в прошлом предприятий. Здесь сконцентрирован богатый материал. Будет обидно, если он потеряется. В качестве литературы лучше всего поискать справочники по коррозии советских времён (конец 70-ых). В настоящее время у меня рекомендации В. Плудека "Защита от коррозии на стадии проектирования" (пер. с англ. "Мир", М. 1980г.) в порядке общих рекомендаций и "Справочник по коррозии" Х. Рачева и С. Стефановой (пер. с болг. "Мир" М. 1982) для числового материала и характеристик устойчивости в средах (более 40). Спасибо за тему. Надо будет поискать хорошую литературу по этому вопросу.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Вам спасибо за развернутый ответ. Буду ждать дополниьельной информации, если можно также количесвенно узнать скорость коррозии Д16Т без покрытия.

Share this post


Link to post
Share on other sites

В продолжение разговора:

Наиболее устойчивым к коррозии является чистый алюминий. По этому показателю он превосходит полублагородную медь.

Алюминиевые сплавы АМц (1-2% Mn) и АМг (1-3% Mg), имеющие сигма(р) порядка 180 МПа и дельта 40-60%, по коррозионной стойкости близки к чистому алюминию.

Сплавы средней прочности АМг5, АМг6 (сигма(р) 260-300 МПа, дельта 12-23%) имеют несколько более низкую коррозионную устойчивость, особенно после старения и в отожжённом состоянии.

Высокопрочные сплавы Д1, Д16, АК4, АК6, содержащие в качестве легирующего элемента медь, имеют самую низкую коррозионную устойчивость среди алюминиевых сплавов из-за недостаточной прочности защитной плёнки. Возникает межкристаллитная коррозия, что снижает прочностные и, особенно, усталостные характеристики. Скорость коррозии этих сплавов примерно в 5-6 раз выше, чем у чистого алюминия.

Сплавы АМг с содержанием Mg 10-12% имеют гораздо большую стойкость к коррозии, чем Д1, Д16 и достаточно высокие прочностные показатели.

Наиболее устойчивы сплавы алюминия при рН 6,5 -7. Скорость коррозии в интервале рН от 4 (3% NaCl + НCl) до 9 (3% NaCl + NaOH) менее 1 мг/см2 за 24 часа. Очень плохо переносят чистые щёлочи (плёнка растворяется при рН>9) и сильные кислоты (рН<4). Сплавы чувствительны к галогенам в кислых средах.

Стойки в разбавленной серной кислоте (примерно до 30%-ой концентрации).

В атмосферных условиях сплавы алюминия имеют высокую устойчивость к коррозии, за исключением атмосфер, сильно загрязнённых галогенами, щелочами или катодно-активной пылью (уголь).

Опасны контакты с медью и её сплавами, магнием и его сплавами (он создаёт щелочную среду), нежелательны - со сталью (в том числе и нержавеющей). Контакт с кадмием и цинком безвреден.

Высокая устойчивость к газовой коррозии практически в любых условиях.

Положительно влияют на коррозионную усточивость алюминиевых сплавов хроматы и бихроматы. Покрытие типа Ан.Окс.,хр. практически исключает коррозию чистого алюминия.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Коллеги

Подскажите, кто-нибудь располагает информацией или личным опытом как себя ведут детали из этих алюминиевых сплавов без ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ (плакирование, аннодирование, оксидирование и т.д.). Условия эксплуатации - под открытым небом с умеренным климатом (не морской). Срок службы - лет 10.

Существует ли ГОСТ с описанием коррозионной-стойкости этих сплавов (в сети найти не удалось)?

Заранее спасибо. СУВЖ. :surrender:

1) из опыта, ведут просто: белеют, покрываются "снегом"

2) Д16 всёже прочнее будет, технологи нехотят связываться с его сваркой, обработка резанием 5+! Амг5 лучше варится но на фрезу "наматывается" :)

3) без покрытия материял - это вульгарно (работаю на военных, с этим строго)

4) ГОСТы у нас в стране есть на всё, на сам материал в частности, там и должно быть в руководстве по выбору

5) если есть мех. нагрузка - то Д16 должно быть лучше; Покрытие Ан. окс (Ан.окс.Э.) нестойки к мех нагрузкам, рекомендую Покрытие: Хим.Н12.О-Ви(99,8)12. - для пайки, или Покрытие: Хим. Н18. - как более декоративное.

а в прочем всё зависит от притязаний закзчика - мож и без покрытий сойдёт :)

Share this post


Link to post
Share on other sites

А помните, были лыжные палки из ал. сплава (силумин?). По-моему никаких покрытий, я из "морально устаревших" аненну телевизионную сделал.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Господа, а кто-нибудь изучал или сталкивалася с проблемой понижения коррозионной стойкости профилей с покрытием, например Д16 с чистым алюминием, после деформирования (изгиба, прокатки и др.)

Спасибо

Share this post


Link to post
Share on other sites

Привет всем! Я может тут найду продвинутых, кто подскажет реальна ли <noindex>защита от коррозии</noindex> только такими путями? Или еще как нить можно?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Есть ли шанс защитить Д16 от коррозии при контакте с пермаллоем в соляном тумане?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Доброго всем здоровья!

Деталь из АМг 4,5 в виде ванны, толщина стенок 1мм.

Подскажите пожалуйста возможно ли ее покрыть после пескоструя бесцветным хромом,

и как это покрытие записать в международном формате?

Share this post


Link to post
Share on other sites

ID: 14   Posted (edited)

. Замена АМг6 на Д16 - в какой-то мере свидетельство того, что один из сплавов неправильно выбран. В машиностроении значительно чаще применяется Д16Т... Господа! Давайте писать грамотно. Д16 это как У8, а Д16Т как У8 после закалки. Даже в сертификатах на плиты д16 гк пишутся мехсвойства после закалки образцов. Д16 без Т, как водка без пива, деньги на ветер. Гниёт только так, особенно при контакте с бетоном и в сырости. В95, В93, 1980, 1973 хорошие сплавы, но долго писать. Коротко: в кораблестроении применяютАмг5 он же 1550 или амг61, он же 1561, оба свариваются. В авиастроении применяют 1163т, В95очт2, в95очт3. пч уже стараются не использовать. Глубинные изделия из 1980 с соотв. Термичкой. Бесплатно проконсультирую после 17.00мск, а днём ещё и счет можно заказать из самого широкого ассортимента. 800 7006644. Васильев Леонид.

По коррозионной устойчивости под напряжением наилучшие характеристики у сплавов В93, В95. Сигма(в) - на уровне стали, до 490 МПа. Забыли здесь подписать что В95ПЧТ2, В95ОЧТ2, В95ПЧТ3, ОЧТ3, В93ПЧТ2 должно правильно читаться.

Привет всем! Я может тут найду продвинутых, кто подскажет реальна ли ]]>защита от коррозии]]> только такими путями? Или еще как нить можно?

Против лома....

Всё зависит от конкретики, самолёты не гниют по 30 лет, а велодетали из тех же материалов, но в контакте с титаном гниют за одну зиму, это если лужковскособянинские реагенты не смывать.

В продолжение разговора:

Наиболее устойчивым к коррозии является чистый алюминий. По этому показателю он превосходит полублагородную медь.

Согласен, почти.

Высокопрочные сплавы Д1, Д16, АК4, АК6, содержащие в качестве легирующего элемента медь, имеют самую низкую коррозионную устойчивость среди алюминиевых сплавов из-за недостаточной прочности защитной плёнки. Возникает межкристаллитная коррозия, что снижает прочностные и, особенно, усталостные характеристики. Скорость коррозии этих сплавов примерно в 5-6 раз выше, чем у чистого алюминия.

Верно.

Сплавы АМг с содержанием Mg 10-12% имеют гораздо большую стойкость к коррозии, чем Д1, Д16 и достаточно высокие прочностные показатели.

Не верно, т.к. увелмчение Mg более 4% ведёт к снижению корр. Стойкости.

В атмосферных условиях сплавы алюминия имеют высокую устойчивость к коррозии, за исключением атмосфер, сильно загрязнённых галогенами, щелочами или катодно-активной пылью (уголь).

Опасны контакты с медью и её сплавами, магнием и его сплавами (он создаёт щелочную среду), нежелательны - со сталью (в том числе и нержавеющей). Контакт с кадмием и цинком безвреден.

Высокая устойчивость к газовой коррозии практически в любых условиях.

Положительно влияют на коррозионную усточивость алюминиевых сплавов хроматы и бихроматы. Покрытие типа Ан.Окс.,хр. практически исключает коррозию чистого алюминия.

Edited by Leonid Vs

Share this post


Link to post
Share on other sites

доброе время суток

подниму тему - похожего не нашел,  а здесь были очень грамотные советы, увы , давние

1915 ( трубы) кто использует? чем их покрываете ? 

мы так и не нашли стабильного покрытия коррозионностойкого

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!


Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.


Sign In Now

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.



  • Сообщения

    • LxCoder
      Гораздо дороже, чем бесплатно. Или к людям, которые реально этим занимаются. Например, к нам :)). Можно в личку, я потом подскажу, с кем связаться.
    • Pingvin man
      Здравствуйте все, причастные к PowerMILL!

      Появилась пара вопросов. 1. Как вообще убрать расширение файла при постпроцессировании? Как изменять расширение - знаю, как совсем убрать - нет.   2. Команды From X, From Y, From Z. В документации сказано, что они не применяются в многокоординатных файлах. "The X coordinate of the first programmed point, not appropriate for use in multi axis option files."   Попробовал вставить в 4х координатный постпроцессор в первое движение после смены инструмента - вроде работает всё как нужно, убирается лишний переход от последней точки предыдущего инструмента в первую точку следующего инструмента, выводятся сразу координаты первой точки траектории с новым инструментом, поворотная координата выводится правильно.   Какие могут быть подводные камни? Пост с поворотной токарной осью.    И, кстати, нет команд From Machine A, From Machine B, From Machine C.  
    • IgorT
      Я тоже не знал до вчерашнего вечера  Просто не нужно было. Мануал не читал, а тыкнул мышою в нужное сопряжение, находясь в разделе уравнений "Элементы". Ссылка на сопряжение попала в список для погашения. Надо рассказать про то как сочинить уравнение? Дык SW подсказывает и функции и переменные. Только выбирай! Ну вот нету такого в Компасе. И мой моск не в состоянии понять почему Аскон не хочет сделать так же!  Да хрен с ними с типами линий в 2д! SW вон какие чудеса предлагает, когда не знаешь о функционале, а он сам по себе находится.
    • asupuser
       Получилось добавить ? 
    • РоманВ
      Видимо ничего ) у меня ни разу такой задачи не вставало. Про формулу подавления сопряжений не знал. Где можно про нее подробнее почитать? Какой раздел мануала?
    • NX_mill
      Лучший CAD - Solid Works, это не обсуждается. Лучший CAM - NX+Vericut, это тоже не обсуждается. Лучший CAE - наверно, ANSYS. Хотя, тут в зависимости от задачи. Лучшее среднее от всего - Creo. Лучшая рисовалка по ГОСТу - Компас.   Просто оставлю свое, никого не интересующее, мнение здесь.   P.S. Но круче SW нет CAD, говорю как человек, умеющий работать во всем вышеперечисленном на уровне продвинутого пользователя.
    • IgorT
      Так точно! И что в этом сложного?
    • РоманВ
      Насколько я понимаю, эксклюзив там в нескольких сопряжениях, последовательно переключающихся.
    • IgorT
      Да че там эксклюзивного? Управление сопряжением по условию что-ли эксклюзив? Штатная функция. Штатнее не бывает.
    • SAPRonOff
      То есть это еще и оказывается эксклюзив был из трех деталюшек для СВ? Кажется про поверхностя вопросы сами собой отпали