Гаечка

Невозможно проконтролировать посадочный размер в корпусе

В корпусе имеется отверстие 26Н7 для посадки покупного двигателя. Изделие точной механики. На рис. с этой стороны будет зубчатое соединение трибки вала двигателя и колеса. По другому размер задать нельзя (например, радиусом), потому что посадочный размер двигателя соответствующий- задан диаметром.

А контролеры в цехе не смогут этот размер проверить с этой стороны корпуса, с другой смогут. Что делать? :smile:

post-10515-1169200719_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах


Как вариант - сделать двусторонний калибр - ПР-НЕ, если есть привязка к другим поверхностям - заказать более сложное приспособление

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вообще вопрос чисто технологический.

Если Вы не технолог, то переведите стрелки на них (технологов).

А если по делу - контролировать калибром с обратной стороны.

Или с помощью измерительной машины.

Можно на станке с помощью датчика, центроискателя или еще чего придумать.

Наверняка можно придумать еще десяток способов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

2 Tjart

Эх... у нас ведь конструктор- "и швец, и жнец, и на дуде игрец!", все с нас спрашивают! :rolleyes:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вопрос, скорее, организационный - у контролера (девушки/бабушки со средним образованием) должен быть надёжный метод определения годности изделия и соответствующий инструмент. Поэтому, если изделие массовое или дорогое, есть смысл изготовить приспособление, точно повторяющее все присоединительные - монтажные размеры покупного двигателя.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Такие моменты лучше всего обходить конструктивно,тем более что если часть отверстия будет срезана

до окончательной обработки то диаметр в срезанной части точно будет отличаться в меньшую сторону

из-за отжима режущего инструмента. Отюда если деталь не отливка то можно контролирвать между операциями, те до выборки кармана. Иначе КИМ.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Это 2 опытных единичных комплекта. Пойдёт ли массовое производство, под вопросом, все зависит от заказчика. Думаю, при массовом производстве, в цехе точно изготовят приспособление для проверки.

А пока как действовать? Как вариант, из цеха хотят принести журнал с отклонениями, где напишут: " На таком-то участке размер Ф26Н7 не контролировать." Это где невозможно проверить. Стоит ли нам подписывать разрешение на отклонение в журнале?

Этот корпус полностью механически обрабатывается. Но на будущее его и литьем будут изготавливать.

Спасибо за ответы. Они важны для меня. Если у вас какие-то ещё есть варианты решения этого дела, напишите, пожалуйста. :smile:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

А так уж необходим этот размер на данном (срезаном) участке. Может его заведомо увеличить на 0,2...0,5 мм.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Из картинки не очень понятно как крепится двигатель, Д небольшой ширина посадочного пояска у двигателя не больше Д поэтому логично увеличить диам как предл kvin ,"Такие моменты лучше всего обходить конструктивно,тем более что если часть отверстия будет срезана"-Racer

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

КТО проектировал корпус?

КТО имел в виду покупной движок?

КТО должен представить себе все стадии изготовления и сборки изделия?

КТО должен предусмотреть возможность контроля ответственных размеров?

"КОНСТРУКТОР - КТО ОН ?"

Мало дитя родить - его взрастить надо, ИМХО.

НЕ НАДО ВЕШАТЬ НА ВЕСЬ МИР СОБСТВЕННОРОЖДЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ !

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Tjart всё выложил. Поставьте на координатку, на которой растачивали, и прощупайте комплектным щупом (если есть) в присутствии ОТК (или лица, его заменяющего).

Такие отверстия делаются обычно развёрткой, а она Н7 обеспечивает. Пишите в чертеже: "Допуск отверстия Ф26Н7 обеспечить инструментом". При такой записи контролируется размер развёртки, а здесь всё просто.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не понял, в чем проблема? Можно двухточечным или трехточечным нутромером.... А у Вас на предпрятии метролог есть? Вообще-то это его задача, он должен знать чем и как мерить.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Нутромером может не получиться - часть отверстия вскрыта уступом. Хотя, если там, где эскиз, посадка не важна, то можно попробовать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Назначение этого точного отверстия в корпусе - обеспечить правильное расположение корпуса двигателя, для чего задан точный допуск на размер. Это изделие точной механики, спецтехника. Отклонение допустить нельзя, т к это единственная поверхность, обеспечивающая соосность вала двигателя, на которую насажена трибка. Последняя находится в зацеплении с зубчатым колесом. Из рис видно. С противоположной стороны двигатель крепится своим посадочным фланцем к корпусу винтами.

post-10515-1169455182_thumb.jpg post-10515-1169455195_thumb.jpg

Вообще в этой части у нас находится редуктор, понижающий частоту вращения, подаваемую на входной вал, чем обеспечивает устойчивую работу механизма. Колесики- миниатюрные, если вдруг произойдёт перекос и эта часть выйдет из зацепления, не дай бог, при работе. Изделие это очень ответственное, сбой в работе может привести к людским травмам, гибели, и не одного человека. Это пульт управления.

Не надо говорить, что мы кому-то проблемы придумываем. Наоборот, мы всегда идем навстречу производству: приходим по первому зову и пытаемся разобраться. :smile: Хотя есть такие конструкторы, которым звонят из цеха, просят разобраться, что-то пересмотреть, а они ни за что не идут в цех, говорят: «Делайте так, как по чертежу и никаких рассмотрений!». У нас такой есть товарищ. Удивляюсь его черствости, порой: даже не смотрит чертеж, не соотносит с ответными деталями, как это повлияет на сборку, у него даже халата в цех нет.

А у меня характер спокойный и мягкий, у меня есть желание помочь. Помню, собирали изделие, я рядом все время сидела, сборщик мне даже сказал: «Давай, Олимпия, ты мне будешь говорить, какие винты и шайбы куда ставить в корпусе и крышке, а я буду крепить.» (чтобы в чертеж постоянно не смотреть). :smile:

Но если дело касается ответственного изделия, то я каждую мелочь перепроверю. Поэтому я и создала эту тему, чтобы выслушать мнения и советы специалистов. Давайте не будем обвинять, а вместе разбираться. :rolleyes:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Как вариант, если деталь не сделана.

Сделать отверстие, померить его, срезать все лишнее.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Хорошие рекомендации дала Alisa (координатный станок, в данном случае, выход из положения).

Не совсем понятно почему нельзя для удобства задать радиуса, как технологический размер, ГОСТом это допускается.

Для серийного производства однозначно придется разрабатыват предельный калибр, если невозможно, то специальное приспособление для контроля этого диаметра.

Изменено пользователем Klinok

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Надо было после расточки позвать контролера и в его присутствии центроискателем промерять.

Еще вариант: производственники знают возможности окрестных производств, может у кого есть мощная метрология и калибры нужного диаметра найдутся на время.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Есть два подхода к контролю качества продукции.

Первый- отечественный, когда тупо меряются все размеры, включая фаски (любимое занятие военпредов),

второй- метод браковки-"пойдёт-не пойдёт".

Предлагаю сделать калибр, имитирующий посадочные размеры двигателя и воспользоваться вторым способом контроляю

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу



  • Реклама

  • Сообщения

    • Rezec
      Нет, в обоих вариантах делает какую то дичь. В общем заточено ПО под САМ программы и режим ленты. А работа по чертежу никакая. 
    • MUXALblCH
      @aleksej799 , читай правила форума.
    • Anat2015
      Должна быть большая кнопка в рабочей зоне, на шпиндельной головке, или рядом где-то.
    • s_liam
      https://www.renishaw.ru/contacts/ru/Представительства-по-всему-миру?/RU/Precision-measurement/Sales-and-support/Ural
      Вот страница с контактами. Позвоните или напишите им, объясните ситуацию. Они должны помочь. У них и документация есть. Я думаю, они будут рады помочь.
    • Anat2015
      Определяйтесь с моделью датчика, качайте даташит от производителя, там и будет правильная методика настройки. Как я понимаю, там надо точно отрегулировать зазор между шестеренкой и считывающей головкой.
    • РоманВ
      Мне это видится действием из разряда сбрасывания таймера СВЧ печи на ноль. Если неопределенность каких-то деталей может повлиять на что-то, кроме чисто морального восприятия, то понятно. А вот масса лишних телодвижений ради невращения гайки, что вообще никак функционально не влияет на сборку, этого не понимаю. Может где-то и есть какие-то правила хорошего тона в построении моделей, ритуалы какие-то, но имхо это все основано на эмоциональной части и никакого практического назначения не имеет. Впрочем это я не в укор, а просто поговорить)  Вот смотри. Ты строишь отдельные тела, потом их объединяешь. Зачем? При вытягиваниях бобышек они сразу строятся слитыми с прилегающим телом, убрать это слияние можно снятием соответствующей галочки в меню операции, но по умолчанию галочка стоит и солид все строит слитым в единое тело, если конечно ты не делаешь специально зазор между элементами. Так вот строй сразу целое тело, а не отдельные, и тогда подобные проблемы у тебя вовсе не возникнут и не надо будет потом тела объединять. Строить отдельными телами иногда нужно, например, когда солид не может отразить некоторые операции, которые слиты с исходным телом. Тогда да, делаешь отдельное тело, отражаешь как тело, потом сливаешь. Но это редкие случаи.
    • don108
      @aleksej799  убери ссылку в посте id:14025 ... если не желаешь по сопатке получить 
    • s_liam
      TRANS отменяет ROT и наоборот! Будьте внимательны. Можно пользоваться командой AROT. Тогда AROT не отменит TRANS. Но последующий TRANS или ROT отменит ATRANS или AROT. Но в данном случае в этом нет необходимости. В вашем случае вместо команды ROT у вас работает поворот стола по координате B и паз встанет параллельно инструменту. Поворачивать систему координат необходимости нет. Вам нужно правильно вычислить смещение нулевой точки после поворота. По методике вроде как все верно, но я не уверен в правильность в формулах. Я подобное через ATAN2 высчитывал. Мне попроще - я симулятор использую для проверки подобных расчетов. В нем можно отловить ошибки в формулах, знаках. Я вот такое использую. Указываю угол поворота стола, на который нужно развернуть. Постпроцессор сам рассчитывает смещение нулевой точки. Из G54 пересчитываю в G57 и при повороте в ней обрабатываю. Можно, конечно, вместо этого использовать TRANS по осям в плоскости поворота. G54 B=DC(359.141)
      ;*******START COMPUTING TRANSLATIONS ON G57*******
      R31=$P_UIFR[1,X,TR]
      R32=$P_UIFR[1,Z,TR]
      R33=$P_UIFR[1,Y,TR]
      R34=$P_UIFR[1,B,TR]
      R29=359.141 ; TABLE ANGLE VALUE
      R30=SQRT(POT(R31)+POT(R32))
      R37=ATAN2(R32,-R31)
      R38=R37-R29
      R35=R30*COS(R38)
      R36=R30*SIN(R38)
      $P_UIFR[4,X,TR]=-R35
      $P_UIFR[4,Z,TR]=R36
      $P_UIFR[4,Y,TR]=R33
      $P_UIFR[4,B,TR]=R34
      G57
      ;*******G57 IS ACTIVE*******
      ;*******END COMPUTING TRANSLATIONS ON G57*******
    • Игорь Цветков
    • don108
      @aleksej799  https://yadi.sk/d/IFuwAV14trZW_Q   SW 2018